桩基施工方案Word格式文档下载.docx

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7.1文明施工总则18

7.2文明施工保证措施18

第一章编制依据

1.1编制目的

为了指导秦州区汪川镇2016年异地扶贫搬迁项目桩基工程施工，确保优质、高效、文明、安全地完成施工任务，同时为监控工程施工提供依据。

我单位严格遵循国家、地方相关法律法规，及技术标准，编制了施工方案，用以指导和规范现场施工。

1.2编制依据

编制本工程施工方案主要依据国家行业有关规定、规程、本工程的地质勘察报告。

1、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2015

3、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

4、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012

5、核工业天水工程勘察院提供的《秦州区汪川镇2016年异地扶贫搬迁项目建筑场地岩土工程勘察报告》。

6、设计施工图纸

第二章工程概述

2.1一般概况

1、1#楼总建筑面积1005.04㎡，建筑占地面积264.184㎡，本建筑为地上四层，建筑高度为14.60m，室内外高差为0.60m,一至四层层高均为2.9m坡屋面层高为1.9m。

2#楼总建筑面积1680.88㎡，建筑占地面积441.60，本建筑为地上五层，建筑高度为13.50m，室内外高差为0.60m,一至五层层高均为2.9m，坡屋面层高为2.6m，一至四层均为住宅。

4#楼总建筑面积2101.10㎡，建筑占地面积441.65㎡，本建筑为地上五层，建筑高度为16.40m，室内外高差为0.60m,一至五层层高均为2.9m，坡屋面层高为2.6m。

6#楼总建筑面积1638.70㎡，建筑占地面积348.26㎡，本建筑为地上五层，建筑高度为16.35m，室内外高差为0.60m,一至五层层高均为2.9m，坡屋面层高为2.5m，一至五层均为住宅。

7#楼总建筑面积1056.90㎡，建筑占地面积222.03㎡，本建筑为地上五层，建筑高度为16.30m，室内外高差为0.60m,一至五层层高均为2.9m，坡屋面层高为2.6m，一至五层均为住宅。

主要结构形式：

钢筋混凝土剪力墙结构

抗震设防烈度：

8度

建筑设计使用年限：

二类（50）年

耐火等级：

地上二级。

基础采用桩基础，桩型为泥浆护壁钻孔灌注桩，持力层为

圆砾层，桩身混凝土强度为C35，1#楼37根，2#楼49根，4#楼49根，6#楼34根，7#楼28根。

钢筋采用HRB400。

2.2场地工程地质条件

地勘资料依据核工业天水工程勘察院提供的《秦州区汪川镇2016年异地扶贫搬迁项目建筑场地岩土工程勘察报告》。

1、工程地质概况

通过本次勘察，在钻探所达深度范围内。

现将场地工程地质层自上而下分述如下：

1、素填土：

层厚0.2-2.0m。

2、黄土状粉土：

层厚0.6-5.6m。

3、圆砾：

层厚0.3-3.5m。

3—1、黄土状粉土：

层厚0.3-3.5。

3—2、黄土状粉土：

4、泥岩（强风化）层厚：

0.4-2.5。

5、泥岩（中风化）未揭穿。

地下水、场地土情况说明：

场地勘探深度范围内地下水埋深在0.50米至8.20m之间。

2、施工特点分析

根据工程地质及水文情况，桩基施工采用旋转钻机钻孔泥浆护壁灌注工艺。

桩基数量197根，桩长约11m，桩径900mm，勘察期间测得地下水位埋深0.50~8.20m，钻机开孔就见圆砾层厚度，且圆砾层厚度不稳定，给施工带来一定的难度，重点做好孔口孔壁的稳定性处理，以防塌孔。

