XX地块基坑支护方案完成版Word文档格式.docx
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该层在场区分布广泛。
层厚0.50~4.30米,层底标高0.22~4.65米。
黄褐色~灰褐色,稍湿~饱和,以软塑~可塑状态的黏性土为主,含中细砂5%~15%。
第
(1)-3层、淤泥质填土。
该层在场区分布广泛,有79个钻孔揭露该层。
层厚0.60~4.80米,层底标高-1.48~2.64米。
灰褐色~黑褐色,稍湿~饱和,以流塑~软塑状态的池底淤积黏性土为主,性状较差,部分钻孔该层底部见碎块,粒径5~15cm。
第(6)层、含有机质粉质黏土。
该层主要分布在XX地块第(6)层淤泥质粉质黏土中部和XX地块第(6)层淤泥质粉质黏土下部,本次勘察共有85个钻孔揭露。
层厚0.40~6.30米,层底标高-9.55~-1.72米。
第(6)-1层、含淤泥中粗砂。
灰黑色~灰褐色,松散~稍密,很湿~饱和。
以长石、石英为主,XX地块见大量贝壳碎屑,淤泥含量5%~10%;
XX地块含少量贝壳碎屑,淤泥含量15~25%,局部见细砂夹层。
第(7)层、粉质黏土。
该层分布广泛,有52个钻孔揭露,主要分布在XX地块和XX地块东南部。
层厚1.20~5.40米,层底标高-7.99~-3.70米。
褐色~褐黄色,可塑,切面稍有光泽,韧性中等,见铁锰氧化物及结核,局部相变为粉土、粉砂。
该层中下部强度较高。
第(9)层、中粗砂。
该层在场区内广泛分布。
层厚0.60~6.90米,层底标高-13.78~-6.32米。
黄色~褐黄色,饱和,中密~密实,以中密为主;
以长石、石英为主,磨圆较好,分选中等~好,局部相变为细砂、砾砂。
含黏性土10~20%,局部黏性土含量较高。
第(9)-1层、粉质黏土。
层厚0.50~3.90米,层底标高-11.38~-7.08米。
黄色~黄褐色,可塑,韧性高,干强度高,切面有光泽,该层含铁锰氧化物,夹有高岭土条带,局部含砂量较高,约5~15%。
第(10)层、粉质黏土.该层在场区内分布较为广泛,共56个钻孔揭露该层。
层厚0.50~4.50米,层底标高-13.25~-7.94米。
灰黑色~黑色,软塑~可塑,以可塑为主,局部粉粒含量较高,干强度中等,切面稍有光泽,偶见黑色炭化状植物碎屑,局部夹有细砂薄层。
第(12)层、中粗砂。
揭露厚度0.70~7.50米,层顶标高-15.98~-8.14米,层底标高-17.78~-11.04米。
黄色~褐黄色,饱和,中密~密实;
以长石、石英为主,磨圆较好,分选中等~好,局部含有较多角砾、碎石,含黏性土5~10%,局部黏性土含量较高。
2.3地下水
勘察场区地下水类型主要为第四系松散岩类孔隙潜水和承压水,部分因雨季降水影响呈现上层滞水,其中孔隙潜水及上层滞水主要赋存于第
(1)层填土中,承压水主要赋存于第(9)层、(12)层中粗砂~粗砾砂中,局部赋存于第(6)-1层含淤泥中粗砂中。
勘察期间为丰水期,测得混合水位埋深0.20~3.40米,水位标高2.12~4.87米,地下水年变幅约1~2米,主要接受大气降水的补给。
根据调查了解,场区近3~5年最高地下水位标高约5.0米。
3基坑支护方案
3.1方案编制依据
1、《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
2、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2011)
3、《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)
4、《建筑基坑工程监测技术规程》(GB50497-2009)
