循环水泵检修工艺规程Word格式.docx
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4
效率
%
86
5
必须汽蚀余量
m
9.5
6
转速
r/min
495
7
轴功率
kW
1575
8
最小淹深
4.5
9
润滑水量
m3/h
10
润滑水压
MPa
0.35
11
转子提升高度
12
生产厂家
长沙水泵厂
13
旋转方向
从电机端向下看为逆时针
主要零部件重量
泵总重
kg
32000
最大起吊重量
18000
14
吸入喇叭口
830
15
外接管上/下
1360/2909
16
吐出弯管
2050
17
叶轮
850
18
叶轮室
467
19
导流体
2400
20
导流片
1100
21
泵联轴器
220
23
主轴上/下
790/830
24
轴承支架
150
25
填料函体
循环水泵检修工艺
1.1.1.3 结构简介
本泵为立式、单级、单吸,转子可抽出式混流泵。
转子在泵体不拆卸的情况下,可单独抽出进行检修,泵的吸入口垂直向上,吐出口水平布置,泵的轴向力由电机承受,采用水润滑橡胶导向轴承,运行可靠度高,上、中、下轴承及填料轴套是可以更换的,叶轮为开式整体结构。
泵的外形为立式长筒形,泵吐出口在基础上部。
泵由吸入喇叭口、外接管、吐出管、泵支撑座、弯管压盖、叶轮室、导叶体、叶轮、叶轮锁环、上、中、下主轴、橡胶导向轴承、轴套、润滑内接管、轴承支座、泵联轴器、电机联轴器、“O”形橡胶密封圈和填料等组成。
吸入喇叭口:
吸入喇叭口将流体导向叶轮,吸入喇叭口用螺柱与喇叭口接管联接。
叶轮室。
叶轮室用螺柱与导叶体连接,叶轮室套着叶轮,在叶轮室外圆周上有两个凸耳,与喇叭口接管的配套凸耳相接触,以防止泵在运转过程中可抽出部件的旋转。
导叶体。
导叶体内装有一个橡胶导向轴承,防止轴作径向窜动,导叶体将从叶轮中流出的液体收集起来,并降低流速,将液体的动能转换为压力能,然后送到泵吐出弯管。
轴套。
轴套及填料轴套是可以更换的,用键连接,并用定位螺钉固定在轴上。
“O”形橡胶密封圈安装在上润滑内接管与密封填料函体之间,防止液体在压力边界外渗漏。
在泵导体、上、下轴承支座和填料函体内装有5个橡胶导向轴承,用外接的清水润滑,润滑水由填料函体处一个1英寸接头注入润滑的各个轴承,轴承可以更换。
润滑内接管。
主要作用是将外接的轴承润滑清水引导并通过轴承各处润滑和冷却导向轴承。
轴。
本泵有一根上主轴、二根中主轴和一根下主轴来传递由原动机产生的扭矩。
润滑与密封
a)泵轴承的润滑介绍:
♦在泵的刚性联轴器下,装有五个橡胶导向轴承,以承受径向力和保证泵轴的正常运行。
橡胶导向轴承采用外接清水润滑,在填料函体处设有一个一英寸管螺纹接口,可以外接润滑水源。
橡胶导向轴承润滑水采用常温清水。
♦泵启动5分钟前(包括任何方式的启动),要注入水量为150L/min、压力为0.3MPa以上的润滑水,正常工作时采用润滑水量为60L/min、水压为0.3MPa以上的润滑水。
b)密封。
上导轴承外轴封采用填料密封,填料轴套处采用填料密封,泵安装垫板处和润滑水管采用“O”型密封圈密封,其余各处静密封均采用密封胶密封。
1.1.1.4 检修工艺
泵转子的解体顺序:
a)拆卸联轴器护罩;
b)拆卸填料压盖螺母,并用支撑物将压盖抬起支撑至一定高度,掏出填料函中的盘根;
c)拆卸中间传动下端联轴器对轮螺栓,拆卸时要均匀,缓慢地交叉旋松螺母,以免在拆卸过程中泵转子突然下落而损坏设备。
拆掉所有的螺母后,检查转子下落情况,若落到位,可用塞尺测一下上对轮与轴端调整螺母之间的间隙,正常情况下约为4mm,记录下所测数据以作参考;
d)拆卸中间传动联轴器(短节)。
拆卸前短节上端两对轮处应打上相配记号,以便装复时按记号装复;
e)拆卸电机地脚螺母;
f)吊走电机到专用坑口,并垫上枕木。
电机比较重,注意吊钩和钢丝绳的起吊能力;
g)拆卸轴承润滑水管;
h)拆卸填料函漏水管;
i)拆卸轴端调整螺母;
