基坑支护专项施工方案昌平区Word下载.docx
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建筑工程消防监督审核管理规定
4、其它相关文件
北京市
建设工程安全生产管理条例
国务院第393号令
北京市建设工程施工现场管理办法
政府令第247号
危险性较大的分部分项工程安全管理办法
建质[2009]87号
北京市实施〈危险性较大的分部分项工程安全管理办法〉规定
京建施[2009]841号
第二章、工程概况
1、拟建场地位置
拟建场地位于北京市昌平区东小口镇陈营村。
2、工程简介
本工程±
0.00=35.90m,地面平均标高35.60m(相对标高-0.30m),基坑底标高分别为-1.616m~-3.640m、-6.75m、-7.05m、-8.30m,开挖深度分别为1.316m~3.34m、6.45m、6.75m、8.00m。
第三章、周边环境条件
本工程基坑东侧距离锅炉房外墙距离为0.7m,基坑北侧距离幼儿园外墙距离为36.051m,基坑西侧距离学校外墙为13.17m,基坑南侧距离商业金融楼外墙为59.1m。
基坑东侧局部有太阳能及热力六根管线贯穿于坑内,现已在基坑外北侧已截断。
因为本基坑跨度较小均为底下建筑,基坑内不设置塔吊。
基坑东侧
基坑北侧
基坑西侧
基坑南侧
第四章、工程地质和水文地质条件
1、工程地质条件
1.1地质背景
本次勘察所揭露的地层的最大深度为25m,根据钻孔钻探揭露与原位测试及室内土工实验结果得出本次勘察范围内地层土质情况分述如下:
人工堆积层Qml:
杂填土①层:
杂色,松散~稍密,湿~饱和,以房渣土为主,含大量灰渣、砖块、混凝土块,局部为生活垃圾等;
粘质粉土填土①1层:
黄褐色~褐黄色,松散~稍密,湿~很湿,含少量砖渣、灰渣、有机质、植物根;
细砂填土①2层:
灰色~灰黄色,中密,湿~饱和,含云母、有机质、氧化铁、砖块、灰渣;
圆砾填土①3层:
杂色,中密,湿~饱和,含云母、氧化铁、灰渣。
该层层底标高27.38~32.78m。
新近沉积层Q42+3al+pl:
细中砂②1层:
灰色~褐黄色,稍密~中密,湿~饱和,中~中低压缩性,含云母、氧化铁、有机质及少量砾石;
圆砾②2层:
杂色,中密,湿~饱和,亚圆形,低压缩性,最大粒径30mm,一般粒径5-10mm,大于2mm颗粒约占总质量的55%,细中砂填充。
该层分布不连续。
第四纪全新世冲洪积层Q4lal+pl:
粘质粉土粉质粘土③层:
褐黄色,湿,密实,中高~中低压缩性,含云母、氧化铁、少量姜石,局部夹粉细砂薄层;
粉细砂③1层:
褐黄色,饱和,中密,低压缩性,含云母、氧化铁,局部夹砂质粉土薄层;
重粉质粘土③2层:
褐黄色,可塑,中高~中压缩性,含云母、氧化铁,局部夹粉质粘土薄层;
砂质粉土③3层:
褐黄色,密实,湿,中~中低压缩性,含云母、氧化铁。
该层层底标高22.31~24.58m。
粘质粉土粉质粘土④层:
褐黄色,湿,密实,中高~中低压缩性,含氧化铁;
重粉质粘土④2层:
褐黄色,可塑,中压缩性,含云母、氧化铁;
砂质粉土④3层:
褐黄色,密实,很湿,中低压缩性,含云母、氧化铁。
仅部分钻孔穿透该层。
第四纪晚更新世冲洪积层Q3al+pl:
圆砾卵石⑤层:
杂色,中密,饱和,低压缩性土,最大粒径80mm,一般粒径5-10mm,大于2mm颗粒约占总质量的60%,中粗砂填充;
粉质粘土⑤1层:
细中砂⑤2层:
褐黄色,密实,饱和,低压缩性,含云母、氧化铁,少量砾石。
此层未穿透。
各土层分布及其岩土物理力学性质详见“工程地质剖面图”及“岩土物理力学性质综合统计表”。
1.2本工程场地土层分布剖面图
《昌平区东小口镇陈营村住宅及配套设施、商业金融项目二期(CY-03地块幼儿园、CY-04地块学校)岩土工程详细勘察报告》,本基坑所在位置场区内典型地层分布情况如下地层剖面图;
基坑地层分布剖面
2、水文地质条件
2.1地下水情况
本次勘察最大钻孔深度20m,在勘察深度范围内实测到三层地下水,地下水类型分别为潜水
(二)、层间水(三)和承压水(四),地下水概况见下表所示。
地下水特征表
观测时间
2009.10.14~2009.10.15
2013.8.14~2013.8.16
地下水
性质
水位/水头
埋深
(m)
标高
含水层及其特征
含水层
潜水
(二)
4.90~6.00
28.65~30.57
5.54~5.87
29.75~30.14
细砂②1层、圆砾②2层、杂填土①层和粘质粉土填土①1层
层间水(三)
8.22
26.81
7.47~7.92
27.72~28.01
