大型电站金结安装施工方案Word格式.docx
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第十章竣工验收53
第十一章售后服务55
第一章工程概况
1.1某二级水电站工程为引水式开发,水轮发电机组采用混流式,单机容量为3.8万千瓦,装机2台,总容量为7.6万千瓦。
1.2该项目的金属结构工程项目为压力钢管及闸门(拦污栅)的制造,和压力钢管、闸门(拦污栅)及启闭机的安装。
1.3压力钢管及闸门(拦污栅)、启闭机分布在大坝、引水发电隧洞、钢管道和厂房工程。
其中压力钢管重量为3559t,闸门(拦污栅)及启闭机重量为436.6t。
1.4压力钢管分为隧洞埋管、露天明管,其中隧洞埋管长约200m,露天明管长约1300m,采用联合供水方式,主管直径为3.0m,壁厚在16-34mm,材质为16Mn。
1.5闸门为平面结构。
第二章施工现场布置及施工人员计划
2.1施工现场布置
2.1.1压力管道现场制造。
2.1.2在塞得河二级水电站施工现场设置临时钢管制造厂房及附属的办公、生活设施,占地面积约为33.4m×
215m。
2.1.3布置2台20/10T门机、1台40mm卷板机及2台630T压力机等设备(见某二级水电站钢管制造厂平面布置示意图)。
2.1.4施工动力用电容量不小于300KVA。
从施工发电厂采用10KV输电线路,送电至钢管制造厂附近的10KV/0.4KV变压器,降压为380KV供施工用电。
2.1.5施工用水从厂房供水系统引入。
2.1.6主要设备(包括安装)配置见表1
表1主要设备配置
序号
设备名称
型号
数量
备注
1
门机
20/10T
2台
2
压力机
630T
3
埋弧自动焊机
M2-1250-3
4
多头焊机
ZGP-6
5
电焊机
ZXT-400S
30台
6
CO2焊机
4台
7
半自动切割机
G1-100A
8
卷板机
W11-40-3000
1台
9
远红外干燥箱
YLLY8-40
3台
10
超声波探伤仪
6M34VF-6/8
11
滚焊台车
20T
12
空压机
10m3
13
移动式空压机
0.9m3
14
卷扬机
3T
6台
15
5T
16
焊接台车
自制
17
钢管调圆装置
2套
18
钢管压缝装置
19
高压无气喷涂机
GPQ7C
20
载重车
21T
21
22
汽车吊
25T
1台
2.1.7生活区及生产区
建造职工宿舍、办公用房、娱乐室、职工食堂、浴室、公共厕所及库房及工具房等。
表2
序号
名称
面积m2
1
施工人员住房
500
2
办公用房
100
3
库房
300
4
娱乐室
50
工具房
200
生活食堂
5
浴室
30
6
公共厕所
40
2.2施工人员计划
2.2.1管理人员
队长1人
副队长1人
责任工程师1人。
制造工程师1人
制造工程师助理2人
安装工程师1人
安装工程师助理2人
质安员1人
财务人员1人
综合管理员1人
2.2.2工人
铆工25人
电焊工22人
起重工8人
电气3人
探伤2人
炊事员1人
司机3人
钳工2人
油漆工2人
实施本标施工人员共计约80人。
第三章压力钢管的制造
3.1施工工期
3.1.1施工工期时间从2006.1.1-2007.4.30
3.1.2钢管厂的建造和撤除2个月
3.1.3钢管的制造10个月
3.2制造工艺
3.2.1钢管厂內制造有瓦片加工、对圆、组装、焊接、探伤、防腐等多种工序,各工序之间相互衔接,为了提高工效,我们采取流水作业。
