办公家具的实施方案全面Word格式文档下载.docx

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成立一公司总经理陆建明挂帅的项目小组，明确分工，各司其职，构建方案实施步骤：

（1）严格剖析产品结构，按图出样，相关样品经反复检测，符合产品人体工程学性能要求，结实耐用。

（2）人员和工种的分布：

项目管理人员、原材料采购人员、材料入库首检人员，图纸设计人员、项目下单人员、生产操作人员、中途分检人员、流程互检人员、成品总检人员、包装入库人员等按要求层层分布，严格把关，实施工程生产状态受控，相关人员在线在岗，为产品的优化献计献策，生产出符合客户需要的实用可靠的产品。

（3）根据国家家具质量标准控制产品质量：

木制家具引用标准：

2GB/T1951.1-1994；

金属家具引用标准：

3GB/T1951.2-1994；

软体家具引用标准：

4GB/T1952.1-1994；

以高标准的理论依据为导向，不折不扣地运用到生产实践中。

（4）制定产、成品质量保证措施，严格落实安全生产责任制，分工明确，责任到人，使产品始终处于受恐状态，贯彻落实工期、质量、安全、环保等目标，从而保证产品的实用可靠性。

为确保所投标的产品符合国家、行业规定标准，满足招标人的各项要求，按质按量按时完成任务，我们计划严格按照下列流程及规范进行家具生产、检验、安装。

1.2全面执行生产责任制

（一）生产厂长岗位职责

1.在职责范围内，落实工厂方针目标，对部门方针目标的完成情况负责。

2.组织生产计划的编制，做好生产准备，对生产计划的实施过程实行有效控制。

3.搞好生产过程的组织、协调、沟通，解决生产中的各种问题，消除生产中的障碍和薄弱环节。

4.组织建立和完善质量管理制度，组织实施并监督、检查生产质量体系的运行。

5.按工作程序做好与技术、销售、采购、财务部门的横向联系。

6.组织制定生产管理制度、安全制度和设备操作规程，负责安全生产管理和生产系统消防工作。

7.组织落实、监督调控生产过程各项工艺、质量、设备、成本、产量指标等。

8.负责生产成本，生产进度控制和生产统计与分析。

9.综合平衡年度生产任务，制定下达月度生产计划，做到均衡生产；

10.负责召开生产协调会、部门例会、参加工厂和相关部门通报生产情况；

11.指导、监督、检查所属下级的各项工作，掌握工作情况和有关数据。

（二）车间主任岗位职责

1.根据生产计划，分解编制生产作业计划，组织均衡、持续生产，确保按期、按质、按量的安全生产任务。

2.做好作业前的生产准备，内容包括：

技术资料、人力资源、工艺装备、原辅材料以及自制作和外协件。

3.检查督促各工位执行生产计划情况，发现问题及时组织相关人员或请示上级解决。

4.认真落实在制品的生产标识，防护好产品状态标识，防止混、误用、错用。

5.与研发部门密切合作开发新产品，革新技术和工艺流程以及改进产品质量；

6.加强生产设备管理，督促操作员工严格遵守操作规程，做好维护保养，保证设备完好运行。

7.严格控制原辅材料消耗，降低生产成本。

8.负责车间安全说明生产和消防工作，确保生产现场整洁规范、通道畅通、物流有序。

9.加强生产过程控制，督促员工认真做好“三检”“三不”，严格执行工艺纪律，及时纠正违反工艺纪律的行为。

10.负责车间在制品、成品的堆放，搬运的控制及其防护。

11.负责本车间员工的教育培训及综合管理工作。

12.负责生产过程中不合格品的控制和及时处理。

13.督促班组开好班前会，召开车间例会，准时参加上级召开的有关会议并报告工作。

14.检查下属工作，听取下属意见，每日向上级或相关部门通报生产任务完成情况。

15.负责车间日常事务管理，完成生产厂长临时下达的任务。

（三）质检主任岗位职责

1.监控工艺状态，对工艺参数的改变对产品的影响进行认定，并论证设定的合理性；

2.负责产品标准、检验标准的编制、修订与执行。

3.全面负责本厂产品质量检验工作，并通过培训提高质检人员的业务技能和秉公执法的职业道德。

4.组织实施材料、外购物、外协件、半成品以及成品的质量检验，把好产品形成过程的检验关，参与供方质量保证能力的评价。

5.加强检验和试验记录的管理，利用检验记录进行统计分析，根据分析结果，评价。

6.负责质量异常情况的分析，提出处理意见和改进措施。

7.组织对质量缺陷或质量事故原因进行调查分心，督促制定并实施纠正和预防措施。

8.负责实施不合格品控制，做好不合格品的评审和处理工作，负责客户退货的调查、分析和处理。

9.综合管理质检人员，检查下属工作，定期或不定期向直接上级述职。

10.负责组织召开质量分析会议，参加有关会议并报告工作。

11.协助跟踪产品的使用情况并提供改善意见。

12.负责质检日常工作，完成技术部经理临时下达的任务。

（四）车间班组长岗位职责

1.根据部门生产安排，分解生产计划，带领本组员工保质、保量、按时完成生产任务。

2.在生产过程中，严格执行“三检”制度（即首检、自检、互检）和“三不”原则（不接受不合格品、不生产不合格、不流转不合格品），做好品质管理，保持并维护好产品标识，防止混用、误用、错用。

做好物料管理。

3.严格控制原、辅材料消耗，降低成本。

4.负责本组生产设备工具的维护和保养，发现问题或隐患及时报告处理，保证设备工具处于完好状态。

