施工质量缺陷分析及对策Word格式文档下载.docx

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②钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。

③对于由于上一幅地下连续墙混凝土绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽机抓斗放空冲抓以清除绕管部分混凝土后，再吊放钢筋笼入槽。

1.3槽壁塌坍（塌孔）

1．现象

在槽壁成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部子L壁塌坍，出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，钻进时出土量增加而不见进尺，钻机负荷显著增加的现象。

2．原因分析

（1） 

遇竖向节理发育的软弱土层、粉砂层或流砂土层，或地下水位高的饱和淤泥质土层。

在软土地基，土的抗剪强度很低，土的内摩擦角φ≤12o，塑性指数Ip≤14时，易发生塌孔。

（2）护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作用。

（3）暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。

（4）地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力。

（5）配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。

（6）泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。

（7）由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。

（8）在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回转、提钻速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。

（9）单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异性槽段。

（10）成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；

或地下水位过高，槽壁受到冲刷。

3．预防措施

在竖向节理发育的软弱土层、粉砂层、流砂土层、淤泥质土层以及软土层钻进时，采取慢速钻进，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0．5m以上。

（2） 

严格抨制泥浆质量。

成槽根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般不小于1.05t/m3。

（3）泥浆认真配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；

所用水质符合规定，废泥浆经循环过滤处理后使用。

（4） 

做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。

（5）在松软砂层中钻进，控制进尺，不要过快或空转时间过长。

（6）尽量采用对土体扰动较少的成槽机械，减少地面荷载。

（7）根据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；

发现泥浆漏失或变质，及时补浆或更新泥浆。

（8）单元槽段一般不超过两个槽段，控制地面荷载不过大。

（9）槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长。

（10）加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。

4．治理方法

（1）对严重坍孔的槽段，要拔钻，在塌坍处填入较好的粘土或土砂混合物，再重新下钻钻进。

槽壁局部塌坍时，加大泥浆密度；

已坍土体用钻机搅成碎块再用砂石泵抽出，但须注意钻一段时间后，将钻机提升一定高度，然后再下钻，以防再次塌方的土体将钻机埋在槽段内，如此反复进行，直至设计标高。

（3） 

如出现大面积塌坍，将钻机提出地面，用优质粘土（掺入20％水泥）回填至塌坍处以上1～2m，待沉积密实后冉行钻进。

1.4钢筋笼上浮

1．现象

槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。

2．原因分析

（1）钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。

（2）下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。

（3）混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。

3．预防措施

（1）做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。

（2）在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。

（3）加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过6mo

4．治理方法

（1）对钢筋笼上浮不大（≤100mm）的，不处理。

（2）对钢筋笼上浮超过要求，及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。

1.5导管埋入混凝土槽段内拔不出

混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。

①混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。

②钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。

③导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。

①尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。

②发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。

③经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋入混凝土内控制在2m～6m。

当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。

1.6锁头管拔不出

浇筑地下连续墙接头处的锁头管（又称接头管），在混凝土浇筑后，抽（顶）拔不出来。

①锁头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、槽壁及混凝土之间产生很大的摩阻力，致使锁头管拔不出来。

②顶拔锁头管的千斤顶能力不够，或不同步，不能克服锁头管与槽壁土层、混凝土之间的摩阻力。

③拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大，混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。

④锁头管表面的耳槽盖漏盖，混凝土进入耳槽内凝固，阻碍锁头管拔出。

①精心加工制作锁头管，制作精度（垂直度）应控制在1‰内；

吊放时必须垂直插入，垂直度偏差不得大于50mm。

②拔管装置能力应大于1．5倍摩阻力。

③锁头管抽拔要掌握好时机，可根据同条件养护试块达到自立强度的硬化时间来确定顶拔锁头管的时间。

一般浇筑混凝土后3．5h（气温30℃以上）或4h（气温低于30℃），即可开始顶拔锁头管，要求在5～8h内将锁头管全部拔出。

混凝土初凝后，即应上下活动锁头管，每10～15min活动一次，以减小摩阻力。

④吊放锁头管时，要盖好月牙槽盖，防止混凝土进入管内。

⑤如槽壁弯曲倾斜，使锁头管无法垂直插入，应修整槽壁，符合要求后，再吊放锁头管。

如锁头管顶拔不出，应辅以大吨位起重机协助抽拔。

1.7连续墙渗漏水

1、现象

连续墙封闭后，深基坑开挖过程中出现连续墙槽段接缝处或连续墙墙体漏水

2、原因分析

（1）连续墙施工时，未能将接头部位泥浆清理干净，造成墙体之间夹泥。

基坑开挖后在高水头压力作用下，所夹泥易被冲散、塌落，造成未贯通的水流通道。

随着基坑开挖加深，内外水头差加大，当达到一定深度时水压力破坏该通道，造成槽段接头处产生渗漏水。

（2）连续墙在施工一序时，安放槽段钢筋笼误差过大，浇筑混凝土后在二序槽段修理槽段接头时，无法消除槽边的泥浆及沙包，在基坑开挖过程中，此处为临空面，在高压水头及连续墙外的土压力作用下，夹泥及沙包被击穿，槽段接头处形成通道，使连续墙后沙层的砂涌进基坑内。

