化学水处理室上部方案Word文档下载推荐.docx
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轴坐标为A=1892.87,B=2081.00;
轴交
轴坐标为A=1966.515,B=2100.500。
化学水处理室框架层标高依次为:
4.17m、6.40m、7.77m、10.8m、11.37m。
框架柱截面尺寸有:
10.8m以下为400×
940mm、500×
400mm、400×
700mm、350×
500mm;
10.8m以上为350×
500mm。
钢筋砼梁截面尺寸有:
250×
500mm、250×
600mm、250×
400mm、250×
300mm、250×
350mm、300×
600mm、1200×
400mm。
1.2主要工程量
序号
名称
单位
数量
备注
1
钢筋
t
73.8
各种型号
2
C30砼
m3
557
3
模板
m2
4409
2编制依据
2.1《化学水处理室结构》(F5211S-T0602)及图纸会审纪要;
2.2《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001);
2.3《混凝土结构工程施工质量验收规范(2011年局部修订)》(GB50204-2002);
2.4《工程测量规范》(GB50026-2007);
2.5《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003);
2.6《混凝土结构预埋件》(04G362);
2.7《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2010);
2.8《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001);
2.9《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005);
2.10《电力建设施工质量验收及评定规程》第一部分:
土建工程(DL/T5210.1一2005);
2.11《电力建设安全工作规程》(第一部分:
火力发电厂DL5009.1-2002);
2.12《工程建设标准强制性条文》(电力工程部分,2006版);
2.13《建筑物防雷工程施工与质量验收规范》(GB50601-2010);
2.14《建筑施工手册》(第四版);
2.15《建筑施工计算手册》;
3作业前的条件和准备
3.1作业人员安排
现场管理人员配备
人数
作业工种
对口施工员
1人
电工
2人
专职安全员
钢筋工
20人
对口技术员
电焊工及直螺纹加工
4人
专职测量员
木工
18人
专职质检员
砼工
10人
架子工
泥工
15人
杂工
5人
总数
6人
94人
3.2主要施工机械和工具
名 称
型号
规格
提升机
台
振动棒
根
5
混凝土输送泵
钢筋弯曲机
GF-20
钢筋切断机
GQ40
钢筋调直机
GT10Φ
直螺纹套丝机
套
木工圆盘锯
个
MJ05A
电焊机
4
拖拉机
空压机
二级电箱
只
小型切割机
氧气乙炔
磨光机
全站仪
三级电箱
水准仪
照明灯具
5
混凝土试模
10
150×
150
经纬仪
J2
混凝土坍落度筒
钢卷尺
把
1/5
50m/5m
3.3材料、设备的供应和要求
在进行施工前对用于本工程施工的施工器具进行相应的检查、维修及保养,减小机械故障对施工进度的影响。
