IATF 16949汽车线材过程审核检查表含审核记录Word文档下载推荐.docx

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4.控制计划内有明确该工序的相关要求以及反应计划。

5.裁线采用全自动裁线机裁线，提高生产效率。

10

10--完全符合要求

8--绝大部分（3/4以上）符合要求，有少量偏差

6--部分符合要求，有较大偏差

4--少部分符合要求，偏差严重

0--完全不符合要求

2、是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/职责？

a.保持车间的整洁和清洁

b.执行对设备和环境的维修和保养工作

c.预备辅助工具/储存区域

d.制定和执行设备安装和校验的检查及监测和测试

1.车间有划分裁线区域、裁网管区域，5S工作较好；

2.裁线机有进行日常保养、点检；

3.有相关的储存区域，如：

待裁线区域等；

4.检测工具齐全，如：

卷尺、卡尺等。

3、员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？

a.保持相关的操作指引/培训/人员资格记录

b.对产品发生的不良有足够的经验和认识

c.建立全面的职业健康安全/环境因素识别的指引

d.持有特殊岗位操作说明的证明

e.相关的资格证明（焊接工、视力测试等）

《裁网管作业指导书》、《裁线机操作指导》》A1版，人员能熟练的分辨良品与不良品，人员经过培训且考核合格后，才上岗；

相关的环境因素均已识别出，裁线人员有上岗证。

4、是否有人员配置计划及顶岗规定？

a.合理规划和制定班次人员

b.资格证书记录

c.工作/时间/过程活动的分析

仅白班生产，操作该工序的人员有多个，可以相互顶替；

有上岗证书，工作时间安排合理。

5、是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？

a.及时传达质量信息

b.提出改善建议

c.自主性改进（培训课程，素养提升）

d.减少失效、错误的发生频率

e.加强质量改进

f.自身有效评估

为提高员工的工作积极，制定的各种奖励，如：

绩效奖、岗位奖、质量奖等；

有进行相关的培训，如：

技能、质量、环保等方面

生产设备/工装

1、生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？

a.设备/加工能力是否满足重要特性及过程参数

b.严格服从工艺规范的参数要求执行生产控制

c.发生异常时有如灯罩、警报器等警报系统来识别

d.执行设备/工具/车间保养和维护计划

裁线设备的操作与设置均按照操作指导书与图纸的要求操作与设置，发生异常时可紧急按钮，每日均有点检保养。

2、使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地定期标定？

a.对产品进行可靠性/功能性/破坏性试验

b.校验设备的精确度，检查，测试和衡量设备能力。

c.获得数据并有效进行MSA分析

d.有校准记录/标识。

检验设备的精度均能满足要求，并进行MSA的分析且符合要求，每年均有按计划委外校准并贴有外校标签，委外校准机构有校准资质。

3、工作岗位/检验岗位是否符合要求？

a.通过工作效率分析，配置合理的工位

b.配备足够的辅助工具/检验设备辅助执行操作/检验

c.识别环境因素，保持场所整洁及清洁，人员配备必要的劳保用品，保证工作场所适宜和安全

该工序配备了首检和巡检岗位，配备了用于检测的检测工具，如：

卷尺、卡尺等；

工作场所整洁，区域划分合理

4、在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项，并坚持执行？

a.生产现场有相关工艺规范规定工艺参数（如压力，温度等）工艺规范显示出重要参数及其公差范围。

设备上显示的有效数据符合文件要求。

b.文件规定校验和测试设备的重要参数、方法、频率等并保持其记录。

c.操作指引中指明每个工位的操作要求，检验项目。

d.对当前不合格的统计分析等记录。

在生产现场有作业规范，并对重要的参数有明确的规定及该工序的操作要求与检验项目；

检验文件、工程图纸均规定了相关的要求，有对不合格品进行统计。

5、产品调整/更换是否具备必备的辅助器具？

a.制定工具/工装管理计划

b.工具/工装的安装和调试

c.预备有调整产品/设备的辅助工具

d.限度图样（产品变更的限度样品）

有建立设备清单，具备有充足的工具、工装等

6、是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况？

a.新产品检验和产品的变更控制

b.预防设备停顿/过程的中断