（3）浇筑地下连续墙混凝土时，土体塌落于混凝土内，使连续墙形成孔洞引起漏水。

（4）连续墙墙体混凝土本身裂缝漏水

3、预防措施

（1）连续墙施工时，务必要将锁扣管处泥浆清理干净，并且确保泥浆质量。

（2）安放钢筋笼时加强定位准确性，减少钢筋笼偏位的可能。

（3）加强护壁泥浆质量控制，减少塌孔的可能性。

（4）加强混凝土质量控制，保证墙体的完整性。

4、治理措施

（1）针对连续墙接头渗水，采用导流堵塞法进行处理。

即在渗水相对集中位置凿开一小口，安装一根塑料软管并用速凝水泥固定、使渗水集中从导流管排出，然后用速凝水泥砂浆封堵接缝，待水泥砂浆有一定强度后再将导流管封堵。

（2）若发生涌砂，在基坑内紧急用沙袋围填封堵，待涌砂停止后，用粘土回填连续墙顶下陷的地面，在槽段接缝外侧打入直径325mm钢管，在上拔钢管共识向管内注入混凝土，形成一道混凝土墙以堵住涌砂。

或采用钢板桩进行处理。

（3）连续墙本身渗漏水采用注浆法进行堵漏。

2钻孔桩施工

2.1坍孔

1）现象：

在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。

2）原因分析

（1）护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；

（2）保持的水头压力不够；

（3）地下水位有较高的承压力；

（4）在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；

（5）泥浆的容重及浓度不足,起不到护壁的作用；

（6）成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；

（7）用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；

（8）沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；

（9）造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱。

3）、防治措施

（1）施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周选用最佳含水量的粘土分层夯实，注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度；

（2）当发现地基有地下水时，密切注意是否夹有不透水层。

当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件；

（3）泥浆的比重以1.02～1.08左右。

另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，考虑是否改成其他施工方法。

当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况；

（4）在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。

成孔速度根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，根据以往经验，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。

为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔及时回填，当地层呈现稳定状态后，适当的停置3～5天后再度施工。

4）治理方法

如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。

2.2钻孔漏浆

在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。

①遇到透水性强或有地下水流动的土层。

②护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。

③水头过高使孔壁渗浆。

（3）防治措施

①加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。

②在施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1．0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1．5m以上。

2.3桩孔偏斜

成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。

①钻孔中遇较大的孤石或探头石。

②在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头所受的阻力不均。

③扩孔较大，钻头偏离方向。

④钻机底座安置不平或产生不均匀沉陷。

⑤钻杆弯曲，接头不直。

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。

②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。

③钻杆、接头应逐个检查，及时调整。

发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。

④在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。

⑤钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、钻孔深度、土层情况、泥浆排放及处理条件综合确定。

⑥为了保证桩孔垂直度，钻机应设置相应的导向装置。

⑦钻进过程中，如发生斜孔、塌孔等现象时，应停钻，采取相应措施再行施工。

①在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。

②在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。

2.4缩孔

孔径小于设计孔径。

①塑性土膨胀，造成缩孔。

②选用机具、工艺不合理。

（3）防治方法

①采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

②根据不同的土层，应选用相应的机具、工艺。

③成孔后立即验孔，安放钢筋笼，浇筑桩身混凝土。

2.5钢筋笼放置与设计要求不符

钢筋笼变形，保护层不够，深度、位置不符合要求。

①堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。

②钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插人孔内。

③清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。

①如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。

②钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2．O～2．5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。

③在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。

④用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇筑混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完混凝土后一次拔出。

⑤清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。

⑥钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。

钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。

⑦钢筋笼吊放完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下混凝土。

2.6断桩

成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。

①混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。

②混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长。

③导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正，以及钢丝绳受力不均匀等。

①混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。

②边灌混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。

浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。

③钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。

④水下混凝土的配合比应具备良好的和易性，配合比应通过试验确定，坍落度宜为180～220mm，水泥用量应不少于360kg/m3，为了改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺加外加剂。

⑤开始浇筑混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300～500mm，孔径较小时可适当加大距离，以免影响桩身混凝土质量。

①当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用下列两种方法。

1）用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲击开：

2）迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。

浇筑时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇筑混凝土，这样新浇筑的混凝土能与原浇筑的混凝土结合良好。

②当混凝土在地下水位以上中断时，如果桩直径较大（一般在1m以上），泥浆护壁较好，可抽掉孔内水，用钢筋笼（网）保护，对原混凝土面进行人工凿毛并清洗钢筋，然后再继续浇筑混凝土。