对各种材料供应商资质按照要求报业主及监理审核,通过后方能进行材料的供应。
运到现场的材料相关资料齐全,在使用前见证取样复试合格。
3.4安全器具
安全带:
40根。
3.5工序交接
在上道工序施工及验收完毕后方能进行下道工序施工。
4作业的程序和方法
根据施工图纸的结构形式、标高,框架结构采取逐层施工的方法,框架柱和框架梁、板分两段施工,施工缝设置在梁底处。
4.1施工作业流程
4.1.1化学水处理室施工作业流程
清理及施工缝处理→测量放线→验收→支撑排架及脚手架搭设→验收→柱钢筋、预埋件、模板→梁底模、钢筋、预埋件、梁侧模→楼板模板、预埋件、钢筋→联合验收→浇筑混凝土。
在施工中,采取先施工梁底模,若梁底有埋件,底模施工完成后安装梁底埋件;
再绑扎梁钢筋,若梁侧有埋件,钢筋绑扎完成后安装梁侧埋件,最后侧面封模。
4.1.2单层作业流程
施工缝处理→测放控制轴线及标高→搭设支撑排架、脚手架、积料平台及“Z”形施工走道→安装柱钢筋→安装柱侧埋件→验收→安装柱模板→浇筑砼→安装梁底模板及梁底预埋件→安装梁钢筋→安装梁侧埋件及模板→安装楼板埋件及绑扎楼板钢筋→验收→浇筑梁板砼→验收→上一层结构施工→拆除本层结构模板(砼强度达到100%、上层混凝土浇筑完成)。
4.2施工准备
4.2.1学习和审查图纸:
组织项目部人员仔细学习下发的施工图纸。
4.2.2提前安排需用施工机具、劳力等计划,并按要求时间进场。
4.2.3材料运输:
利用主厂房外C-D排①轴外侧既有TC-6517B型塔吊,用于施工材料的运输(塔吊的平面布置及使用见《塔式起重机安装施工方案》(SEPC-T-008))。
在两台塔吊附近设置临时材料堆场,以方便吊装。
4.2.4施工用水:
利用主厂房南侧供水阀门井作为水源点,引到化学水处理室西侧,待砼施工完成后,接直径25mm的软管进行养护施工。
4.2.5施工用电:
从主厂房A排外#6变压器引一路线至化学水处理室西侧靠近围护栏杆处设置二级配电箱,分引三级配电箱至施工点。
临时用电严格按照用《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)进行。
4.2.6坐标及高程控制点:
由于主厂房区域施工分A、B标段,施工中为减少误差,我标段在该区域引用与B标段相同控制点,即M3、M4点,从该点引测坐标及高程控制点至化学水处理室附近,引测好的控制点用红白栏杆做好围护,所有控制点定期进行复测。
4.2.7在基坑西北角及西南角各设置1个灯塔,另设置行灯,作为夜间施工用照明。
4.2.8作好设备调配,对各机具、设备进行维修检查,试运转,并运至使用地点就位。
4.2.9组织并配备施工所需各专业技术人员、管理人员和施工人员;
组织安排好施工程序;
落实区域施工各责任人员。
施工人员的选择原则上要求择优选用具有施工经验、技术水平高的人员,特殊工种持证上岗。
4.2.10根据施工图纸,计算相关材料需用量,并上报需用计划,按照材料采购流程进行材料的准备工作。
4.2.11施工前,对所有施工人员进行针对性的施工技术、安全、质量以及图纸交底。
4.3施工方法
4.3.1测量定位放线
4.3.1.1根据现场一级控制网、已引测出的坐标控制点及水准点,利用全站仪引测各柱中心线(轴线)至各立柱上,在柱表面用红油漆涂刷三角标记“”,作为柱及梁支模、定位的依据。
利用标高控制点,引标高控制线至各立柱上,标高线用红漆以“▼”标识,经质检员复验无误后方可进行下道工序施工。
4.3.1.2施工人员根据引测的标高控制点,把标高引测到柱、梁模板上或排架部分钢管上,以控制各部位模板的底标高,同时便于砼浇筑及收面时,随时检查、控制砼顶面标高及平整度。