拟投1台旋转钻机进场施工，施工拟安排8小时作业。

根据地质情况和本工程桩径、桩长及施工工艺，1小时可以成2根桩，每台钻机平均一天完成16根桩，综合考虑天气不利因素，以第一根成孔之日起，可在一个月内完成任务。

第三章施工准备

3.1作业条件

1、地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。

施工用的临时设施准备就绪。

2、场地标高一般为承台梁的上皮标高，并已经过夯实或碾压。

3、制作好钢筋笼。

4、根据放出的轴线及桩位点，抄上水平标高木橛，井经过验收签字。

5、选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序。

6、正式施工前要做成孔试验，数量不少于3根。

3.2材料要求

1、水：

使用自来水或不含有害物质的洁净水。

2、粘土：

可就地选择塑性指数Ip≥17的粘土。

3、钢筋：

钢筋的品种、级别或规格必须符合设计要求，有产品合格证、出厂捡验报告和进场复验报告。

3.3施工机具

回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、平尖头铁锹、胶皮管等。

3.4、施工机械设备计划和劳动力组织计划

根据岩土勘察资料及实际施工经验，该工程桩成孔钻机设备可采用回转钻机钻孔。

1、投入机械设备计划见下表

序号

名称

规格型号

数量

1

回转钻机

GPS-10

5台

2

泥浆泵

22KW

8台

3

拉渣车

3台

4

护筒

D900mm

10个

5

电焊机

500A交流

6

钻头、扩底钻头

900mm

7

小挖机

1台

2、投入劳动力计划见下表

工种名称

人数

施工管理

泥浆工

机手

10

机械工

小工

30

安全员

挖机司机

电焊工

电工

吊机司机

炊事员

渣土车司机

合计：

99人

第四章钻孔灌注桩施工工艺

4.1钻孔灌注桩施工技术要求

1、钻孔灌注桩的总体施工顺序为：

定位和护筒埋设→机械就位和钻具校验→成孔施工→第一次清孔→钢筋笼吊放→第二次清孔→灌注混凝土→移机。

2、钻孔灌注桩超灌高度不宜小于500mm，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。

3、钢筋笼制作由专业人员严格按设计要求制作，在钢筋笼口设置定位砼垫块，确保保护层厚度；

在搬运过程中须防止扭转弯曲；

钢筋笼经检查合格后方可吊放入孔，吊放入孔时要对准孔位、吊直扶稳、缓缓下沉、不得撞碰孔壁。

4、排桩应采取隔桩施工，并应在灌注砼24h后进行邻桩成孔施工。

保护层厚度不小于40mm，坍落度18～22cm，砼和易性及流动性良好，桩身连续完整，无离析、缩径等缺陷。

5、成孔完毕至灌注混凝土时间间隔不大于24小时，成孔工艺一般采用正循环成孔。

相邻成孔施工，安全距离不小于4d，或者最小间隔时间不小于36小时。

6、钻孔灌注桩施工完成后，应采用低应变测法检测桩身完整性。

4.2钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔桩施工工艺流程图

4.3钻孔灌注桩施工

1、施工准备

在桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，用推土机碾压密实，使机械能顺利进出场，并保证施工中钻机稳定。

复核及检查桩位，埋设护筒。

2、泥浆制备

1）泥浆采用场地原土现场造浆。

泥浆制备要选用高塑性粘土或膨润土。

拌制泥浆要根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。

2）泥浆护壁要符合下列规定

（1）施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高出最高水位1.5m以上。

（2）在清孔过程中，要不断置换泥浆，直至浇筑混凝土。

（3）浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重要小于1.25；

含砂率≤8%；

粘度28s。

（4）在易产生泥浆渗漏的土层中要采取维持孔壁稳定的措施。

废弃的泥浆、渣要按环境保护的有关规定处理。

3、埋设护筒

孔口护筒采用6～8mm钢板制作，内径比桩径大10cm，长度视土层情况而定，一般不少于1米。

采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，顶部高出地面30cm，严防地表水渗入护筒。

顶部准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于2cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%L。

4、成孔

钻机就位时用枕（方）木支垫平稳，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。

旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，位于同一垂直线上，保持钻杆垂直。

开钻时，低档慢速钻进，钻到护筒下1m后，再以正常速度钻进。

注意护筒内保持一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。

施工时注意起落钻头均匀，避免撞击孔壁；

接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；

钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。

钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，根据孔内泥浆的渗缺情况及时补充泥浆维持孔内水头差，防止坍孔。

随时对钻碴作取样分析，及时核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。

钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。

在钻进过程中，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。

在砂土、软性土等容易塌孔的土层采用低档慢速钻进，同时提高孔内水头，加大泥浆比重，防止塌孔。

对于砂层部位，为防止塌孔或阔孔，可向孔填加黏土块，反复提钻下落，使黏土挤入孔壁一定深度,紧固孔壁.