5、《建筑边坡工程技术规范》(GB50330-2013)
3.2支护单元划分
根据提供的《青岛XX项目XX地块基坑工程支护设计》基坑划分为一个支护单元,支护形式采用桩锚支护+搅拌桩支水帷幕。
3.3支护、止水方案
1、灌注桩、冠梁
(a)灌注桩桩径600mm,桩中间距1000mm,桩身混凝土强度C25;
(b)桩顶设置钢筋混凝土冠梁,宽0.7m,高0.5m,混凝土强度C25;
2、锚杆
(a)设置2道预应力锚杆,水平间距2.0m,钻孔注浆工艺,注水灰比0.5水泥浆,其他参数见锚杆参数表;
(b)注浆采用两次进行,一次常压注浆,注浆压力0.5MPa,二次高压注浆,二次注浆压力不小于2.5MPa。
(c)锚杆成孔进入砂层若出现塌孔现象应改为自进式锚杆工艺。
(d)由于锚杆角度较大,锚杆质量的控制是本项目的关键点,锚杆大规模施工前应进行拉拔试验,验证锚杆轴力是否满足设计要求。
3、搅拌桩
1)设置搅拌桩可防止桩间淤泥流出并起到止水帷幕的作用,采用四喷四搅施工工艺,水泥掺入量不小于16%;
2)搅拌桩直径550mm,桩中间距350mm,桩端应穿过第(6)-1层含淤泥中粗砂不少于0.5米且进入基底以下不少于1.0米;
3)正式施工前应通过试桩,验证成桩效果,确定施工参数;
4面层
1)坡面设置喷射混凝土面层,面层钢筋采用6mm一级钢,双向布置,纵横间距200mm,钢筋绑扎连接,钢筋端部设置弯钩分段搭接长度不应大于300mm,钢筋保护层厚度不应小于30mm,混凝土厚度80mm;
2)MD0采用†20mm,长度1.5米,间距2.0米,以锚钉为节点横纵向设置1†14mm加强筋。
MD1采用†20mm,长度0.5米,间距1.8米;
3)MD0采用人工击入,MD1冲击成孔,采用膨胀螺栓与桩体连接;
4施工工艺
为避免钻孔灌注桩施工过程中出现窜孔或坍孔现象,采用二序施工,即间隔施工,一序孔施工完后二序孔开始,受场地软弱土影响,为保证钻机正常施工不陷车,加快施工进度,保护桩施工前应对支护桩中心轴向内2.5米范围内施工便道进行石渣换填并整平,换填材料以风化砂为宜,最大粒径不超过15cm。
钻孔灌注桩一序、二序孔施工结束后可安单元或施工段穿插施工搅拌桩,本单元或施工段搅拌桩结束后再进行下道工序,具体施工流程如(图三、基坑支护施工工艺流程图):
图三、基坑支护施工工艺流程图
4.1测量放线
以建设单位提供的场地南侧位于科技大道上的控制点坐标,作为建筑物坐标系的基准点,并依据甲方提供地下车库开挖图中地下室轮廓线各点坐标,根据基坑设计图纸中地下室轮廓线与支护桩间位置关系测算出支护桩中心线各点坐标,利用全球定位系统(GPS—型号:
X91),将钻孔灌注桩、止水帷幕轴线进行逐一测设,做到桩位位置准确。
另将建设单位出具的高程坐标分四点引至XX地块,测量工程师需根据施工图纸提前将所需施工桩桩位进行定位放线,桩位确认后用钢钎进行定位,防止扰动,桩位定位完成后需联合建设单位,监理单位进行现场校核并纸质确认,确认无误后方可进行下一道工序;
基坑支护施工过程中将锚杆和锚杆施工位置进行现场定位。
4.2钻孔灌注桩施工
图四、钻孔灌注桩施工工艺流程图
4.2.3施工机械平面布置
自东侧转角处开始位置起沿支护桩施工轴线方向布设钻机,为加快施工进度准备启用2套设备,以起始点为界点向两侧同时施工详见图五。
图五、钻孔桩机械平面布置图
4.2.4支护桩设计参数
本工程支护桩设计为钻孔灌注桩,采用长螺旋钻孔灌注桩施工工艺,共设计支护桩约550支,桩径600mm,设计桩长12.6m,混凝土强度为C25,详见下表:
4.2.5施工程序及控制要点
序号
程序内容
控制要点
1
机械进场
能满足桩长、桩径及土质要求,并有必要的备用配件。
2
材料、水、电等
严格执行材料准用证制度,把好复验关。