同时,随着框架的上升,在引测标高至框架上时,每次必须从同一控制点引测(标高控制点)。
4.3.1.3所有测量定位误差控制在5mm内,标高误差控制在5mm内。
4.3.2钢筋工程
4.3.2.1钢筋进场后提供材料合格证等原始资料,满足抗震钢筋要求,并分规格、批号分别堆放,并严格按照相关要求进行见证取样,复试合格后方能用于施工,并由钢筋翻样人员建立钢材使用跟踪管理台帐。
4.3.2.2翻样:
由专业钢筋翻样员负责,施工图纸下发后,钢筋翻样员根据设计要求及相关规范、图集要求进行施工翻样,填写翻样单,对施工中的特殊部位,在翻样单中注明。
4.3.2.3钢筋的加工:
由专业制作班组根据下发的钢筋翻样单,在钢筋加工场集中加工。
钢筋在加工场经过切割、弯折、套丝后挂牌堆放,牌上注明钢筋规格、长度、使用部位等。
钢筋按照使用的先后顺序合理堆放。
规格≥20mm钢筋采用直螺纹套筒连接,套筒的强度根据设计要求要大于母材的强度;
规格<20mm的采用搭接连接。
所有连接接头必须按照规范要求取样送检,对于直螺纹套筒连接按照每500个接头送一批。
4.3.2.4钢筋安装
1)成品钢筋从堆放场至基础绑扎点的转运过程中必须听从施工员的指挥,不得随意搬运。
钢筋在加工场内加工成型后,运至现场进行绑扎,临时堆放用枕木架空。
2)柱钢筋绑扎:
立柱主筋采用直螺纹连接。
所有柱钢筋连接接头位置严格按照规范及图集要求留置。
柱主筋的连接接头处必须保证连接质量,直螺纹接头连接完成后外露丝牙不得超过3个,主筋连接完成后,才能大量的绑扎箍筋,绑扎箍筋前用粉笔或石笔按照设计箍筋间距在主筋上标记,以控制箍筋的间距及水平度。
在柱施工缝以上钢筋上口应临时绑扎数道箍筋,同时,用Φ48×
3mm钢管形成井字架卡牢钢筋,井字架的道数不得少于2道,并采取可靠措施使之固定牢固,以防止混凝土浇筑时柱钢筋移位。
3)梁钢筋绑扎:
①钢筋绑扎施工时,先计算好每跨梁中需要的箍筋数量,并套在纵向主筋上,待主筋的位置基本摆放正确后,再将箍筋按照设计要求间距分开进行绑扎。
绑扎施工时,为保证稳定,按照间距3000mm用Φ48×
3.0mm钢管制作临时钢筋骨架,骨架与外围钢管架连接。
梁钢筋绑扎完成、箍筋与主筋形成整体后,在梁侧封模前拆除钢管临时支撑。
梁柱交接范围内的柱箍筋应先行放入,再绑扎框架梁,绑扎完成对柱头箍筋进行就位并固定,柱头箍筋在楼面以上须绑扎3道以上。
4)楼面的钢筋网片绑扎时,在绑扎完下部网片后,加垫马镫,再绑扎上部网片。
马镫采用Φ10钢筋制作,间隔500mm梅花形布置,马镫安放应整齐、均匀。
5)钢筋工程严格按照图纸及相关施工规范施工。
须认真熟悉施工图纸,合理安排钢筋绑扎顺序。
对于梁、板钢筋绑扎前,在底模上放样控制好钢筋间距,当主筋就位后,绑扎箍筋时,在主筋上用粉笔按照设计箍筋间距要求标记。
对于柱,绑扎箍筋时,同样在主筋上用粉笔按照设计箍筋间距要求标记。
施工过程中,严格按图绑扎,接头位置间隔应符合施工规范及图纸规定,绑扎不允许出现漏点现象,垫好保护层垫块。
为防止损坏大模板面层,严禁拖拉、抛掷钢筋。
6)钢筋在同截面内的接头必须满足规范及设计要求(不得超过总数的50%),箍筋的接口也应相互错开,绑扎时注意梁柱加密区箍筋的数量及位置。
7)钢筋保护层厚度严格按照施工图纸要求,梁、板、柱保护层采用塑料垫块,框架梁、柱保护层厚度为25mm,梯板及板为15mm。
钢筋在同截面内的接头必须满足规范及设计要求(不得超过总数的50%),箍筋的接口也应相互错开,绑扎时注意梁柱加密区箍筋的数量及位置。