粉细砂③1层、砂质粉土③3层、粘质粉土粉质粘土③层中粉土
承压水(四)
9.85
24.83
圆砾卵石⑤层、细中砂⑤2层
上层滞水
(一):
本次勘察未见上层滞水,但由于大气降水、管道渗漏等原因,不排除局部存在上层滞水的可能性。
潜水
(二):
该层地下水主要接受大气降水、清河河水、侧向径流补给,主要以侧向径流和向下越流的方式排泄。
层间水(三):
该层地下水主要接受侧向径流及上部潜水的越流补给,主要以侧向径流及向下越流的方式排泄。
承压水(四):
该层地下水主要接受侧向径流及越流补给,主要以侧向径流及向下越流的的方式排泄。
根据相关资料分析,潜水
(二)和清河河水存在一定水力联系。
经基坑现场挖探坑至坑底-7.05m发现坑内无地下水。
第五章、工程周边使用条件
根据周边情况及基坑开挖深度、场地要求和基坑支护设计:
本工程基坑地面堆载按20Kpa/㎡考虑,并距离开挖线外2.0m,此范围内禁止堆载,2.0m~5.0m范围堆载高度不得超过20Kpa。
基坑设计等级为二、三级,设计使用年限为壹年。
第六章、地下水控制措施
1、地下水控制类型
经现场对地下水挖探坑调查及周边开挖基坑的实际情况,结合本工程开挖深度,本基坑开挖范围位于地下水以上,所以本工程对地下水采用明排处理。
2、基坑底明排预案
基坑如在开挖过程中出现明显的地表水渗入,或者雨水下渗或管道漏水可能在基坑侧壁造成滞水,可在坡壁滞水位置做排水花管引流至坑底排水沟,自由下渗或集中在降(集)水井内抽排。
如果是管道漏水,应查明水源,进行截水堵漏处理。
明排处理措施:
在基坑肥槽内设置排水沟和集水井,对于破壁出现渗水现象可在破壁插入排水管引流。
考虑到基坑底加深坑的深度,本工程集水井采用管井形式,成井直径600mm,井深12.0m,布置集水井位置在肥槽内均匀布置。
为了有利于干槽作业,随时监控地下水的埋深,在基坑四周每边设置直径150mm的水位观测井,以便于掌控地下水位的涨幅变化。
第七章、支护施工方案
1、集水井施工方案
1.1集水井的布置
坑内集水井从地面施工,施工中严格控制施工质量,防止洗井不彻底,井深不够等,确保结构施工。
集水井结构示意图:
1.2集水井施工工艺流程
集水井施工
集水井施工示意图
1.3集水井施工及质量标准
1、测量放线
按照本施工方案测量放线的规定执行。
2、成孔:
成井采用循环钻机成孔,自造泥浆护壁,井旁设置泥浆池或泥浆沟,深度不大于1.5m,保证清水供给,下管前进行彻底换浆,成孔直径φ600mm,成孔深度11.0m。
3、下管:
成孔完毕应立即下无砂滤管,每节管长950mm,壁厚50mm,砼管接头处死管长度小于2cm,下管前要用竹片绑紧,采用钻机卷扬下管,下管时要垂直居中。
滤管高出地面0.5m,并进行保护。
4、填料:
井滤料从井口四周均匀回填,防止将井管挤偏,井顶离地面1.0m用粘性土回填至地面,井口要加盖。
5、洗井:
用空压机气举法洗井,要从上至下逐节逐层吹洗,将井底泥砂吹净、洗出清水为止。
6、排水系统的安装:
地面排水管为Ф150钢管,管与管之间为软接头,排水管上焊接支管;
排水管布置在基坑四周,经沉淀池沉淀后进行回灌或排入市政排水管网。
具体排放口根据现场情况再定。
用潜水泵抽水,水泵下至距井底约1.5米处。
7、水泵的安装与运转:
水泵采用塑料软管引至地面排水管道,应根据出水量及降深调整水泵的位置。
要边打井、接着洗井、装泵、试抽水、水泵一旦启动即要24小时连续运转,定时通过水位观测孔观测水位,必要时配备专用发电机。
8、封井:
在主体结构封顶或具备疏排水终止条件后,及时用碎石封井,并恢复至原状。
2、护坡桩施工方案
2.1护坡桩参数
本工程护坡,护坡桩参数如下表:
2.1.1、1-1剖面护坡桩参数表
项目
结构名称
1-1剖面
护
坡
桩
桩顶标高(m)
-2.3m
桩长(m)
9.00
桩径(mm)
Φ600
桩间距(m)
1.20
嵌固深度(m)
4.55m/4.25m/3.0m
配
筋
主筋
12C20
加强筋
C14@2000mm
箍筋
A6.5@200mm
混凝土强度等级
C25
桩数(颗)
103
2.1.2、2-2剖面护坡桩参数表
2-2剖面
-0.3m
12.00
5.25m
9C20
12
2.1.3、5-5剖面护坡桩参数表
目
5-5剖面
-2.5m
7.75m
11C20
53
2.2护坡桩工艺选型
本工程护坡桩采用旋挖钻机施工,该施工工艺较传统施工工艺效率高,环保性能好。
因E轴—1/E轴/6轴—7轴,摘帽2.5m/3m南北宽度仅有6.7m,无法满足桩机施工工作面,该位置5-5剖面护坡桩地面空打桩数20根,空打深度3m,将C25砼灌至孔口。