j)拆卸靠背轮,拆卸时不得用硬器敲击靠背轮上端部及上部圆周,以免碰伤平面或造成变形。
若冷态取下困难,可加热至一定温度再进行,拆下的键要妥善保管;
k)取下填料压盖;
l)拆卸填料箱;
m)拆卸导流体螺母;
n)吊走导流体,起吊过程中注意保持水平;
o)整体吊起转子,吊前在上轴承支座上(或上润滑内接管上)和外壳体上作相配标记,以便装复时叶轮室的两凸面可准确方便地叉着外接管(下)的凸耳,为达到此目的,在拆卸各内接管与轴承支座之间以及叶轮室相联的导叶体、扩散管时均需作相配记号,以便装复时按记号装复。
将转子吊高至上轴承支座露出外壳井口,用槽钢(或其它支撑)支撑住轴承支座。
1注:
吊的过程中应注意起吊重量不超过10吨,同时应充分考虑锈死及泥沙淤积等因素,以选取合适的吊钩和钢丝绳,以防事故。
p)拆卸上内接润滑管;
q)拆卸上主轴与中上主轴套筒、联轴器及联接卡环,吊走上主轴;
r)整体起吊其余转子部分至中轴承支座露出外壳井口一定高度,用槽钢支撑住轴承支座;
s)拆卸上轴承支座;
t)拆卸中上内接润滑管;
u)拆中上主轴(同步骤17);
v)整体吊出转子其余部分;
w)拆卸中轴承支座;
x)拆卸中下内接润滑管;
y)拆卸中下主轴(同步骤17)。
zz)拆卸下轴承支座;
aa)拆卸扩散管;
bb)拆卸下内接润滑水管;
cc)拆卸导叶体;
dd)拆卸叶轮哈夫锁环和4组弹簧垫圈螺栓,将叶轮从下主轴上拆卸下来。
零件检查及质量标准和部分零件的装配顺序:
ee)用钢丝刷、砂布等清理所有泵的零件,检查零件是否磨损、磨蚀和冲蚀;
ff)叶轮应完整无损,无严重腐蚀和蚀穿现象,用砂布打磨后用10倍放大镜检查,应无裂纹;
gg)轴最大允许径向跳动为0.083×
轴长,轴长为被测点到某一端的距离,单位为m,超出此范围的轴应矫直,用冷矫或热矫法均可;
hh)检查各轴套和橡胶轴承,橡胶导向轴承与轴套之间的总间隙为1.6mm以内,若磨损程度超出此范围,则应更换。
方法是:
松开各轴套上的三个M10螺钉,先将轴套沿反向(轴肩方向)滑过一定距离,取出键,再正向移出轴套,用新的更换旧的,在各自的部件装上新轴套后,若原先与轴套配用的轴套轴向定位孔与新轴套不对位,则需要重新依轴套上3个孔位置在轴上钻3个锥角为90°
、深3mm的小孔,作为轴套的轴向定位孔,然后,在轴套孔上攻丝,装上并拧紧轴套上三个螺钉;
ii)检查各橡胶轴承,若磨损较严重或有裂纹则需更换。
卸下各轴承的M10定位螺钉,将填料箱、导叶体或轴承支座处的轴承从各自的配合面上压出,将新轴承压进配合面,更换卸下来的定位螺钉;
jj)叶轮作静平衡试验,其不平衡重量允许差值为30g。
泵转子的装复及注意事项:
装复顺序与拆卸顺序相反,但需注意以下几点:
kk)装复过程中应防止扳手、锤或其它工作落入外壳井中,以防危及叶轮安全运行。
ll)装复时应按装配标记装配,保证叶轮室的两凸耳叉着外壳体(下)的凸耳;
mm)装配前应将各配合面揩拭干净,保证配合紧密,密封可靠;
nn)在连接各配合面及密封面时,需按要求装上纸垫,不得随意改变纸厚。
本泵各配合面纸垫均为0.3mm厚青壳纸;
oo)在装橡胶轴承支座时,轴承内表面应抹上润滑剂(肥皂也可),以减少阻力,轴承支座应慢慢下滑以防止橡胶轴承内表面拉毛;
pp)“O”型密封圈一般需要更换。
电机常规性检查包括:
qq)电机为立式滑动轴承鼠笼式异步电动机,其油采用水冷,线圈采用空气冷却。
常规性检查项目包括:
上下轴瓦、油质、冷油器、下机架油封等。
若需大修则需电气人员配合方可进行。
rr)拆卸上机架油池上盖,检查油质是否合格,取样送有关部门化验,若不合格需更换并将油池清干净(所用润滑油为30#透平油);
ss)用塞尺测量上机架径向轴瓦单边间隙为0.1~0.15mm;
拆卸上机架径向轴瓦,检查轴瓦磨损情况,如若磨损则需更换或刮研;
检查上润滑油轴套的磨损情况,若磨损严重则需电气人员配合更换。
注意:
调整过程中须保证气隙不均匀度≤10%;