成孔后，若发现孔底地质条件与设计不符，报请设计、监理等单位研究确定处理方法。

5、首次清孔

钻孔至设计高程经检查后，立即进行清孔。

清孔方法按规范有关规定进行。

清孔的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注创造良好的条件。

钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻碴抽净。

清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出。

清孔标准符合下列规定：

孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.15，含砂率≤8%，粘度≤28s，灌注砼前，孔底沉碴厚度≤100mm。

6、钢筋笼安装

钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，钢筋骨架分段加工。

钢筋笼严格按设计和规范要求制作，钢筋笼主筋采用单面焊接。

7、钢筋笼吊装

钢筋笼安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±

10mm，钢筋笼必须焊接牢固，垂直偏差不大于1%。

钢筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。

起吊钢筋笼下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。

下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因后进行处理，严禁提高猛放和强制下入。

钢筋笼安装入孔时和上下节笼或钢筋笼与格构柱进行对接施焊时，应使钢筋笼和格构柱保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。

孔口对接钢筋笼完成后，需进行中间验收，合格后方可继续进行下一节笼的安装。

下放钢筋笼时，技术员在场严格控制笼顶标高。

8、导管安装

导管用φ250mm的钢管，壁厚8mm，每节长2.0～3.0m，配1～2节长0.5～1.5m短管，由管端粗丝扣连接，施工前对导管作水压和接头抗拉试验。

要保证（首灌量）第一斗有足够的冲击动能，保证第一斗混凝土浇注后导管埋深不小于1m，以保证桩底的质量。

9、二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。

清孔标准是对磨擦桩孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度在5cm以内，此时清孔就算完成，立即浇注砼。

10、水下灌筑

1）制备

采用商品砼灌注。

2）水下灌筑

（1）先灌筑桩底初灌，使用经过计算保证一定的冲击能量的首批用量，可将泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入大于1m深。

（2）灌注前在导管内使用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在漏斗下口，当装满后，剪断铁丝，即下沉至孔底，排开泥浆埋住导管口。

（3）浇注连续进行，中途停歇时间不超过15min，随浇注随拔管，在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深控制在以2～4m之间，由专人测量导管埋置深度及管内外面的高差，填写水下浇注记录。

（4）利用导管内的的砼压力使导管外钻孔桩面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至施工顶标高（高于设计标高1～2m）在浇注过程中，如果导管内含有空气时，后续宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

（5）灌注时水下的浇注面按高出桩顶设计高程的1～2m控制，以保证桩顶的强度质量，避免因桩头劣质强度达不到设计要求引起的质量问题。

另外浇注全过程应当及时记录备案。

（6）在浇注将近结束时，提升料斗的高程控制保证的灌注高度。

在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。

4.4钻孔灌注桩施工技术保证措施

1、保证孔径满足设计要求的技术措施

采用单腰带三翼片钻头成孔。

钻进中，准确控制钻进速度和转速，采用加重钻杆保证钻杆在悬吊状态工作，经常检查钻头直径，磨损后及时更换，确保桩的充盈系数在1.05～1.15，配置优质泥浆，使钻孔泥浆比重控制在1.2左右，确保孔壁稳定，防止孔壁坍塌，缩径，使成孔孔径规则，并能保证大颗粒的泥屑悬浮而随泥浆排除。

2、保证钻孔垂直度的技术措施

钻机就位准确，并以天车、转盘、护筒三中心点于一直线定位。

开孔时轻压、慢转，待钻具中心在转盘以下时方能正常钻进。

当地层变硬时，则降低钻进速度且轻压慢转，确保成孔精度，发现异常情况及时纠正。

3、保证孔深的技术措施

埋设护筒后，根据孔口标高、桩底标高精确计算孔深（桩深）。

准确丈量钻具，保证钻孔深度。

在终孔后将钻头提高离孔底10～20cm慢速空转，并配置优质泥浆补充进行第一次清孔，清孔时间不少于30分钟，下完导管后进行第二次清孔，孔底沉渣不大于50mm后立即灌注混凝土。