5.监督检查本组员工的工作质量和工艺纪律执行情况，发现问题即使处理，按要求填写相关质量记录。

6.带领本组员工认真做好生产现场的管理工作，保持生产现场整洁，通道畅通，物流有序。

7.组织本组员工安全、消防教育，并检查监督促落实安全生产和消防工作。

8.按要求组织本组员工接受培训、考试和考核，组织技能培训和互教互学活动。

9.解决本组员工提出的问题和遇到的困难，解决不了的及时报告上级。

10.搞好员工管理，记好劳动考勤，开展班组生产竞赛活动，加强劳动纪律管理与考核工作。

11.完成上级下达的临时工作任务。

1.3严格按生产流程进行生产

（一）板式家具的制作流程

购进原木---开料---烘干---下料---拼板---下料---画线---开榫、打眼、开槽---组装---油漆---包装---出厂

其中施工工序分为三大类：

1.机械，包括：

开料---烘干---下料---拼板---下料---画线---开榫、打眼、开槽

2.组装，

3.油漆，包括：

打磨-----刷底色----上腻子----喷漆-----敲打----面漆

（二）实木家具生产工艺流程

（三）木制家具生产流程工艺要点

木制家具生产工艺主要有五个过程：

1、配料；

2、白胚加工；

3、组装；

4、涂装；

5、包装。

1.配料

家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：

选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。

随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。

配料一般需用到下列机器：

切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。

另外，近几年出现的新型的设备有：

全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。

品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：

材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。

另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。

热压包括拼花、贴皮、曲压等等。

热压所使用的机器归纳机来有以下几种：

切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。

热压的品质重点有：

含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。

2.白身加工（细作）

　　新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。

白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。

其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。

白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不开基础五大类：

切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。

具体常有的设备有：

各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：

台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。

另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。

此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面：

尺寸、形状、木材质量。

其详细的品质要求在此就不再详述。

另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。

打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。

3.组　装

组装工序是保证家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。

为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。

4.涂　装

涂装工艺主要包括以下内容：

基材前处理（包括破坏处理）、素材调整、整体着色、填充剂、胶固底漆、吐纳、格丽斯着色剂、修色着色剂、二度底漆、面漆、抛光打蜡等工艺。

基于以上美式涂装工艺的要求，所使用的油漆线也必需与之对应，目前比较有规模的油漆线就是地盘式涂装。

涂装全线的工艺流程如下：

破坏处理（敲打、虫孔、沟槽、锉边等）、吹灰、等化处理、喷底色、封闭漆、干燥、打磨、擦色、拉明暗、干燥、第一道底漆、干燥、打磨、喷点、干刷、第二道底漆、打磨、干刷修色、干燥、第一道面漆、干燥、打磨、灰尘漆，修整、第二道面漆、干燥，下线。