3.2.2工艺流程
3.2.3材料
3.2.3.1采购的钢板运到钢管厂后,应核对钢板出厂合格证上的牌号、机械性能和化学成分是否符合要求。
检查钢板表面有无气泡、结疤、裂缝、折叠、夹渣、重皮等缺陷,必要时进行化学份析、超声波检查和机械性能试验,缺陷严重的不能使用,变形大的应予矫形。
如无出厂质量证明书或标识不清、有疑问者应予复检,对缺乏上述文件的材料,不能使用。
3.2.3.2焊接材料,必须与焊接的钢板相符,并具有出厂合格证,如无出厂质量证明书或标识不清应予复检,对缺乏上述文件的材料,不能使用。
焊条受潮后要变质,应注意妥善保管,储存于通风良好、干燥的仓库中,仓库内的湿度要求低于50%,并防止电焊条的受潮变质或混用,在电焊条正式使用前按要求烘烤。
3.2.3.3防腐涂料的选择应符合施工图纸规定,性能应符合有关标准。
应具有良好的抗水渗透性、有良好的附作强度、有良好的抗磨性能。
3.2.4钢板的划线
3.2.4.1钢板划线的极限偏差应符合下表的规定。
钢板划线的极限偏差
序号
项目
极限偏差(mm)
宽度和长度
±
对应边相对差
对角线相对差
矢高(曲线部分)
0.5
3.2.4.2明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合图样规定的范围。
3.2.4.3直管环缝间距不小于500mm。
3.2.4.4相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍,且不小于100mm。
3.2.4.5同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。
3.2.4.6岔管的下料计算由Contractor开发施工软件完成。
3.2.4.7钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号,水流方向,水平和垂直中心线,灌浆孔位置,坡口角度以及切割线等符号。
3.2.5直管、弯管制造
3.2.5.1切割
钢板划线经检查合格后,采用CG1—18型半自动切割机割下料,切割时,先按洋冲眼割去多于的部分,在切割过程中,要随时调整割嘴,使其与切割线吻合,并防止割嘴堵塞、过热、切割机移动速度不匀和氧气、乙炔压力过大或过小等现象,以保证坡口质量,切割后用手提砂轮机或角磨机除棱边上的毛刺、氧化铁等,修出钝边。
3.2.5.2卷板
(1)卷板方向应和钢板的压延方向一致。
(2)进行予弯工作,用定型的胎膜在压力机下压制出符合要求的板端弧段。
(3)卷板前,调整卷板机的上辊,使之和下辊平行,放入钢板,钢板中心对准上辊中心,边缘平行下辊轴线,然后下降上辊,压紧钢板,进行弯曲,先卷两端,后卷中间,卷板时,不许锤击钢板,应防止在钢板上出现任何痕迹。
卷制成的管节瓦块,用1.5m长的样板检查弧度。
(4)卷制成的管节瓦块,遇有局部不合格的,应进行修弧,可用氧气、乙炔火焰修弧,也可用手工锤击修弧。
3.2.5.3对圆
(1)将卷制成形的瓦块在专用的对圆平台上对成整圆。
基础平台不平度在各管口支承上不大于2mm,以保证管口的不平度达到要求。
(2)对圆时,要控制周长、焊缝间隙、钢板错牙和管口平整。
(3)可用压马、楔子板对圆,也可用其它专用工具对圆。
(4)对圆后,用专用的工具检查上、下管口的周长。
相邻管口周长差过允许值,则要将对好的焊缝打开,割去偏长的部分。