4、钢筋笼的垂直度要求

为了满足钢筋笼的垂直度要求，根据需要，在插钢筋笼施工时，用经纬仪等仪器来指导施工。

5、砼灌注成桩技术措施

灌注前检查孔底沉渣厚度。

导管在使用前及浇注4～5根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。

采用最优初灌量，保证初灌后导管埋深不小于2m。

浇灌前导管内安放隔水塞。

灌注过程中按砼灌注量定时监测砼面高度，验算导管埋深。

导管埋深一般控制在3m～6m之间，严禁导管埋深过大或将导管提离砼面。

当砼面接近钢筋笼底部时，严格控制导管埋深及砼灌注速度，以防钢筋笼上浮。

保证桩顶标高及桩顶强度。

随孔内混凝土上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。

提升导管时，应尽量避免碰撞钢筋笼。

在浇注过程中，当导管内混凝土不满时，含有空气时，后继的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内。

在灌注混凝土结束时，要慢提导管并上下串动导管，防止出现空心。

砼浇灌过程保持连续作业，不得中断，灌注完毕及时清理灌注现场，并整理原始记录。

第五章施工质量保证措施

5.1质量要求

1、混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准

质量要求符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）的规定。

项目

检查项目

允许偏差或允许值（mm）

主控项目

主筋间距

±

多节桩锚固钢筋位置

100

一般项目

钢筋材质检验

设计要求

箍筋间距

20

直径

2、混凝土灌注桩的桩位偏差

灌注桩的桩位偏差必须符合下表规定。

桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m。

成孔方法

桩径允许偏差（mm）

垂直度允许偏差（mm）

桩位允许偏差值（mm）

1～3根单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩

条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩

泥浆护壁钻孔桩

D≤1000mm

50

＜1

D/6，且不大于100

D/4，且不大于150

D＞1000mm

100+0.01H

150+0.01H

套管成孔灌注桩

D≤500mm

-20

70

150

D＞500mm

干成孔灌注桩

人工挖孔桩

混凝土护壁

+50

＜0.5

钢套管护壁

200

注：

1.桩径允许偏差的负值是指个别断面。

2.采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。

3.H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。

3、混凝土灌注桩质量标准

允许偏差或允许值

桩位

见上表灌注桩的桩位允许偏差

孔深（mm）

+300

桩体质量检验

按基桩检测技术规范

混凝土强度

承载力

垂直度

桩径

泥浆比重（粘土或砂性土中）

1.15～1.20

泥浆面标高（高于地下水位）（m）

0.5～1.0

沉渣厚度：

端承桩（mm）

摩擦桩（mm）

≤50

≤150

混凝土坍落度：

水下灌注（mm）

干施工（mm）

160～220

70～100

钢筋笼安装深度（mm）

8

混凝土充盈系数

＞1

9

桩顶标高（mm）

+30,-50

5.2成品保护

1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。

吊入桩孔内，要牢固确定其位置，防止上浮。

2、在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均要注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并经常予以核校。

3、桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

4、桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。

5.3要注意的质量问题

1、泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，要停止钻进。

经采取措施后，方可继续施工。

2、钻进速度，要根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

3、水下混凝土面平均上升速度不小于0.25m3/h。

浇筑前，导管中要设置球、塞等物隔水，浇筑时，导管插入混凝土的深度不小于lm。

4、施工中要经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。

泥浆粘度18～22，含砂率不大于4%～8%，胶体率不小于90%。

5、清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，井保持浆面稳定。

6、钢筋笼变形：

钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。

7、混凝土浇到接近桩顶时，随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。

5.4钻孔灌注桩质量管理措施

钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，要求础施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。

因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。

1、成孔质量的控制

　　成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。

因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。

1）采取隔孔施工程序。

　　钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。

钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。

尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。

2）确保桩身成孔垂直精度

　　这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。

为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。

3）确保桩位、桩顶标高和成孔深度。

　　在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。

在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。

　　虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。

因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。

同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1．2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。

　　为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度。

当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0.2m／min左右，在细粉砂层钻进都是0.015m／min左右，两者进尺速度相差很大。

钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。

4）钢筋笼制作质量和吊放

　　钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。

在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据桩顶标高的变化而改变，所以应根据桩顶标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。

在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。

同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；

当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