水、电、道路等满足施工要求。
3
场地平整
开挖尺寸、标高符合设计和设备工作面要求;
地面以下约3米深度范围内旧基础及大于500mm块石进行换填。
4
定位放线
桩位正确,并有醒目的标识和保护措施。
6
钻机就位
控制垂直度和轴线位移偏差,钻机稳定。
7
钻机引孔
钻机引孔与钻机成孔的工艺相同,主要控制要点为先慢后快,避免移位、晃动,造成扩孔。
除此之外,钻机引孔孔深必须达到设计孔深(钻至设计桩底标高)。
8
钻机成孔
除以上控制要点外,钻机成孔为成桩质量及保证桩长的前提,须严格控制桩长和持力层。
9
混凝土搅拌(商品砼)
采用商品混凝土,每次浇筑混凝土向厂家索取合格证、配合比通知单、开盘签定,每车混凝土要仔细检查发货单内容是否对应。
10
砼灌注
钻至设计标高后先泵入混凝土并停顿10~20s,再缓慢提升钻杆,提钻速度应根据土层情况确定,且应与混凝土泵送量相匹配。
11
钢筋笼安放
骨架有足够强度,满足卷扬机提拉要求。
钢筋笼对中准确。
12
桩头处理
剔除桩顶浮浆及桩顶标高以上混凝土。
锚入承台钢筋无污染。
13
成桩检测
政府监督部门指定检测单位。
14
竣工资料
按《建筑桩基技术规范》(JGJ94—2008)
4.2.6钻孔灌注桩施工工艺
1、场地平整、整理
开工前,将场地地坪整至桩顶设计标高以上,须将支护桩沿轴线地面以下约3米深度范围内杂填土换填,保证钻机正常钻进;
因现场场地内水位较高,承载力不够,需将以支护桩中心轴向内2.5米范围内施工便道进行石渣换填并整平,以保证施工机械正常进入及施工;
2、放线定位
以甲方提供和建筑控制点作为基准点,测量工程师需根据施工图纸提前一天将第二天所需施工桩桩位进行定位放线,桩位确认后用钢钎进行定位,防止扰动;
每根桩在钻机就位前由现场技术员联合监理或甲方单位根据施工图纸用全站仪进行校核复检,检查是否扰动;
检测无误后采用拉线十字交叉法(使十字中心与桩位重合)并在四周标示位置以便施工时控制,要求桩位偏差±
5mm,甲、乙双方及现场监理共同复测无误后,钻机就位施工。
3、钻机安装、就位
钻机安装就位要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠,保证钻塔滑轮槽缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上,并且要求转盘中心与桩孔中心偏差不大于2cm,确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足垂直度小于桩长1.0%桩长。
钻机就位后,由质检人员、甲方现场代表进行检验,确认达到设计与规范要求后,方可开始钻进。
4、成孔工艺
1)钻机成孔施工艺
A、长螺旋钻孔法是用一种大扭矩动力头带动的长螺旋中空钻杆快速干钻法,钻孔中的土除一部分被挤压外大部分被输送到螺旋钻杆叶片上,土在上升时被挤压致密与钻杆形成一土柱,随着土柱的上升形成桩孔;
土柱与钻孔间隙仅几毫米,类似于一个长活塞,土柱使钻孔在提钻前不坍塌,因桩间隔较近,采用间隔跳打施工。
B、按图二中的施工工艺进行灌注桩施工,因桩间距较小,为了避免出现塌孔,灌注桩在施工时必须采用跳打法,如:
先施工1、3、5……号桩,当这些桩达到强度后,再进行2、4、6……号桩施工。
施工顺序(见图4)
2)钻机定位后,应进行复检,钻头与桩位点偏差不得大于20mm,开孔时下钻速度应缓慢;
钻进过程中,不宜反转或提升钻杆钻进过程中,当遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声响时,应立即停钻,查明原因,采取相应措施后方可继续作业。
5、成孔质量检查及检查方法