8)预留插筋的位置应准确,钢筋节点处理、锚固长度及伸出长度必须符合要求。
9)钢筋绑扎处符合以上条款的同时,必须严格按照本工程《清水混凝土作业指导书》(SEPC-T-020)中有关钢筋绑扎的条款进行。
4.3.3排架及脚手架施工
本工程脚手架施工与支撑排架分别为独立体系。
4.3.3.1材料
本工程材料采用Φ48×
3mm钢管搭设,脚手架工作面满铺脚手板,外立面第一步架以上满挂密目式安全网,楼层面步架外侧封180mm高挡脚板。
1)钢管
钢管有严重锈蚀、裂纹、压扁的不得使用;
钢管上打孔的严禁使用;
壁厚相差较大的不能使用;
弯曲弧度大的在调直前不得使用。
2)扣件
扣件采用可锻铸性材料制作,其材质符合国家标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)的规定,使用前进行质量检查,有裂缝,变形的严禁使用,扣件应做防锈处理,螺栓拧紧,扭力矩达65N·
m时不得发生破坏。
3)脚手板
本工程脚手板采用竹笆跳板,规格为200×
50mm。
4)安全网
本工程采用密目式安全立网,网绳、边绳、系绳、筋绳应有不小于3股单绳制成,绳头部位不得散开。
立网边绳、系绳断裂强力不低于3000N,网绳的断裂强力不低于2000N,网目的孔径不大于12mm。
5)挡脚板
本工程挡脚板采用废旧的木模板制成,高度180mm,间隔均匀刷黄油漆,形成斜向黑黄相间条。
4.3.3.2排架搭设
4.3.3.2.1采用满堂支架进行搭设,梁底间距@650mm,板底间距@1300mm,步距均为1650mm,排架采用东西和南北贯通,排架离地200mm设置双向扫地杆。
4.3.3.2.2对于250×
600mm的梁排架间距为1000mm,梁两侧各设一根承重立杆,立杆距梁边缘300mm。
4.3.3.2.3对于1200×
400mm的梁排架间距为650mm,梁底设置承重立杆1跟,梁两侧各设置承重立杆1跟,梁两侧立杆距梁边缘为300mm。
4.3.3.2.4排架内、外侧纵向立杆通长设置到顶剪刀撑,纵横向剪刀撑每隔4~6跨设置一道,剪刀撑撑杆倾角为45°
~60°
,抛撑每隔3跨双面设置。
4.3.3.3脚手架搭设
4.3.3.3.1脚手架内侧立杆距框架梁外边线距离为700mm。
4.3.3.3.2脚手架离地200mm设置双向扫地杆。
步距不超过1800mm,跨度2000mm。
4.3.3.3.3脚手架内、外侧纵向立杆通长设置到顶剪刀撑,纵横向剪刀撑每隔4~6跨设置一道,剪刀撑撑杆倾角为45°
4.3.4模板工程
梁跨度超过4m时梁模板安装均考虑起拱,起拱高度按照梁跨度的1/1000~3/1000,本工程按照2/1000进行起拱。
本处纵梁底模的起拱方法为跨中起拱,为保证梁侧模与底模拼装严密,在制作梁侧模时,应考虑梁底起拱因素,将梁侧模制作成斜面。
4.3.4.1材料
模板体系考虑采用15mm厚竹胶板,50×
70mm木方作内楞,Φ48×
3.0mm双钢管作为外楞或承重横、立杆,所有承重立杆上加设顶托。
对拉螺栓的选用为:
梁Φ12对拉螺杆,外套Φ14PVC管。
所有材料质量、规格及强度等均须满足施工需要。
4.3.4.2模板制作及加工
本工程所有模板及木方在木工加工场按照施工图纸尺寸及施工方案要求统一加工成型。
确保模板体系的施工质量及几何尺寸准确。
所有使用过的模板必须修复完好才能用于工程,模板修复完毕,在表面涂刷脱模剂。
4.3.4.3模板的安装
1)柱模板体系
本工程上部结构柱截面有:
400×