3.2.5.4调圆
(1)对圆焊接后的钢管,刚性很小,径向尺寸可以任意变动,上加劲环之前,要调成一定的圆度,以保证设计要求和便于以后组装。
(2)钢管只有在管口平整状态下,才能反映椭圆度。
(3)调圆的方法,可采用单根顶杆调圆,也可采用米字形活动支撑调圆。
3.2.5.5加劲环的安装
(1)加劲环的作用主要是增加钢管的稳定性。
(2)加劲环安装时,要注意管口的平度,装上加劲环后,钢管便成定型。
(3)加劲环和对接焊缝与钢管纵缝错开100mm以上。
(4)加劲环的内圈弧度间隙按规定进行下料加工。
3.2.5.6钢管联段
(1)钢管联段采用卧式。
(2)将已制成的钢管单节在台车上联段,台车不少于四组支承滚轮,两侧轮刚性支承且调整正确,使管轴线以轮为基准自动找正进行组连成段。
(3)用顶杆压环缝。
3.2.6岔管制造
3.2.6.1岔管制造主要包括管壳制造、月牙梁制造。
3.2.6.2采用计算机计算座标,根据板材放样。
岔管的每一单件瓦块在压力机下由模具压制成形。
3.2.6.3成形后进行单锥组装焊接,锥体再与厚板月牙肋组装。
组装时控制梁的中心、高程、倾斜以及主、支管的中心和高程。
焊接。
焊前预热焊后热处理,不得在钢板上随意点焊、划线,如弧度不准确,必须在压力机上修正后再组装,安装缝间距达规范要求。
岔管的每一单件瓦块在压力机下由模具压制成形,成形后进行单锥组装焊接,锥体再与月牙肋组装、焊接。
3.2.7伸缩节的制造
3.2.7.1伸缩节的作用是当气温变化,或其它原因,钢管发生轴向或径向位移时,能适应变化,自由伸缩,从而使钢管不产生温度应力或其它应力。
3.2.7.2划线、切割、坡口加工和卷板和直管一样按要求进行。
伸缩节的止水盘根按施工图纸要求选用。
3.2.7.3伸缩节的组装顺序
(1)外套管组装,包括对圆焊接,调圆。
(2)盘根盒安装
(3)压环组装。
(4)压环和外套管组装。
(5)加劲环安装焊接。
(6)钻孔。
(7)内套管组装。
(8)内套管和外套管组装。
(9)盘根安装。
3.2.8焊接
3.2.8.1焊接试验
我公司的焊接经验十分丰富,自颁布DL/T5018—94规范以来,购进了部分试验设备仪器,进行焊接工艺评定。
如今,已有成功的手工焊各种位置的焊接工艺评定,以及二氧化碳气体保护焊、埋弧自动焊的焊接工艺评定。
对于压力钢管制造,我们将借鉴以往成熟的焊接工艺,选择埋弧自动焊、手工焊等到焊接方法,进行施焊。
对认为需要再作焊接工艺评定的也将按规范执行。
3.2.8.2焊前准备
钢管焊接前进行技术交底,将焊缝焊接程序、焊接方向、焊接规程规范向每一个施焊焊工交底,做到每一个施工人员心中有数。
焊前清洁焊缝坡口及两侧使其露出金属光泽,达到施焊工艺的要求。
焊条在使用前进行3-4小时烘干,使用时采用100~1500C保温筒保温,随用随取。
3.2.8.3焊前预热
对于焊接板厚大于30mm的一、二类焊缝,根据工艺要求应进行预热,预热温度为80~100℃,点焊时预热温度为100~120℃。
焊接预热采用履带式电加热板进行加热,远红外线测温仪进行温度控制,同时用表面温度计在距焊缝中心线各50mm处对称测量温度。
主要针对岔管月牙肋。
3.2.8.4焊接方法的选择
压力钢管的纵缝采用手工电弧焊焊接,环缝采用埋弧自动焊焊接。
不得在钢板上随意点焊、划线,如弧度不准确,必须在压力机上修正后再组装,安装缝间距达规范要求。
3.2.8.5焊后消应热处理
