路基路面监理实施要点Word下载.docx
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标准筛、重型击实仪、标准养护室、试件制作及抗压强度测定设备。
3、对底基层的检查与验收:
1)铺筑二灰碎石基层前,务必严格准确检查底基层的高程、宽度、中线偏位、横坡度、平整度、压实度、弯沉值。
2)沉降检查:
底基层的表面沉降速度应达到连续两个月小于5mm/月,才可铺筑基层。
二、混合料的组成及配比:
1、材料要求
1)石灰:
有效钙加氧化镁含量应大于70%以上的二级石灰。
进料不宜过多,尽量缩短堆放时间,应复盖封层保管。
正式使用前一周充分消解,并经1cm筛孔处理。
2)粉煤灰:
含SiO2、A203、Fe2O3之总和应大于70%以上,烧失量不超过20%,比表面积应大于2500cm2/g。
料堆严加复盖,防止雨淋和飞扬。
含水量应在15%~20%(块状需粉碎)。
3)碎石:
级配集料的粒径在0.075~30mm之间。
碎石压碎值不大于(28%~30%)其中扁平长条颗粒的含量不超过20%
4)如七天的抗压强度不能满足要求时,可加1%~2%水泥即可提高二灰碎石的早期强度。
2、材料的配比(混合料的组成设计)
1)石灰、粉煤灰与级配集料的比例为17.5:
82.5
石灰与粉煤灰比例控制在1:
1.5-1:
1.4
2)确定配比后,用重型击实法确定混合料的最佳含水量和最大干密度,并作出七天后的无侧限抗压强度,一般应达到0.8~1.1Mpa.
3)试件的养护条件:
相对湿度为95%,温度为25℃±
2度,六天后浸水一天,作强度检验。
4)前六天养生期间试件质量损失(含水量的减少)不大于10g否则试件作废。
三、铺筑试验段
长度 一般不少100m,通过试铺路段要解决:
1、通过计量系统,测量其对各材料计量的准确性;
调整拌和时间,保证混合料的均匀性;
七天的抗压强度。
2、确定松铺系数(一般为1.2~1.3)
3、确定标准施工方案:
包括控制混合料的配比、摊铺厚度、含水量的增减、各机械的运行速度(碾压遍数)、各环节的协调配合、管理体系完善与否、质检的内容方法频率等等。
找出以上各情况,总结后作为正式开工的依据。
四、路面基层施工
1、准备工作(一般要求)
1)清除作业面上的浮土、积水、杂物,并洒水润湿。
2)划好摊铺宽度线,外侧用木方或槽钢挡护,两者高度不大于压实厚度。
3)根据松铺系数和底基层标高,用金属支架上的钢丝,架好摊铺的控制线,此线拉力不小于800N,金属架间距直线段10m、曲线段5m。
4)基层较厚需分层进行时,下层碾压完结经检验合格后,两天内可铺上一层,不需专门的养生,否则(两天以上)应按规定养生。
5)基层施工应在气温不低于15℃情况下进行。
2、混合料的拌和与运输
1)备料充足,最少能满足三到五天使用,各处集料含水量合适,外加水与天然含水量的总和应略高于最佳含水量。
2)每天1~2次取样检查配合比、集料级配、含水量等情况。
3)拌和完毕后直接装车运输,车辆前后移动均匀装满,避免混合料离析散落于地,不允许大量堆于地面,第二次装运。
4)车辆数量应满足出料与摊铺的需要,并略有富余。
运输过程中应复盖,以免水份的蒸发损失。
3、混合料的摊铺
1)调好传感器臂与导向控制线的关系,严格控制厚度、高程、横坡度、平整度。
2)经常检查摊铺机的运转情况是否正常,连续摊铺,力求不停机待料,速度一般控制在1m/min(分)。