成孔结束后,对成孔质量进行检查,检查的主要内容包括成孔直径、成孔深度、入岩深度、桩位偏差、桩径偏差、垂直度偏差等。
以上指标必须符合设计和《建筑桩基技术规范》(JGJ94—2008)的要求。
检查项目
检查要求
检查方法
检查时间
成孔直径
≥50mm
钢尺
成孔后
成孔深度
±
30mm
测绳量取
入岩深度
满足设计要求
遇岩量取,入岩量取
遇岩,入岩
桩位偏差
垂直轴线±
钢卷尺量取
护筒埋设、成桩
沿轴线±
15
垂直度偏差
≯1%
经纬仪测钻杆
钻孔过程中
砼充盈系数
>1
实际砼量/理论值
桩顶标高允许偏差
+30,-50
水准议测量
破桩后
4.6.7钢筋笼的制作与安装
1、制作技术及规格
针对不同桩型,按设计图纸制作钢筋笼。
2、质量要求
1)主筋在制作前必须平直,不得有局部弯曲。
2)在同一截面内钢筋接头不得多于主筋根数50%,两接头间的距离不得小于500mm。
3)一级采用E43焊条,二级钢筋采用E50焊条,三级钢筋采用E55焊条。
4)主筋和加劲箍筋之间焊接牢固,接触点不漏焊,箍筋与主筋之间为点焊,主筋焊接采用闪光对焊。
5)按设计图纸的要求制作,制作尺寸容许偏差符合下表的规定。
项目
容许偏差(mm)
主筋间距
钢筋笼直径
箍筋间距
20
钢筋笼长度
50
6)钢筋笼制作过程中,主筋采用双面搭接焊(5d)连接,箍筋的焊接及螺旋筋的绑扎及制作偏差等都必须严格按照规范执行,不符合要求坚决不使用。
钢筋焊接双面5d,单面10d。
3、钢筋笼制作质量保证措施
1)钢筋工应根据钢筋明细下料,下料前应检查出厂合格证和钢筋复验单,钢筋焊接前应进行焊接试验。
2)质检员必须检查焊条合格证,焊工上岗证。
3)沿钢筋笼长每隔2.00m设置“U”形支架,保证钢筋保护层厚度达到设计要求。
4、吊放与固定
本工程采用16吨吊车吊放钢筋笼,为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形,在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋。
提吊钢筋笼时要对称吊放,平稳操作,防止钢筋笼发生变形,下放钢筋笼时对准孔位中心轻放、慢放,严禁高起猛落、强行下放,防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。
砼浆经加压泵随着螺旋钻上升将桩孔灌满后随即安装钢筋笼,安装钢筋笼时,平稳操作,防止钢筋笼发生变形;
下放钢筋笼时对准孔位中心轻放、慢放,严禁高起猛落、强行下放,防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。
经过点焊成型的钢筋笼吊起后靠自重即可插入砼一定深度,笼较长靠自重或无法压入时,可加震动器震入。
4.2.8移机
当上一根桩施工完毕后,钻机移位,进行下一根桩的施工。
下一根桩施工时,还应根据轴线或周围桩的位置对要施工的桩位进行复核,保证桩位准确。
4.2.9混凝土浇筑
本工程采用商品混凝土,混凝土出厂质量证明书、配合比报告等资料必须齐全。
设计混凝土强度为C25,要求进场后采用坍落度筒测试坍落度,混凝土坍落度控制在180~220mm。
1、桩成孔到设计标高后,空钻清底,开始选用泵压小于7MPa的中压式柱塞泵泵送超流态混凝土,当钻杆内腔充满混凝土后开始拔管,边提钻杆边用混凝土泵通过钻杆内腔,经钻头上的喷嘴压入超流态混凝土,至设计桩顶标高上500mm。
2、严禁先提管后泵料,成桩的提拔速度取决混凝土的泵送能力,设专人指挥协调。
成桩过程宜连续进行,应避免因后台供料不及时而导致停机待料。
施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。