岔管月牙肋较厚作局部热处理。
3.2.8.6焊缝检修及返修
按规范要求对压力钢管各焊缝进行检查,对一、二类焊缝进行无损检测。
如有不允许的缺陷,必须进行返修,返修的工艺采用碳弧气刨进行刨削,消除缺陷,制成U型坡口,对焊缝返修处进行坡口及两侧的清理。
其预热要求同上,同时进行焊接质量评定。
3.2.9涂装防腐
3.2.9.1对钢管进行除锈防腐处理。
3.2.9.2除锈的砂料采用清洁、干燥无尘、有棱角的粗砂,压力不小于6Kg/cm2,喷砂枪喷嘴应保持良好的形状和规定的尺寸,以保证除锈质量。
3.2.9.3除锈后的钢管内应无油污,焊渣、毛刺等杂物,表面质量符合要求或设计规定的标准。
3.2.9.4埋管外壁喷涂水泥浆时,应达到规定。
3.2.9.5涂料在钢材表面清理后4h内涂装完成,涂装材料与技术条款和施工图纸一致,涂装层数、厚度、间隔时间、调配方法均按图纸及说明书严格执行。
3.2.9.6安装环缝两侧各200mm范围内预留。
3.2.10出厂验收
3.2.10.1标志
(1)产品名称(名称、重心、起吊点)
(2)产品参数(重量、长、直径)
(3)制造编号年月
(4)制造名称及商标
(5)钢管表面标识出编号、桩号、水流方向等。
3.2.10.2验收
(1)出厂前20天向发包方提交要求验收项目的报告和日期,由发包方组织,对产品进行验收。
(2)出厂验收所具备条件
A.制造完毕。
B.按技术部分”工厂组装和试验”的规定及有关试验合格后。
C.材料的材质证明文件和试验报告;
D.焊接质量检查记录与无损探伤报告;
E.铸、锻件的探伤检验报告;
F.重大缺陷处理记录和有关会议纪要。
G.制造过程和最终组装状态的检查,测定记录和试运行报告;
H.外购设备和零件的出厂合格证;
I.设计修改通知单;
J.产品清单;
K.安装使用说明书。
第四章压力钢管的安装
4.1施工工期
施工工期为10个月,时间从2007.3-2008.05
4.2施工用电
安装用施工动力电源不小于150KVA,从施工变压器(低压侧)接入,并敷设相应的线路。
4.3安装工作面
4.3.1钢管安装设两个工作面,安装时以下弯管作为定位节。
4.3.2定位管节安装验收合格,砼回填完毕,且强度达到要求,形成上游段和下游段两个工作面。
钢管安装、土建回填砼轮换使用工作面,这样可缩短直线工期。
4.3.3凑合节设置于下游段支管与球阀交接处和上游段与碟阀交接处。
4.4施工设施
4.4.1起吊设施
4.4.1.1钢管管段在制作场由20/10T门机完成装车。
4.4.1.2卸车由QY-25T汽车吊完成。
4.4.2运输设施
4.4.2.1钢管每节长约4.8m左右,包括钢性环其重量预计在15t以内,为此从制造厂到安装现场考虑21t斯太尔载重车运输,车上增设运管胎模,支承固定钢管,管节水平装运。
4.4.2.2安装位置钢管采用轨道滑运。
(1)沿钢管安装中心线适当的位置设置牵引地锚和导向地锚,以及配套的滑车组、卷扬机,同时在适当的位置设锁定管节承载能力的地锚。
(2)在隧洞、明槽设置钢管运输轨道,轨道安装位置准确,其顶面为钢管安装基准,钢管在卷扬机的牵引下在轨道上滑运。
(3)各管节的钢性环上设支承滑块,滑块支承面相对管中心也要准确,同时管节内设台车锁定耳。
4.4.3安装设施
4.4.3.1钢管内设安装台车、焊接台车、检测台车。
4.4.3.2各台车除具备安装所需功能外,不能阻碍运管牵引工作,还能在各管节锁定及牵引提升或下放。