截面尺寸为400×
940mm柱的模板体系为:
15mm厚竹胶板,50×
70mm木方内楞竖向布置,木方间距≤200mm,双钢管作为抱箍,间距@850mm,在长边设置φ12对拉螺杆,外套φ14PVC管。
同时为保证柱的垂直度,在柱全高范围内采用钢管形成“井”抱箍不得少于2道,抱箍与周边支撑架钢管连接牢固。
700mm柱的模板体系为:
70mm木方内楞竖向布置,木方间距≤200mm,双钢管作为抱箍,间距@450mm。
截面尺寸为500×
400mm、350×
500mm柱的模板体系为:
70mm木方内楞竖向布置,木方间距≤200mm,双钢管作为抱箍,间距@700mm。
为保证施工缝处柱的质量,防止柱上下接缝部位(施工缝)漏浆及接缝处理办法:
对于施工缝在柱内且柱连续中间无梁或楼板隔断的:
模板支设前,在柱模顶面四周贴一圈双面胶带,模板统一按照下口比施工缝面低200~300mm的要求配制,柱的第一道抱箍必须设置在施工缝以下;
对于柱施工缝在楼面或梁面上的,在砼施工时必须保证砼面的平整度,模板和第一道抱箍紧紧贴住砼面,以保证柱根部模板体系的稳定,对于局部砼面不平整部位,模板安装完成,浇水湿润模板后,砼浇筑前,外圈用1:
2水泥砂浆封堵的方法。
2)梁模板体系
梁模板安装前应将控制线引至底部小横杆上,两端拉通线,用十字扣件固定底模位置,以保证梁底标高及梁的定位准确。
对于梁高大于900mm或梁侧面有埋件的梁必须在梁底模板及埋件安装完成,待梁钢筋验收完毕后,再安装、加固梁的外侧模板。
600mm的梁模板支设:
梁底支撑内愣采用50×
70mm木方沿梁长方向布置,本工程梁宽度主要有300mm、250mm梁底顺梁方向布置3根木方,木方搁置在Φ48×
3.0mm钢管横杆上;
梁两侧支撑内愣采用50x70mm木方沿梁长方向设置,木方间距≤200mm,外楞采用Φ48×
3.0mm钢管竖向布置,间距按1100mm布置。
1200mm的梁模板支设:
70mm木方沿梁长方向布置,本工程梁宽度顺梁方向布置3根木方,木方搁置在Φ48×
3.0mm钢管竖向布置,间距按700mm布置。
3)楼板模板体系
本工程楼面板为120mm和110mm,楼板下部支撑体系采用Φ48×
3.0mm钢管间距1300mm。
底模采用15mm厚竹胶板,模板下方垫支50×
70mm木方,间距约300mm。
楼板上孔洞处模板的处理:
楼板模板均满铺,在孔洞面积较大处可采用废旧模板作为操作平台。
孔洞尺寸较大时,在其边线位置钉立与楼板等高的边模,边模须经加固以防止倾斜;
孔洞尺寸较少时采用小木盒或相同直径的UPVC管放置留孔,周边采用铁钉加铁丝固定在楼板底模板上。
4)楼梯模板体系
本工程在D→E排12~13之间布置了楼梯,楼梯平台模板的支撑立杆间距按1000×
1000mm垂直布置,梯段支撑斜杆按800mm垂直于梯段坡度布置;
钢管横杆间距同立杆,其上沿楼梯斜板长度方向铺设50×
70mm木方@200mm,采用15mm厚涂塑模板。
楼梯踏步采用15mm厚涂塑模板,外侧用50×
70mm木方加固。
4.3.5预埋件
4.3.5.1所有预埋铁件均严格按照施工图纸及设计院提供的埋件图集中相关内容进行放样,加工、制作、安装。
埋件用钢板、钢筋及焊条均满足质量要求,有质量保证书。
4.3.5.2埋件用钢板按照各规格要求统一切割下料,保证边脚平直。
锚筋的规格、长度、数量按照图集要求制作,所有焊点质量必须满足规范及设计要求。
4.3.5.3埋件制作好后有专人统一保管,编号分类堆放。
并设置专人检查埋件的位置及标高,以保证后续的施工的顺利进行。