3、由于超流态混凝土坍落度大,在压灌至桩口时,受压力影响,石子会因惯性向下及桩壁四周扩散,使混凝土发生离析现象。
同时在放入钢筋笼过程中,会对混凝土进行搅动,产生浮浆,因此需预留500mm的混凝土,待钢筋笼完全放入后将多余混凝土清除至桩顶标高。
4、混凝土浇筑前,要检查好泵管是否符合要求,并根据桩径及泵管规格确定好初灌量;
首批灌注正常后桩身混凝土的泵送压灌要连续进行,当钻机移位时,混凝土泵料斗内的混凝土要连续搅拌,泵送混凝土时,料斗内混凝土高度不得低于400mm。
5、现场随机取样,混凝土试块组数为1组/100m³
,采用150×
150×
150标准试模,按规定要求制作,隔日拆模后现场水中养护,定期送试验室做抗压强度试验,并及时做好试验报告的统计评定工作。
4.2.10场地清理
成孔后会钻出一定数量的弃土,灌桩结束后也会反出地面大量地下水,须用铲车将其清理干净,以保证后序工作顺利进行。
4.2.11质量保证措施
在桩基施工中,钻孔灌注桩的施工质量最不容易控制,因此,严格按操作规程施工是非常重要的,本工程中,重点应注意以下几点:
1、钻机就位时,将钻机底座调整水平,偏差不得大于2cm。
2、机组必须配备地质剖面图,根据钻进情况和地质剖面图掌握钻头所处地层以调整钻进速度。
在坚硬地层中进尺应平衡、缓慢,在松软地层中可适当加快钻进速度。
3、制作钢筋笼的钢筋要求顺直、光洁,不得锈蚀、夹带淤泥油污。
4、钢筋笼应按图纸所示的位置准确地安装,钢筋长度和间距必须满足制作安装质量标准。
纵向主筋间隔错位,保证同一截面主筋接头截面积占钢筋总截面积不大于50%。
5、钢筋笼主筋采用双面搭接焊(5d)连接,加劲筋为搭接焊,搭接长度(10d单面焊),焊缝饱满,箍筋跳点点焊。
吊筋必须可靠焊接于主筋上。
6、混凝土的各项指标必须达到规定的质量要求。
严禁先提管后泵料成桩的提拔速度取决混凝土的泵送能力,设专人指挥协调。
7、钻至设计标高后先泵入混凝土并停顿10~20s,再缓慢提升钻杆,提钻速度应根据土层情况确定,且应与混凝土泵送量相匹配,保证管内有一定高度的混凝,压灌混凝土须连续进行。
8、为保证桩顶混凝土质量,混凝土必须灌注到设计桩顶以上至少0.5m,待钢筋笼放置完成后清理至设计标高。
9、混凝土灌注必须在第一批混凝土初凝前完成。
10、由专人留取混凝土试块,混凝土试块组数为1组/100m³
标样试块,待28天后,送试验室检测。
4.3止水帷幕施工
4.3.1施工机械平面布置
水泥搅拌桩钻孔采用XY-Ⅱ型或XY-300型钻机,采用φ219mm合金钻头钻进,桩间距350mm(按设计要求),桩径550mm,桩端须穿过淤泥层(含中粗砂层)以下不小于0.5m,进入基底以下不小于1.0m,共设计水泥搅拌桩约1400支,桩长约7.10m。
拟准备启用2套设备,根据钻孔灌注桩最先结束施工段位置布置钻机,水泥搅拌桩施工原则为,钻孔灌注桩施工段内的桩完成80%以上再穿插进行水泥搅拌桩施工。
4.3.2水泥土搅拌桩施工工艺
1、工艺流程
水泥土搅拌桩施工工艺流程如图二
图二深层搅拌施工工艺流程
1)、深层搅拌机械就位
2)、预搅下沉
3)、喷浆搅拌提升
4)、重复搅拌下沉
5)、重复搅拌提升至孔口
6)、关闭搅拌机构
7)、深层搅拌机械移位
2、工艺要求
1)搅拌桩施工执行《建筑地基处理技术规范》;
2)采用四喷四搅工艺,搅拌桩直径550mm,桩中间距350mm,,桩底应进入第(6)-1层含淤泥中粗砂不少于0.5米且进入基底以下不少于1.0米;
3)水泥掺入量不小于16%;
4)提升速度不大于50cm/min;
5)桩位偏差小于50mm,成桩垂直度偏差小于1%。
2、工艺流程
1)、平整场地