4.5施工准备
4.5.1洞内支墩及钢管加固件埋没,洞内支墩要有足够的强度及稳定性。
4.5.2各种地锚、卷扬机组成的牵引系统布置完毕,并调试合格。
4.5.3洞内及洞外38kg/m轨道安装完毕。
4.5.4隧洞全程全断面检查(采用卷扬机拖运试洞架方式检验)。
4.5.5安装控制点测放,激光指示仪配合。
4.5.6安装、焊接、探伤等台车制作完成、就位并调试完毕。
4.6安装方案
4.6.1钢管安装程序
4.6.2钢管运输过程中的保护
4.6.2.1运输措施
根据钢管运输方案,制定相应的运输措施,细致、周全考虑钢管的吊装、运输方法以及防止变形的加固措施等。
4.6.2.2运输钢管的保护
钢管在运输过程中,应根据自身的刚度及运输条件,综合考虑增设内支撑。
从制造厂到安装现场,将钢管可靠安放在载重车的胎模上,以免钢管及其坡口损伤。
4.6.3定位节的安装
4.6.3.1测量控制点设置,为检查定位节安装时的中心、高程和里程,定位节的管口上、下中心和左、右中心都应设置控制点,控制点设置在预埋于两侧和底部混凝土中的小钢板上或平整的混凝土面上,用洋冲眼和红铅油明显表示,并注意保护,防止因磨损或水冲而丢失。
4.6.3.2下弯管作为定位节,定位节钢管通过载重车运输到安装现场后,先由QY-25T汽车卸车至轨道上,然后再利用地锚、卷扬机所组成的牵引系统运输至安装位置。
4.6.3.3利用螺旋千斤顶、手拉葫芦及拉紧器等工器具,对定位管节进行调整,先调中心,用螺旋千斤顶支于支墩或轨道上,顶动钢管,使其上、下游管口的里程桩号、管口轴线中心、高程在规范允许范围内,然后利用角钢等型材对定位管节进行加固,加固完毕应进行复查,合格后方能浇筑混凝土,重复下节钢管的安装。
4.6.4平段管、斜段管安装
4.6.4.1钢管通过载重车运输到安装现场后,先由QY-25T汽车卸车至轨道上,然后再利用地锚、卷扬机所组成的牵引系统运输至安装位置。
4.6.4.2对于隧洞内钢管的安装,通过卷扬机轨道滑运系统运输到位后,先用手拉葫芦、螺旋千斤顶、拉紧器等工器具对钢管进行调整,使其上、下游管口的里程桩号、管口轴线中心、高程在规范允许范围内,再用角钢将钢管与锚件牢固加固。
4.6.4.3对于明管支座管节的安装,通过卷扬机轨道滑运系统运输到位后,根据一期混凝土的位置,先装立柱和耳板,再按控制点调好立柱底板的中心、水平和高程,作为以后安装的基准面,接着装、焊支承环,最后将上、下摆、滚轮和基础板组成整体,用千斤顶顶紧在立柱的底板下。
4.6.4.4利用压缝装置、压码楔子以及螺旋千斤顶等对钢管进行压缝,待安装连接缝点焊固定完毕,对管口中心高程进行复测,合格后再进行安装缝焊接。
加固好,浇筑二期混凝土。
4.6.5安装偏差
钢管定位节的里程中心偏差不应超过±
5mm,弯管起点的里程偏差不超过±
5mm,垂直度偏差不应超过±
3mm;
其它管节安装偏差应符合规定;
相邻管节纵缝应错开500MM。
4.5.6钢管焊接
4.5.6.1压力钢管组装、对圆焊接过程控制要求严格,尤其是线能量的控制,施工过程应严格按有关规定及参数执行。
4.5.6.2焊接试验应在监理工程师监督下进行,通过试验得出下列四种位置的相应参数。
(1)钢板作平、立、横、仰四个位置的手工电弧焊接的焊接工艺试验。
(2)确定坡口尺寸和角度、根据间隙、焊接层数、道数及焊接的厚度范围,焊接线能量范围。
(3)确定电焊条。
明确电焊条的干燥温度、保护措施及注意事项。