该位置1-1剖面护坡桩地面空打桩数4根,空打深度2.5m,将C25砼灌至孔口。
2.3工艺流程
平整场地,测量放线,定出桩位置;
根据桩位,选择好泥浆池位置,调配好泥浆比;
旋挖钻戒就位成孔,下钢筋笼并关注混凝土。
具体施工步骤如下:
1、前期准备(泥浆制备及泥浆池的设置)
2、泥浆性能指标及测试方法
本工程采用膨润土泥浆进行护壁。
泥浆比重应控制在1.1~1.15,胶体率不低于95%;
含砂率不大于4%。
成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工。
泥浆池实行专人管理、负责。
泥浆的选择
土层
性能
粘性土
砂土
卵石
泥浆比重
1.05
1.10
1.15
粘度(s)
15-16
16-18
18-25
含砂量
<
8%
PH
>
8
配比水:
膨润土:
碱:
CMC
100:
8:
1.8:
0.8
18:
30:
注:
施工时根据具体地层条件而定
泥浆制备的技术要求:
对孔内泥浆的浆面下1m处及离孔底以上1m处各取一次试样测试。
若达不到标准规定,要及时调整泥浆性能。
新制泥浆应静置24小时,测试合格后方能应用。
旋挖斗提升出地面时要及时补浆,以保持孔内泥浆面高度。
在清孔结束后测一次粘度和比重,浇筑混凝土前再测一次,并做好原始记录。
泥浆系统的布置:
根据成孔的施工段划分的泥浆需求量,现场设置1个泥浆池,每个泥浆池的容量约15方左右,施工场区设一个二级沉淀池进行泥浆制备及回收。
桩孔的回浆经沉淀处理后再回流到储浆池。
根据本工程施工现场及施工条件,施工前准备工作主要是泥浆池的设置工作。
同时在施工中,要注意漏浆现象,保证现场环境的清洁。
3、测量放线
以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网,每个控制点采用不少于0.2m3砼浇筑,中间放置埋件,在埋件上刻十字作为轴线引测点.在桩基施工过程中,每天应对现场测量控制点进行校核,并作好有效保护。
挖探槽时,已经大致放出了桩位线,钻机施工时,需要放出准确的桩位线。
依据设计图纸的桩位进行测量放线,使用全站仪测定桩位。
在桩位点打300mm深的木桩,桩上标定桩位中心,并采用“十字栓桩法”作好标记,并加以保护。
测量结果经自检、复检后,报请监理复核,复核无误并签字认可后,方可施工。
2.4施工准备
1、埋设护筒
埋设护筒时,护筒中心轴线对正测定的桩位中心,严格保持护筒的垂直度。
采用钢护筒,护筒直径大于钻头直径,护筒顶标高应高于施工面200~300mm,并确保筒壁与水平面垂直,隔离地面水,稳定孔口土壤和保护孔壁不塌,以保证其垂直度并防止泥浆流失,以利钻孔工作进行。
护筒周围用粘土分层夯实,见图7。
护筒采用板厚为4~6mm的钢板焊接整体式钢护筒,直径1.0m,埋深1.5~2.0m。
可利用钻机开挖,挖坑直径比护筒大0.2~0.4m,坑底深度与护筒底同高且平整。
护筒上设2个溢水口,护筒埋设时,筒的中心应与桩中心重合,其偏差不得大于20mm;
并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%,同时其顶部应高出地面0.3m。
护筒位置正确固定后,四周均匀回填最佳含水量的粘土,并分层夯实,确保成孔的质量。
见图7。
护筒定位时应先对桩位进行复核,然后以桩位为中心,定出相互垂直的十字控制桩线,并作十字栓点控制,挖护筒孔位,吊放入护筒,同时用十字线校正护筒中心及桩位中心,使之重合一致,并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于20mm。
钻孔前应再次测定桩位,并确保护筒底端坐在原状土层,见图8。
埋设护筒前应先用钎探或其它方法,探明桩孔位置的地下情况,有浅埋旧基础、大块石等障碍物时,应先挖除或采取其它措施处理。
护筒固定在正确位置后,用粘土分层回填夯实,以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。
如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在坑底回填夯实300-500mm厚度的粘土后,在安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧,防止下窜。
图7护筒埋设示意图
2、设备安装
钻机就位前,须将路基垫平填实,根据本工程特点,旋挖钻机履带下铺设保护路面的厚木板或其他可以起到保护作用的材料,钻机按指定位置就位,并须在技术人员指导下,调整桅杆及钻杆的角度。