A、施工机械进场以前,先将施工场地平整,清除止水防渗帷幕地下所有障碍物(原防波堤基础),并回填中细砂,另因在搅拌桩施工过程中会涌出大量的置换土,为了保证桩机的安全移位和施工现场的整洁,需要使用挖机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽(图3)。
B、根据放样出的水泥土搅拌桩围护中心线,用适当型号的小挖掘机沿围护中心线平行方向开掘工作沟槽,根据搅拌桩直径,挖取槽宽,深度约0.6~1.0m。
场地遇有地下障碍物时,利用镐头机将地下障碍物破除干净,如破除后产生过大的空洞,则需回填压实,重新开挖沟槽。
开挖沟槽余土应及时处理,以保证工法正常施工,并达到文明施工工地要求。
图3桩机钻进过程中
2)、放线定位
场地平整后桩基施工前,先根据设计图纸和业主提供的坐标基准点,计算出围护中心线角点坐标(或转角点坐标),桩间距800mm,利用测量仪器精确放样出围护中心线,并进行坐标数据复核,同时做好护桩,做好工程测量复核单。
3)、水泥土搅拌桩施工
A、水泥搅拌桩必须连续作业,直至施工完毕,相邻桩施工间隔时间不宜超过10h,不得超过24h,否则应采取补桩措施,以确保桩与桩的有效搭接。
B、根据设计要求,搅拌桩采用“四搅四喷“施工工艺。
其工艺流程为:
设备进场后按要求在不同地点根据桩长进行工艺性实验桩的施工,了解地质情况,待确定后在进行正式施工;
C、桩基定位、对中
放好搅拌桩桩位后,移动搅拌桩机到指定桩位,对中。
调整导向架垂直度采用经纬仪双向控制导向架垂直度。
垂直度小于1.0%桩长。
D、预先搅拌下沉,制备水泥浆
启动搅拌桩机转盘,待搅拌头转速正常后,方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌,下沉速度可通过档位调控,搅拌机下沉的同时,后台搅拌水泥浆液应同时进行泵送。
E、反转提钻并喷水泥浆
下沉到达桩底进入第(6)-1层含淤泥中粗砂不少于0.5米且进入基底以下不少于1.0米后预留约30S,进行桩端持力层嵌入,随后启动搅拌机及拉紧链条装置,按试桩确定的提升速度(提升速度不大于50cm/min;
)边喷浆边提升钻杆,使浆液和土体充分拌合。
F、重复搅拌下沉喷浆
搅拌钻头提升至桩顶400mm高后,重复搅拌喷浆下沉至设计深度,下沉喷浆速度按设计要求和试桩参数总和考虑。
G、重复搅拌提升
下沉到达桩底进入第(6)-1层含淤泥中粗砂不少于0.5米且进入基底以下不少于1.0米后,重复搅拌提升,一直提升至地面。
H、桩基移位
施工完成一根桩后,移动桩基至下一根桩位,重复以上步骤进行下一根的施工。
4)特殊情况处理措施。
A、有异常时,如遇无法达到设计深度进行施工时,应及时上报甲方、监理,经各方研究后,采取补救措施。
B、施工过程中,如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时,均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处,待恢复供浆时再喷浆钻搅,以防止出现不连续桩体;
如因故停机时间较长,宜先拆卸输浆管路,妥为清洗,以防止浆液硬结堵管。
C、施工冷接缝处理
施工过程中一旦出现冷接缝则采取在冷缝处围护桩外侧补旋喷桩或者搅拌桩,在围护桩达到一定强度后进行补桩,以防偏钻,保证补桩效果。
D、渗漏水处理
在整个基坑开挖阶段,组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料,密切注视基坑开挖情况,一旦发现墙体有漏点,及时进行封堵。
4.3.3施工方法及控制要点
1、钻进过程中要确保钻孔的铅直,孔斜控制在≤
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