(4)明确电力特性要求即电流、电压范围,焊接速度。
(5)焊接预热及焊后缓冷的温度范围及控制方法。
4.5.6.3全部参加焊接的工作人员必须持有经劳动部门发给的经国家正式考试合格的焊工合格证,或经现场考试合格的焊工,承担焊接工作。
4.5.6.4定位焊
(1)定位焊工艺与主缝焊接工艺相同。
(2)定位焊的长度大于50mm,间距100—400mm,厚度不宜起过下式焊缝高度的二分之一,最厚不超过8mm。
4.5.6.5预(后)热
(1)板厚大于30mm钢板在焊接前进行预热。
(2)采用远红外履带式加热片加热。
(3)预(后)热温度符合工艺评定要求,宽度为焊缝中心两侧各三倍板厚且不小于100mm范围。
(4)温度测量用表面测温计,在距焊缝中心线各50mm处对称测量,每条焊缝测点不小于3对。
预热温度为80-100℃。
后热温度为250-300℃,保温时间为1h以上。
4.5.6.6卡具的焊接和拆除
(1)焊接时按定位焊工艺焊接。
(2)拆除时严禁使用锤击法,用火焰或碳弧气刨在离管壁约3mm处切除,切除后用砂轮磨平。
必要时采用磁粉或渗透探伤检查有无微裂缝。
4.5.6.7焊接
(1)复查合格的钢管经监理检查合格后,方可焊接。
(2)坡口内及距坡口边缘15mm内的焊氧化皮、铁锈、油污等杂质全部清理干净,且层间及道间焊渣、飞溅全部清理干净。
(3)钢管安装焊缝全部采用手工电弧焊,背缝清根采用碳弧气刨,清根前应预热,并把定位焊清除干净。
(4)电焊条应按规定存放,使用前应按规定烘干,存放在恒温箱内或保温筒内,随用随取。
(5)焊接参数符合焊接指导书要求,严格控制线能量,并记录有关焊接参数,焊接时不得跳越,宜一次施焊完毕,不得中断。
如遇特殊情况中断,焊接前应按规定重新预热。
4.5.6.8检验
(1)检测人员,由持有二级及以上无损检验合格证的探伤人员检验及质量的评定工作。
(2)焊缝分类,一类焊缝:
钢管的纵缝和凑合节的环缝,二类焊缝:
钢管的环缝,三类焊接:
不属于一、二类的其它焊缝。
(3)检查范围,超声波探伤的检查长度一、二类焊缝全长100%检查,必要时作射线检查。
(4)检查及返修,钢管安装环缝焊接完毕后,先检查外观,待外观检查合格后,再检查内部质量。
对于内部需要返修的焊缝用碳弧气刨将缺陷焊缝清除,修整成适合焊接的形状,再用手工电弧焊修复,修复的焊接参数应符合指导书的规定,返修完毕后,再次进行无损探伤,直至合格。
返修次数不宜超过两次。
4.5.7钢管环缝防腐蚀、灌浆孔封堵及清扫。
4.5.7.1环缝防腐应在安装环缝检测合格后进行。
4.5.7.2先用钢丝刷、砂轮清除焊缝两侧铁锈,再用干净破布清洁焊缝及两侧,直至符合防腐要求,然后按设计要求防腐。
4.5.7.3钢管灌浆合格后,进行灌浆孔封堵焊接,焊接完毕,利用磨光机打磨光滑,然后涂刷油漆。
钢管施工完毕后,对钢管内、外表面全部清扫,并拆除设备及其它施工设施,再竣工移交。
第五章闸门(拦污栅)的制造及运输
5.1制造厂介绍
5.1.1根据门体规格,确保产品质量及便于运输储存,该金属结构产品制造拟在我公司中华人民共和国四川省都江堰市蒲阳金属结构厂进行。
铸件、锻件制作外协,其主要协作对象为四川省德阳铸钢厂及成都车辆机车厂。
制作产品的原材料在中国采购。
制造厂将按照合同要求的质量和工期要求,向用户提供满意的产
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