5.包装

　　从油漆线下来的产品进行整体包装，注意保护边角，并按客户要求作好唛头和说明书等。

1.4始终坚持原料、半成品、成品的质量控制

（一）原材料检验

1.合成板材供应商提供有毒有害物质经资质实验室检测合格证明，有毒有害物质均未超过国家限量要求；

2.原木和锯材均要控制虫孔、树皮、霉变等情况，不符合要求的均作不合格品处理；

3.不合格品处置：

凡因带有检验检疫关注的有害生物而产生的不合格品必须销毁或立即移至厂外，可能受污染的场地采取严格的防治消毒措施（喷洒杀虫剂）；

凡有毒有害物质超过标准的，退回供应商，不得作为出口原料使用；

因其它原因而产生的合格品，应与供应商沟通，尽可能加以利用，以减少供应商的损失。

（二）规格材、半成品检验

1.规格材和半成品均经过干燥热处理、脱脂处理或熏蒸处理等，所用的木质材料均应无活虫、病害等，相应的树皮、杂质在加工过程中应得到相应处理，确保后道工序，即制作成品的成品完全符合植物检疫要求。

2.加工规格材不得使用带关注的有害生物及迹相的材料，发现树皮、虫孔、霉变及杂质等要及时外置；

3.生产半成品的每一个部件必须符合检验检疫要求，无树皮、虫孔、霉变、泥土、杂质等，不合格品决不使用；

4.按要求使用辅助材料，防止因辅助材料导致重复感染；

5.定期抽查半成品送CNAS认可实验室检测甲醛、重金属等有毒有害物质含量，每年至少4次，一旦发现有毒有害物质超标，本批货物全部返工，合格后出口。

6.发现不合格品，按规范进行处置。

（三）成品及包装检验

1.定期抽查成品送CNAS认可实验室检测甲醛、重金属等有毒有害物质含量，每年至少4次，一旦发现有毒有害物质超标，本批货物全部返工，合格后出口。

2.保证成品组成部件、包装全部合格，所有部件不得带有树皮、虫孔、霉变、泥土等杂质、水分符合要求等，及符合合同/订单要求。

3.发现不合格成品及时处理或退回相应生产环节处置，并记录、上报。

4.检验合格的成品（已包装）准予入库及销售，并按批次、品种、规格、货主、用途等分别堆放，实行批次管理。

5.包装好的产品应及时运往成品仓库存放，防止产品二次污染。

6.作好检验台帐记录，并保存。

（四）装箱环境和条件的检验

装箱场地硬化、清洁，尽可能避免在夜间装箱（如若夜间装箱必须采取相应的防疫措施），检验集装箱状况，同时防止装运过程中带入泥土、杂质等重复感染情况的发生。

（五）检验后的合格品和不合格品应进行有效区分，及时对不合格品进行处置。

1.5严格执行家具送货安装程序

（一）送货程序

　　1.产品出仓要求定货单、备货单、售销单齐全、对应，监装人员才可以同意予以放行出仓。

　　2.测算出产品运输、安装、搬运的标准时间。

3.产品堆放、搬运时要留意纸箱上是否贴有红、黄或蓝色标签。

红色代表易碎的异形件，如玻璃、镜子，不能重压，应堆放在最上面，切勿乱堆乱摆造成售后服务问题；

黄色代表介于易碎品与安全货品之间，堆放时，尽量放在中间；

蓝色标识一般表示平面板件，可以堆放下层。

　　4.注意产品纸箱上的摆放标识方向，堆放时要按照产品摆放标识去严格操作。

5.送货过程中严格遵守交通规则，不能超速、乱抢道等违章行车。

（二）安装步骤

　　1.安装关键在于依照说明，认真仔细操作。

　　2.安装常见问题及解决方案

（1）有时衣柜组装好后，怎么调都无法平衡，这时应注意地面是否不平，工具箱中应多备一点3MM板，哪个脚底不平垫哪个脚。

（2）工具箱内应常备一些小五金配件，如螺丝之类，特别是在装完床托条后，应再用几个Ф3*30的自攻镙丝加固，以减少日后上门维修的次数。

　　（3）备一小瓶蜡和天那水在身上，如遇亮光产品边角不小心脏了，可以用蜡擦掉；

如是哑光产品则用天那水处理，可避免一些无谓的争议。