③当混凝土在地下水位以下中断时，可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下适当深度时（可由验算确定），重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。

④当导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离；

否则只好放弃导管。

3三轴搅拌桩施工

3.1搅拌体不均匀

搅拌体质量不均匀。

①工艺不合理。

②搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和。

③搅拌机械提升速度不均匀。

①施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态。

②选择合理的工艺。

③灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。

④提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。

⑤注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。

⑥重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。

⑦拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比（水泥浆），降低拌和强度。

3.2喷浆不正常

注浆作业时喷浆突然中断。

①注浆泵损坏。

②喷浆口被堵塞。

③管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。

④水泥浆水灰比稠度不合适。

①注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好。

②喷浆口采用逆止阀（单向球阀），不得倒灌泥土。

③注浆应连续进行，不得中断。

高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。

④泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。

⑤选用合适的水灰比（一般为0.6～1.0）。

⑥在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。

3.3抱钻、冒浆

搅拌施工中有抱钻或冒浆出现。

①工艺选择不适当。

②加固土层中的粘土层（特别是硬粘土层）或夹层，是设计拌和工艺的关键问题，因这类粘土颗粒之间粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。

③有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。

①选择适合不同土层的不同工艺，如遇较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用以下拌和工艺：

输水搅动一输浆拌和一搅拌。

②搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。

地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。

③在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象（如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等）。

④由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌一输浆拌和一搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r/min，钻进速度降到1m/min，可使拌和均匀，减小冒浆。

3.4桩顶强度低

桩顶加固体强度低。

①表层加固效果差，是加固体的薄弱环节。

②目前所确定的搅拌机械和拌和工艺，由于地基表面覆盖压力小，在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。

①将桩顶标高1m内作为加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量，一般为15％左右。

4高压旋喷桩

4.1断桩

（1）原因分析：

产生断桩的主要原因为喷射管分段提升时，接头处搭接长度不够，甚至没有搭接。

（2）防治措施：

施工中控制提升速度，保证搭接长度不于0.1～0.2m；

4.2缩颈

主要为土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。

切实把握地质分层资料，对密实程度大的土层制定详细的旋喷施工措施。

4.3喷浆中管道或喷嘴堵塞

喷浆管中有碎渣等硬物或橡胶密封件破碎后进入管内。

①拆除检查注浆管路与注浆泵体后砌底清洗；

②严禁使用过期结块水泥，加强水泥浆液过滤作用。

4.4喷浆压力骤降或上升

注浆泵工作不正常，吸浆管进浆不正常，注浆管有泄露或堵塞的地方，人员控制压力不熟练等。

①检查泵体及管道排除泄露或堵塞；

②加强对操作人员的技术交底，使其熟悉操作技能。

4.5旋喷止水帷幕渗水或漏水

（1）原因分析为孔位偏差大，钻孔倾斜偏大，或桩体直径不均匀、桩间间隙大。

①保持孔位准确、钻孔垂直、桩体成柱状、搭接良好；

②当产渗漏不严重时可用橡胶软管浆渗出水排至基坑排水沟泥，较严重时可以用细密水泥浆进行堵漏处理，特别严重时可以在渗漏桩后进行补桩施工以达到止水目的。

5降水施工

①地下水位没有降到施工组织设计的要求，即挖土面以下1m，水不断渗进坑内。

②基坑内土的含水量较大、较湿，不利于土方开挖，并引起基坑边坡失稳。

③坑内有流砂现象出现。

①对需要进行降水地区及相邻地区的工程地质和水文地质资料缺乏详细的了解和调查，没有查明相对含水层和不透水层、地下水的补给关系以及主要含水层和下卧层等情况；

收集的资料与实际不符，或是借用附近工程有关资料；

降水设计所采用含水层的渗透系数不可靠，影响了降水方案的选择和设计。

②降水方案设计有误，井点的平面布置、滤管的埋置深度、排水沟和排水井（坑）的布置、设计的降水深度不合理。

③降水设备质量不符合要求，或是在运输、装卸、堆放、安装、使用过程中，零部件已经磨损，达不到要求的精度，不能发挥应有的作用。

④施工质量有问题，如井孔的垂直度、深度与直径，井管的沉放，砂滤料的规格与粒径，滤层的厚度，管线的安装等质量不符合要求。

⑤井管和降水设备系统安装完毕后，没有及时试抽和洗井，滤管和滤层被淤塞。

⑥排水沟未及时清理淤泥，妨碍排水。

⑦机电设备故障或动力、能源不能满足降水设备运转的需要，造成地下水降低后回升。

⑧降水方案与挖上和基坑围护方案不相匹配，施工过程中因土方开挖和围护支撑的拆除影响降水，甚至破坏降水设备。

①工程地质和水文地质资料以及降水范围、深度、起止时间和工程周围环境要求是制订降水设计方案、选择施工机具、计算涌水量、布置井点位置、确定