c.材料、工艺参数、工具的变更控制

d.建立首件检验并有相应的指导书

e.设备实时参数的监控

f.保持工作现场的整洁和清洁

g.明确工具/检验方法的变更/版本状况，包括测量和测试的设备

在生产时，有进行首检工作，有明确了相应的检验方法、检验工具等；

对场的整洁、清洁有进行检查；

有对生产设备的各项参数设置进行确认。

8

7、要求的改进措施是否按时落实，并检查其有效性？

a.FMEA分析

b.通过稽查以达到持续改善

c.各责任部门/人员明确

d.对内、外部能有效地沟通并达成意向

e.有效跟进内部纠正措施报告、客户投诉及客户调查

有进行FMEA分析，并按FMEA的要求进行相应措施，责任部门与操作人员进行了明确；

运输/搬运/贮存/包装

1、产品数量/生产批的大小是否按需求而定，并是否有目的的运往下道工序？

a.合理的运输/搬运方法

b.定义明确的暂存区域，

c.有储存管理，优化为最少暂存，满足先进先出原则

d.保证只有合格品被运输到下一流程

e.产品的全面检查记录/评估，追溯。

生产数量符合生产计划单的要求，检验合格的产品装入周转箱或周转框内流入下道工序；

保持有首检记录、巡检记录、生产记录等；

有合理的暂存区域。

2、产品/零件是否按要求储存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？

a.按要求储存产品

b.保持产品的运输/存储维护，防止损坏

c.有场地布局图

d.场地整齐、整洁，防止存货过多

e.产品的存储时间有管控

f.温湿度等环境影响被识别

有厂地的布局平面图，场地整齐、整洁，有对各种物的保存期限进行规定，包装方法与方式符合产品的特性。

3、废品/返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分别储存与标识？

a.有专门的贮存室/储存区域

b.不合格品/返工品/特采品均被标识并隔离在独立的区域

c.识别和标识不符合的产品和特性

d.明确生产车间中的运输路线和返工场地

对物料的存放区有明确的分类，如设置了待生产区、不合格品区、合格品区、待退料区等；

对各种物料、产品都有明确标识，如不合格品标签、合格标签等。

4、整个物流是否能确保不混批、不混料，并保证追溯性？

a.明确标识过程产品，产品与Lot卡同行

b.明确定义操作过程中的区域（如待检查/测试/合格的产品）

c.定义批次

d.明确有效期

e.明确缺陷品的定义和标识

f.零部件/产品的生产指示文件

对各种物料、产品都有明确标识；

各工序的区域、各检验、待检区都有明确的划分标识；

有对各种物的保存期限进行规定

有生产计划单

5、模具/工具、工装、检具是否按特性存放？

a.无高风险的储存

b.保持整洁和清洁

c.明确定义各类型的储存位置

d.明确定义和标记

e.明确模具、工具、工装、检具的使用版本/修订的状态，并文件化管理方案。

模具/工具、工装、检具都有相应的标识与保存放位置，相关文件齐全，都是最新版本

缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）

1、质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性？

a.使用常用图表（QC手法）

b.分类出符合的质量数据/过程数据

c.建立过程控制图

d.数据获取

e.过程参数的记录（如温度、时间、压力等）

f.设备停顿/停机记录

g.工艺参数的变更

h.能耗分析（如电、水等）

质量数据/过程数据记录完整，具有可评判性；

如有使用生产记录、检验/试验记录等，有建立过程控制图，有对过程参数进行记录

2、质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析，并由此导出改进措施？

a.过程能力分析（SPC应用）

b.失效模式/失效频率分析（因果图应用）

c.附加成本

d.过程参数分析

e.退货/返工统计（柏拉图应用）

f.暂停通知/挑选行动

g.定义周期、处理时间

h.可靠性/失效行为分析

质量数据/过程数据有进行统计分析，如CPK的计算；

有进行失效模式的分析，有对过程参数进行监控。

3、在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？

a.附加外形尺寸、原料使用、功能及耐力测试数据

b.因果图

c.FMEA分析

d.过程能力分析

e.质量循环

f.8D应用

有进行DFMEA分析，并制定了反应计划，有进行进程能力的分析（CPK）,如QC在检验过程中，发现与图纸与标准不符时，会要求生产部停止生产，并开出异常单给生产部，要求分析原因与制定改善措施，直至合格为止。