3)最好是两台同型号摊铺机,间隔5~8米梯队作业,并保持一致的速度、厚度、松铺系数、横坡度、平整度、振动频率,接缝平整。
4)摊铺机的螺旋布料器应有2/3埋入混合料中。
5)摊铺机后务派专人清除细集料的离析和粗集料的成堆起窝等情况。
4、混合料的碾压
1)最佳含水量时进行碾压,碾压段必须层次分明,设置明显的分界标志。
2)顺序是先静压(稳压)至压实度达90%后 轻振动碾压 再重振碾压 最后胶轮稳压,从始至终,要求稳压要充分、振压不起浪、不推移。
最终达不到规定压实度时,务必重复再压。
3)碾压时应重叠1/2轮宽,倒车、换挡要轻慢平顺,防止因不当造成拥包,松散等现象。
4)碾压速度开始1~2遍1.5~1.7Km/h,以后各遍不大于P1.8~2.2Km/h。
5、养生
1)养生期不少于七天。
洒水车必须在另一侧行驶,以喷雾式方法进行,严禁高压喷水,以免破坏基层结构。
2)每日喷洒次数以经常保持二灰碎石表面润湿状态为准。
3)养生期内封闭交通。
五、质量检查验收项目及标准
综上所述,在二灰碎石基层施工中要防止质量不合格、配比不准确、拌和不均匀、铺筑不平整、粗细集料离析、碾压不密实、接缝不平整等问题。
避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆强度不合格等缺陷。
1)压实度% ≥98 符合技术规范要求。
2)平整度mm 8 平整无起伏
3)纵横高程mm +5-10平整顺适。
4)厚度mm 代表值-8极值-15 均匀一致。
5)宽度mm ≮设计值 边缘线整齐、顺适、无曲折。
6)横坡度% ±
0.3
7)配合比% 集料±
2粉、粉煤灰±
1.5、石灰-1.0。
8)强度MPa≥0.8~1.1。
9)含水量% ±
2 最佳含水量
10)外观 表面平整密实、无浮石、弹簧现象,无明显轮迹。
路面下封层监理实施要点
结构类型
1、乳化沥青单层表面处治(不洒透层沥青)
2、喷洒液体石油沥青的乳化沥青单层表面处治。
一、材料
1、优质乳化沥青
蒸发残留物含量% ≮53
蒸发残留物性质:
针入度(100g 25℃5s 0.1cm)80~130。
软化点(℃)≮40
延度(25℃cm)≮100
溶解度≮97.5
粘 度:
恩格拉粘度E25 1~6
沥青标准粘度计C25.3 8~20
与矿料的粘附性:
裹复面积≮2/3
储存稳定性% 5d≯5 1d≯1
要求:
每500T检验一次。
2、透层用液体石油沥青
粘度C60.5(s)5~10
蒸留体积%:
225℃前<7
315℃前<25
360℃前<35
蒸留后残留物:
针入度(100g25℃时5s0.1cm)100~130
延 度(25℃时5cm/min.cm)>60
含水量%:
≯0.2
每车检验粘度。
3、集料
坚硬:
清洁、干燥、无风化、无杂质,有一定级配。
粒径 3 ~ 5mm
<0.6mm的 ≯5%
二、主要机械及检测仪器
1、机械:
沥青洒布柄、洒水车、集料洒布机、灭火鼓风机3~4台、压路机(6~8T钢轮压路机、8~10T的轮胎压路机)。
2、检测仪器:
针入度、延度、软化点检测仪,标准筛、渗水仪。
三、下封层的施工工艺
1、养生:
二灰碎石基层保湿养、水泥稳定碎石基层洒水养,两者均需七天,方可作下封层。
2、清表:
扫净浮灰、泥浆 用鼓风机沿纵向吹干净(达不到要求时用水冲、晾干)确保接触良好粘结牢固,要求基层表面颗粒外露。
1)喷洒乳化沥青,按1kg/m2控制 撒集料:
3~5mm厚,数量6~8m3/1000m2,不粘轮为度 碾压2~4遍。
2)喷洒液体石油沥青0.6~0.8kg/m2,待此层透层沥青凝结不粘轮即可 喷洒乳化沥青按沥青含量0.8kg/m2±
0.2kg/m2控制 洒集料3~8mm或3~5mm厚,用量6~8m3/1000m2,碾压时不粘轮为度 破乳后碾压2~4遍。
四、试铺路段
部位:
主线上进行30~50m
需要解决的问题:
清表方法、沥青集料洒布方法、用量、纵横向洒布搭接、碾压工艺次数质量、作业面长短,人员施组计划调整等 。
总结以上各点后,作为正式开工的依据。
五、施工中应注意的事项
1、清表彻底、颗粒外露
2、两种沥青及集料的质量符合要求,根据沥青含量决定所需数量。
3、喷洒均匀、防止过多过少,多者刮除,漏喷处补喷补洒。
4、集料洒布应在乳化沥青破乳前完成,必须均匀,气温高多洒时,在铺沥青下面层前扫除多余部份。
5、洒完集料即可碾压:
用胶轮压路机为宜,如用钢轮压路机则选轻型的,避免将集料压碎,局部发黑粘轮时,可补少量集料。
6、碾压完成后,封闭交通2~3天,待水份蒸发后可开放交通,但车速要慢(5km/h)不得在面上刹车调头,养护七天方可铺沥青路面下面层
7、防止低洼处因沥青用量过大,而出现的软层。
六、质量管理
检测项目:
1)沥青和集料的洒布量
2)渗水试验:
1处/1000m2 要求渗水量<5ml/min。
3)刹车试验:
1处/2000m2 试验段上进行为宜
4)外观:
均匀一致;
刮开观察;
与基层粘结牢固,不起皮、无油色;
无多余乳化沥青;
无基层外露现象。
高性能沥青路面监理实施要点
一、间述
沥青路面所用材料,经旋转压实仪成型试件,考查压实次数时的空隙率(3.5~5.5%),矿料间隙率,沥青填隙率,填料与有效沥青之比,进行沥青混合料的组成设计。
配合比设计的三阶段:
1、目标配合比设计:
石料级配组成设计 集料与沥青油石比选择设计。
2、生产配合比设计:
热料调比设计。
3、生产配合比验证:
试拌、试铺,按最佳用油量的±
0.3%再作马歇尔试验。
沥青路面下面层:
厚8cm采用粗粒式沥青混凝土SuP-25
沥青路面上面层:
厚4cm采用细粒式沥青混凝土SuP-13
二、施工前的准备
基层和下封层符合要求后方可进行施工。
1、检查下封层的完整性,与基层表面的粘结性,基层外露或下封层未到位处均应修补;
刺破下封层后不能整层被撕开。
2、扫净下封层表面浮动矿料、杂物,灰尘冲洗干净,风吹晾干。
3、基层沉降检查:
下封层完成后,基层顶面两月沉降量小于3mm/月,方可能铺筑下面层。
4、铺上面层前对下面层砌底清扫,风干后均匀喷洒粘层乳化沥青,喷洒量按沥青含量0.2~0.4kg/m2控制。
5、检查进场材料并分别堆于硬化场内;
检查机械的数量性能;
电子称等计量设备的标定,以及其他备用机具等。
三、材料
1、沥青:
以重交AH-70号沥青为例:
针入度(25、100g、5s)(0.1mm) 60~80
延 度(5cm/min 15℃)不小于100
软化点(环球法℃)不小于46
溶解度%(三氯已稀)不小于99
含蜡量%(蒸留法)不大于2%
2、粗集料:
(下面层)每500T检一次
洁净、干燥、无风化、无杂质。
压碎值≤24%
扁平颗粒含量≤15%
≤0.075mm含量≤1%。
细集料:
机制砂,每200T检一次,洁净、干燥、无杂质、坚固性≤12%、砂当量≮60%。
矿粉:
石灰石加工而得,应干燥洁净,粒度范围<0.15mm 90~100200T检一次 <0.075mm 75~100 200T检一次
抗制离剂:
下面层不渗
四、沥青混合料的拌制
1、混合料沥青用量:
控制在生产油石比-0.1%+0.2%
2、沥青混合料拌和时间:
以混合料拌和均匀,所有矿料颗粒裹复沥青胶结料为度。
3、拌和温度:
沥青加热160℃±
5、集料加热170℃±
5、矿料不加热。
出料温度:
160±
5,>180℃废弃。
4、拌和的混合料应均匀一致、无花白料、无结团块或严重的粗细料分离现象,混合料不得在储仓中过夜。
5、各矿料分别堆放不混杂,细集料(矿粉)不得受潮。
6、应采用间歇式拌和机。
五、运输
1、大吨位自卸车运输,为防止粘板,车板四周涂一薄层隔离剂,不许用柴油和水做隔离剂。
2、运输时采用保温措施,低于摊铺温度不得卸车,卸车时不能撞击摊铺机,便于保证路面平整度,待卸车应有3~5台。
六、沥青混合料的摊铺
1、工作面清扫干净,如用水冲洗,必须晾干后方可摊铺。
2、所用摊铺机调至最佳状态,保证摊铺面上均匀一致,不得出现离析现象。
3、摊铺机必须具备自动调厚找平装置;
必须有振动烫平板或振动夯等初步压实装置。
下面层摊铺应采用钢丝引导的高程控制方式。
上面层摊铺宜采用移动式自动找平基准装置。
4、摊铺速度应调至与供料、压实速度相平衡,保证连续施工不停顿。
5、重交通AH-70沥青混合料摊铺温度宜大于140℃,气温低于15℃时不宜摊铺作业。
6、随时检验松铺系数、路拱横坡达不到要求时,立即调整。
七、沥青混合料的碾压成型
1、摊铺后应及时碾压:
分初、复、终压三阶段,速度应不大于每小时5km/h。
初压宜用10吨或10吨以上钢轮压路机。
复压宜用16~25吨轮胎压路机。
终压宜用较宽的钢轮压路机。
2、碾压终止温度不小于90度。
3、碾压时相邻碾压带应重叠15~20cm轮宽,防止混合料产生推移(驱动轮面对摊铺机方向),启动停止必须减速慢行。
4、为防止混合料粘轮,轮表面要撒水保持潮湿,水中可掺少量清洗剂,不许掺柴油、机油,防止过量撒水而使温度骤降。
5、压实度不小于实测最大理论密度的93%,不大于96%,空隙率在3~6%之间,应用钻孔法及核子密度仪检测密度。
八、结缝
1、两台摊铺机一前一后摊铺时(或一台先后摊铺时)所形成的纵向接缝,用热接缝方法处理:
即已铺混合料留下10~20cm暂不压,作为后铺部份的高程基准面,然后再跨缝碾压,以消除缝迹。
2、横向施工缝,应采用平接缝,形成垂直的接缝面,并用热沥青涂沫,然后进行横向碾压。
3、施工缝及构造物两端连接处,必须仔细操作,确保紧密、平顺。
4、迂下雨或下层潮湿,严禁摊铺,摊铺后未碾压就下雨,则需清除弃掉。
5、碾压完毕,冷却至周围地面温度,方可开放交通。
九、检查项目及标准
压实度≥98%、平整度(均方差)下面层不大于1.4mm 上面层不大于1.0mm
宽度不小于设计值、厚度-4mm、横坡度±
0.5%、渗水系数不大于50ml/min。
十、试铺路段施工(分试拌试铺两个阶段)
1、从拌和运输到摊铺碾压各环节,均需使机械的数量、操作速度等情况互相协调匹配。
2、试铺段长度应不小于300m。
3、确定拌和、运输、摊铺、碾压各环节的温度、碾压遍数、松铺系数、接缝方式,确定碾压遍数与压实度关系等情况。
北京京华建设监理事务所
苏州高新区科技城环路、前景北路项目监理部
二00四年五月
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