钻机安装就位之后,应精心调平,确保施工中不发生倾斜、移位。
施工之前,钻机应先试运转检查,以防止成孔或灌注中途发生故障。
对孔位时,采用十字交叉法对中孔位。
在对完孔位后,操作手启动定位系统,予以定位记忆。
对中孔位后,钻机不得移位,钻臂也不得随意改变角度。
成孔
在施工第一根桩时,要慢速运转,掌握地层对钻机的影响情况,以确定在该地层条件下的钻进参数。
在钻进过程中,不可进尺太快,由于采取泥浆护壁,因此,要给一定的护壁时间。
在钻进过程中,一定要保持泥浆面,不得低于护筒顶40cm。
在提钻时,须及时向孔内补浆,以保证泥浆高度,在钻进过程中,要经常检查钻斗尺寸。
(可根据试钻情况决定其大小)。
开钻前,用水平仪测量孔口护筒顶标高,以便控制钻进深度。
钻进开始时,注意钻进速度,调整不同地层的钻速。
施工过程中发现地质情况与原钻探资料不符立即通知设计监理等部门及时处理。
钻进过程中,采用工程检测尺随时观测检查,调整和控制钻杆垂直度。
浇筑混凝土前,要测定泥浆面下1m及孔底以上1m处泥浆比重和含砂量,若比重大于1.25,则采取置换泥浆清孔。
成孔一小时后孔底泥渣厚不得大于100mm,浇筑混凝土前(下钢筋笼、导管)孔底沉渣厚度不得大于100mm。
泥浆比重1.1~1.15,含砂量小于8%。
清孔:
钻到设计标高后即开始清孔作业,用孔内钻斗(带挡板的钻斗)来掏除钻渣,如果沉淀时间较长,则用水泵进行浊水循环,清孔完毕时要达到如下标准:
泥浆比重在1.10~1.15之间,含砂率在4%以内,粘度为18~20s,沉淀层厚度不大于10cm。
在清孔后,孔底沉渣不得大于10cm,并将孔口处杂物清理干净,方可进行下步工序。
桩孔质量检测:
桩孔质量参数包括:
孔深、孔径、钻孔垂直度等。
孔深:
钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高确定孔深,以测锤确定孔深。
孔径:
若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求后进行下道工序。
垂直度:
偏差应小于1%。
3、钢筋笼制作
钢筋采购:
钢筋由合格供应商提供。
由公司物资部提前收集钢筋合格证、资质等有关材料报送给项目经理部,经项目经理部认可后报监理备案。
进场钢筋有出厂证明或合格证。
钢材运到现场后,按要求进行原材料复试,填写实验申请单,复试合格后方可施工。
同时钢筋进场后报监理验收,并做好记录台帐。
平整钢筋笼加工场地。
钢筋进场后保留标牌,按规格分别堆放整齐,防止污染和锈蚀。
根据设计,计算箍筋用料长度、主筋分布段长度,将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同,注意分别摆放,防止错用。
在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。
将支撑架按2~3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线,然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
将箍筋按设计要求套入主筋(也可将主筋套入箍筋内)并保持与主筋垂直,进行点焊或绑扎。
箍筋与主筋焊好或绑扎后,将绕筋按规定间距绕于其上,用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。
将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上,防止变形。
钢筋笼保护层采用定位钢筋,每隔4~6米沿钢筋笼周边主筋均匀设置3道。
制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上,防止变形。
本工程钢筋连接采用单面焊接,焊接接头搭接不少于10d。
同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头,以连续生产的300个为一个检验批进行检验和验收,不足300个的也按一个检验批计算,钢筋连接接头单向拉伸试验的结果必须合格。
钢筋加工成型严格按规范和设计要求执行。
钢筋下料单按名称、使用部位分级编号,并实行分级审核制度,确认无误后方可下料施工。
根据现场实际情况,钢筋笼成型后根据规范要求进行自检、隐检和交接检,内容包括钢筋(外观、品种、型号、规格)、焊缝(长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等)、钢筋笼允许偏差(主筋间距、加劲筋间距、钢筋笼直径和长度等),并作好记录。