4、对过程和产品是否定期进行审核？

a.定期审核新计划/方案/产品

b.内外部不一致的质量要求

c.服从质量要求的维护记录

d.识别潜在的改善方案

e.识别客户要求，特殊特性

f.建立功能小组和程序文件，实施APQP

每年对制造过程和产品进行审核一次；

审核覆盖所有汽车产品的所有工序；

内部的质量要求符合客户质量要求，识别出了客户的各项要求，并建立了特殊特性清单，建立了APQP小组

5、对产品和过程是否进行持续改进？

a.质量成本优化

b.减少报废（如退货、返工）

c.减少失效，提高过程的安全性（过程分析）

d.及时响应，优化过程处理时间

e.减少库存。

每月对质量成本统计一次，如超过目标则进行原因分析与改进；

6、对产品和过程是否确定目标值，并监控是否达到目标？

a.人员的出勤和缺勤

b.量化生产进度/目标

c.质量指标达成（缺陷比率，稽查结果）

d.一次通过率的监控

e.附加费用

f.过程特性的评估（过程能力）

对产品和过程明确了目标值并进行了相应的监控，查看目标统计均已达到

审核员：

审核组长：

打端子

3、是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责？

g.优化操作程序提高生产效率

h.员工自身能力评估

i.程序的批准/版本发行状态

j.保证首件检验/最终产品的测试，及明确其版本状态

k.过程控制（开工检查，控制图/方法的注释）

l.有足够的权责停止生产

1.打端子：

XXX、XXX-持证上岗；

4、是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/职责？

e.保持车间的整洁和清洁

f.执行对设备和环境的维修和保养工作

g.预备辅助工具/储存区域

h.制定和执行设备安装和校验的检查及监测和测试

1.有打端子区域，5S工作较好；

2.设备有进行日常保养、点检；

待打端子区域等；

拉力机等。

f.保持相关的操作指引/培训/人员资格记录

g.对产品发生的不良有足够的经验和认识

h.建立全面的职业健康安全/环境因素识别的指引

i.持有特殊岗位操作说明的证明

j.相关的资格证明（焊接工、视力测试等）

《端子压着作业指导书》A1版，人员能熟练的分辨良品与不良品，人员经过培训且考核合格后，才上岗；

相关的环境因素均已识别出，操作人员有上岗证。

d.合理规划和制定班次人员

e.资格证书记录

f.工作/时间/过程活动的分析

g.及时传达质量信息

h.提出改善建议

i.自主性改进（培训课程，素养提升）

j.减少失效、错误的发生频率

k.加强质量改进

l.自身有效评估

e.设备/加工能力是否满足重要特性及过程参数

f.严格服从工艺规范的参数要求执行生产控制

g.发生异常时有如灯罩、警报器等警报系统来识别

h.执行设备/工具/车间保养和维护计划

设备的操作与设置均按照操作指导书与图纸的要求操作与设置，发生异常时可紧急按钮，每日均有点检保养。

e.对产品进行可靠性/功能性/破坏性试验

f.校验设备的精确度，检查，测试和衡量设备能力。

g.获得数据并有效进行MSA分析

h.有校准记录/标识。

检验设备的精度均能满足要求，每年均有按计划委外校准并贴有外校标签，委外校准机构有校准资质。

d.通过工作效率分析，配置合理的工位

e.配备足够的辅助工具/检验设备辅助执行操作/检验

f.识别环境因素，保持场所整洁及清洁，人员配备必要的劳保用品，保证工作场所适宜和安全

拉力计等；

e.生产现场有相关工艺规范规定工艺参数（如压力，温度等）工艺规范显示出重要参数及其公差范围。

f.文件规定校验和测试设备的重要参数、方法、频率等并保持其记录。

g.操作指引中指明每个工位的操作要求，检验项目。

h.对当前不合格的统计分析等记录。

e.制定工具/工装管理计划

f.工具/工装的安装和调试

g.预备有调整产品/设备的辅助工具

h.限度图样（产品变更的限度样品）

h.新产品检验和产品的变更控制

i.预防设备停顿/过程的中断

j.材料、工艺参数、工具的变更控制

k.建立首件检验并有相应的指导书

l.设备实时参数的监控

m.保持工作现场的整洁和清洁

n.明确工具/检验方法的变更/版本状况，包括测量和测试的设备

f.FMEA分析

g.通过稽查以达到持续改善

h.各责任部门/人员明确

i.对内、外部能有效地沟通并达成意向

j.有效跟进内部纠正措施报告、客户投诉及客户调查

f.合理的运输/搬运方法

g.定义明确的暂存区域，

h.有储存管理，优化为最少暂存，满足先进先出原则

i.保证只有合格品被运输到下一流程

j.产品的全面检查记录/评估，追溯。

生产数量符合生产计划单的要求，检验合格的产品装入周转架或周转框内流入下道工序；

g.按要求储存产品

h.保持产品的运输/存储维护，防止损坏

i.有场地布局图

j.场地整齐、整洁，防止存货过多

k.产品的存储时间有管控

l.温湿度等环境影响被识别

e.有专门的贮存室/储存区域

f.不合格品/返工品/特采品均被标识并隔离在独立的区域

g.识别和标识不符合的产品和特性

h.明确生产车间中的运输路线和返工场地

g.明确标识过程产品，产品与Lot卡同行

h.明确定义操作过程中的区域（如待检查/测试/合格的产品）

i.定义批次

j.明确有效期

k.明确缺陷品的定义和标识

l.零部件/产品的生产指示文件

f.无高风险的储存

g.保持整洁和清洁

h.明确定义各类型的储存位置

i.明确定义和标记

j.明确模具、工具、工装、检具的使用版本/修订的状态，并文件化管理方案。

i.使用常用图表（QC手法）

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