tt)拆卸上机架冷却水管及冷油器,对冷油器进行解体检查,将里边的污物清理干净,检查铜管腐蚀情况,装复后作水压试验,试验压力不小于10kg/cm2,若有泄漏现象,则应找出所泄漏的铜管,将其两端用紫铜堵头堵住,若泄漏很严重,堵住的铜管很多,则须更换;
uu)拆卸下机架油池上盖,检查项目与1)同;
vv)拆卸下油池蛇形冷油管进出口水管,检查有无堵塞。
电机、泵转子的调整及对中包括:
a)电机水平和摆度的调整步骤:
1)电机装复后,清理电机机脚和安装底板,使之清洁无任何异物,然后按原方向将电机定子吊装到位;
2)用框式水平仪或合象水平仪校验电机定子的扬度应<
0.05mm,若不符合则应在相应的地脚上加减垫片以达到要求;
3)安装电机的推力瓦块,按图纸要求高度调整推力瓦块的安装高度,并使任意相对推力瓦块的高度一致,水平符合标准。
推力瓦的高度调整应保证电机转子和静子的磁力中心的高度一致,或者电机转子的磁力中心比静子磁力中心低0-1mm。
在推力瓦块上涂上润滑脂;
4)吊入电机转子,镜板落在推力瓦上,再装入电机上导轴承;
5)盘动电机转子,在电机转子下部对轮处相差90度的方位架上百分表,测量电机轴的摆度值,要求净摆度值小于0.075mm。
达不到要求,调整推力头与镜板间的绝缘垫片,用砂纸反复修磨缘垫片直到电机轴的摆度值符合技术标准。
6)在电机转子推力头上架上框式水平仪测量电机转子在旋转中相对180度的水平值,要求小于1格(0.02mm/m)。
达不到要求,调整相应推力瓦块的高度,直到水平值符合技术标准;
7)电机转子的水平、摆度、电磁中心线高度符合标准后,分别检查8块推力瓦块受力应一致,将推力瓦块锁紧;
8)上导轴承和下导轴承的径向间隙标准每边为0.08mm。
径向轴承定位时应保证电机的四周气隙一致,并请电气人员配合检查。
b)电机与泵轴的对中步骤:
1)电机就位后,联接中间传动(短节),在中间传动的下靠背轮装上测量仪表,并调整检测仪表,使仪表针端位于泵靠背轮最大外圆上,转动电机轴,并移动电机直至使跳动在0.05mm以下为止,再拧紧地脚螺栓,并复测跳动值。
2)然后打上定位销,联接好各管道,此时应试转电机,转向应为从下向上看逆时针。
c)填料函内泵轴的对中。
使填料函内孔与泵轴对中,直径误差在0.10mm以内,可用四块相同的楔铁或等厚垫块来完成,调整好后,锁紧填料箱紧固螺栓(在泵与电机转子联接前不要拆除垫块)。
d)转子提升高度的调整步骤:
转子提升高度为3mm,调整步骤如下:
1)判断泵转子是否已落到极下位置;
2)安装百分表(0~10mm)针端对着轴端调整螺母的上端面,然后将百分表对零;
3)旋转轴端调整螺母直至上端面与传动下靠背轮相贴合;
4)安装另一个百分表(0~10mm),针端对着轴端调整螺母的上端面,将百分表对零;
5)向下旋转轴端调节螺母,直至百分表上显示出下降了4mm。
当向下旋转轴端调整螺母,使之下降4mm以后,如果泵(靠背轮)与轴端调整螺母的螺栓孔不对,则继续向下旋转螺母,直至与最靠近的螺孔对中为止;
6)装上靠背轮联接螺栓,交替地逐渐上螺母,这样直至最后上紧力矩为210Kgf.m,且所有的螺栓都均匀地上紧为止。
当靠背轮螺栓上紧后,针端对着轴套螺母的百分表上应显示出正确的提升高度为4mm;
7)用塞尺检查泵靠背轮、轴端调整螺母、中间传动下靠背轮三者之间的贴合面是否密合,其平行度允差0.05mm,大于该值时可采用刮平面或垫薄垫片等方法来调整,满足要求后重新装上联接螺栓。
e)其它包括:
1)以上工作全部完成以后即可装加填料函密封。
首先应将盘根室清理干净,填料用铅粉油浸石棉(规格:
25×
722),切口倾斜45°
,接头要相互错开120°
~180°
,填料压盖紧度适宜,运行时,填料函处应有少量细流状泄漏,泄漏过多或没有,应调整填料松紧程度。
2)整台泵装复完毕后,应联系试运行,正常运行时整台泵最大振动位移应小于0.06mm。
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- 循环 水泵 检修 工艺 规程