结合钢筋焊接取样试验和钢筋原材复试结果,有关内容报请监理工程师检验,合格后方可吊装。
检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放在平整的地面上,防止变形。
4、吊放
起吊钢筋笼采用扁担起吊法,起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处,且吊点对称并一次性起吊。
钢筋笼设置合理的起吊点,以保证钢筋笼在起吊时不变形。
吊放钢筋笼入孔适应对准孔位,保持垂直,轻放、慢放入孔。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理,严禁高提猛落和强制下入。
下放钢筋笼时,要求有技术人员在场,现场测护筒顶标高,准确计算吊筋长度,以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。
钢筋笼吊装采用25t吊车用4-6个起吊点,以保证钢筋笼在起吊时不变形。
钢筋笼下放前,应先安装钢筋保护层的垫块,以确保混凝土保护层厚度。
吊放钢筋笼入孔适应对准孔位,保持垂直,轻放、慢放入孔,不得左右旋转。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下入。
见图11。
吊点加强焊接,确保吊装稳固。
吊放时,吊直、扶稳,保证不弯曲、扭转。
对准孔位后,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
钢筋笼安装到位后,用水平仪测量护筒顶高程,确保钢筋笼顶端到达设计标高,随后立即固定。
下放钢筋笼时,要求有技术人员在场,使用φ14或φ16吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高。
根据盲孔的深度,在下放钢筋笼时利用钢管进行导向,保证钢筋笼垂直下放。
安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。
水下灌注混凝土
导管和漏斗:
选择合适的导管,导管直径为250mm。
导管组装时接头必须密合不漏水(要求加密封圈,黄油封口)。
在第一次使用前应进行闭水打压试验,试水压力0.6-1.0MPa,不漏水为合格。
导管底端下至孔底标高上500mm左右。
漏斗安装在导管顶端。
混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请,合格后方可浇筑。
混凝土浇筑前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录。
混凝土运到灌注点不能产生离析现象。
灌注混凝土前孔口要盖严,防止混凝土落入孔中污染泥浆。
混凝土灌注过程中,始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。
混凝土灌注到桩孔上部5米以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。
灌注至桩顶后必须多灌0.5~1m,以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。
混凝土灌注完成后及时拔出护筒,在最后一次拔管时,要缓慢提拔导管,以避免孔内上部泥浆压入桩中。
灌注混凝土过程中,及时测量混凝土面的标高,严格控制超灌高度,确保有效桩长和保证桩头的高度。
在灌注水下混凝土过程中,设污水泵及时排水防止泥浆漫出,确保文明施工。
做好并收集、整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日志。
成孔和清孔质量检验合格后,开始灌注混凝土。
本灌注工艺,导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量,使导管底口与孔底的距离能保持在0.3~0.5m左右。
导管下入必须居中。
在完成首浇后,灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内,不可一次放满,以避免产生气囊。
拔管时,要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深
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