4.3.5.4凡预埋件锚筋与构件主筋相碰或预埋件锚筋大于构件厚度时,应将锚筋相应弯折。
4.3.5.5埋件安装时,先进行试摆,找准位置后,然后才能固定,固定保证牢固。
如埋件上另焊接构件的,固定后,同时在埋件上划出纵横方向的中心线。
4.3.5.6凡是顶面水平埋件,边长大于150×
150mm者中间要开气孔,开气孔的大小和个数要根据实际情况来定;
顶面埋件固定不允许将锚筋焊接在结构钢筋上,采取在先用一段事先加工好的Φ14钢筋绑扎在结构钢筋上(绑扎牢固),然后再把埋件焊接在此钢筋上。
4.3.5.7对于垂直方向和下表面的埋件施工,预埋件需用螺栓固定在模板上,同时预埋件与模板间加垫2mm厚海绵条,防止二者之间夹浆,致使预埋件移位影响砼表面质量(如下图)。
4.3.5.8埋件的安装、固定时严格遵守如下原则:
严禁点焊构件内的钢筋;
严禁锚筋与构件主筋焊接。
4.3.5.9埋件安装后,为防止漏埋、错埋,必须派专人按照图纸,对施工区域一一对应,检查完成后,填交验收单后,方能交付下道工序。
4.3.5.10在混凝土浇筑施工工程中,为防止埋件的移位,派专人看护埋件。
4.3.5.11取样送检
1)以300件同类型预埋件作为一批。
一周内连续焊接时,可累计计算。
当不足300件时,也按一批计算。
2)取样时,从每批预埋中随机切取3个接头做拉伸试验,试件的钢筋长度应大于或等于200mm,钢板的长度和宽度均应大于或等于60mm。
4.3.6砼施工
4.3.6.1混凝土强度等级:
本工程采用C30混凝土。
4.3.6.2砼采用集中搅拌站提供的混凝土,柱和梁采用37m汽车泵浇筑。
4.3.6.3砼浇筑速度控制在3m/h,塌落度控制在120±
20mm内。
4.3.6.4在同一浇筑段内,原则上应连续施工完毕,如特殊情况,不能连续施工时,柱水平施工缝除有牛腿部位必须留置在牛腿面外其余可以随意留置,梁柱交接处留置在梁底,梁板不得留置水平施工缝,梁板竖向施工缝留置在梁板跨中1/3范围内。
4.3.6.5各层施工缝部位在后续施工前必须按照施工缝进行处理,以保证施工缝位置的混凝土质量及外观质量。
施工缝处理:
凿除混凝土表面的水泥薄膜、松动砂石和软弱混凝土层,露出石子,用水冲洗干净并充分湿润。
在封模前,残留在混凝土表面上的积水、钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等应予清除干净,经验收合格后方可封模。
在浇筑混凝土前,先铺上50~100mm厚的与砼成份相同的水泥砂浆,然后开始浇筑混凝土。
4.3.6.6为控制梁面砼的标高,模板下料时控制模板支立完成后模板上口即为砼浇筑完成后的标高。
4.3.6.7施工框架柱时,由于每次施工高度大,为防止下料高度过大而引起混凝土的离淅,浇筑时采取用PVC管做导管的方法,控制混凝土的下料高度在2.0m内。
4.3.6.8在浇筑梁、柱部位时,混凝土浇筑从柱头位置开始,直至附近的梁浇筑完成,再移动泵管。
4.3.6.9砼浇筑时采用插入式振动棒进行振捣,振动棒赶灰的方式进行砼浇筑。
振捣时应从浇筑层的下端开始,逐渐上移,振动时间不能过长,以砼表面冒浆为宜。
混凝土振捣应密实,不得漏振、少振,要确保混凝土拆模后无蜂窝、麻面、孔洞、吊脚等质量问题,以达到内实外光。
在下层砼初凝前,必须浇筑上层砼,振动棒深入下层砼5㎝,保证上、下层砼结合良好,以防砼产生施工冷缝。
4.3.6.10砼振捣应
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