　　（4）备上同种产品颜色（修边色）的油漆，如边部处理不好或是摆放时不小心碰撞、刮花，可当即用毛笔修色。

　　（5）工具箱内常备一些A胶（502速干胶），用于边脚小部分的脱胶处理。

　　3、安装完毕，应按客户要求摆放于合适的位置，然后清理工作现场，在得到客户满意的表示后，方可离开现场。

1.6确保供应货物质量的措施

（一）质量创优目标

1、质量方针

满足客户要求为宗旨，实现质量承诺为准则，领先行业标准为目标。

2、质量目标及创优规则

提高社会效益和经济效益为中心，强化内控，确保工程质量达到合格标准。

主要指标为：

（1）整个家具工程质量创优，出精品，绝次品。

（2）单件家具合格率100%，优良率98%以上。

（二）质量保证体系及质量目标的实现

1、质量保证体系和组织保障措施

（1）公司项目部代表公司履行合同并列入公司创优计划和重点管理项目组织施工，从根本上建立起有效的质量保证体系，充分保障企业全面质量管理措施的全面落实到位。

（2）公司成立全面质量小组，第一管理者亲自抓，配齐专职质检工程师和质检员，从组织措施上保障创优计划的真正落实。

（3）针对此次工程项目的特点，制定相应的质量保证细则。

将工程质量创优成绩纳入经理考核的主要内容，实行质量一票否决，对工程质量达不到质量创优计划的负责人进行重罚。

（4）明确各部门质量指责责任到人。

2、质量检验程序

本项目实行三级检验制度，建立以项目工程师、项目安质部、班组质量检验员组成的分级管理网络，加强工程质量控制。

3、质量管理制度

对本项目的管理严格执行公司ISO9001有关制度文件，在施工的不同阶段按照公司的规程对施工实施过程控制。

4、明确管理人员质量职责

各级技术人员建立明确的职责范围，充分调动各技术人员的积极性和创造性。

认真贯彻国家技术政策，搞好技术管理。

对促进生产技术的发展和保证，工程质量都有着极为重要的作用。

（三）质量保证总体措施

1、组织保证

建立项目经理、项目工程师、安质部及班级质量检验员组成的分级管理网络，加强对质量工作的组织领导和检查落实。

2、制度保障

技术负责人组织各专业技术人员，按照技术规范要求，完善各工序，同时按照各专业的各种规范和条例，加强对上岗人员专业技术和质量意识的教育、培训，严格按招标文件关于现场人员培训的规定执行，积极参加培训。

3、建立一套公正的奖惩制度

对违反操作规程，影响工程质量的除坚决返工外并给当事人以处罚、对严格按照操作规程施工，工程质量优良的给予奖励（按照本公司奖罚制度执行），各质检主管人员有职有权保证其贯彻实施。

（四）材料质量保证措施

1、材料采购

根据本公司质量方针和质量目标的要求，依据本公司的材料采购的有关程序文件，选择有资质、信誉好的材料供应商，保证所有同工程质量有关的物资采购能满足规定的要求。

材料进场后，材料员清点材料，填写料具验收单，核对送货单位内容与采购合同的内容或事先的协定是否一致，不一致则通知采购责任人及时与材料供应商处理。

2、原材料的检验

（1）物资的进货检验由材料员及检验员负责进行，材料员负责材料的外观物理性能试验，检验员负责材料的化学性能试验。

（2）如合同规定某项物资须由独立试验机构进行进货检验和试验，材料员应尽快安排该工作。

（3）送货单位准确、有材质证明及物资经检验合格的，材料员在验收单上签字。

当物资的质量不符合合同规定，则作退货处理。

（4）需入库保存的材料须分门别类摆好，并挂牌标识，标识牌上应表明材料的类别、规格、型号、进货日期、保管人姓名。

（五）成品质量保护措施

项目经理部工程组是成品保护管理的主职部门，项目部其他部门为成品保护的相关部门，保证成品及半成品在交付前得到有效的保护，确