罗钾洗涤磨矿钢构制作安装方案Word格式文档下载.docx
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子项名称
单位
数量
备注
洗涤、混钾
钢柱
吨
370
屋面梁
232
吊车梁
53
平台梁
30
钢支撑系统
210
型钢
T
40
花纹钢板
t
磨矿
260
50
25
20
80
第三章施工部署
一、技术准备
1、熟悉设计图纸,所选用的标准图集和设计变更,技术交底图纸会审。
组织班组人员、施工员、质检员、技术员学习熟悉钢结构施工规范和质量检验评定标准。
2、根据公司技术部提供的《二十三冶作业指导书》以及现行规范、标准目录准备好本工程各项技术标准、规范、规程和条例,保证施工有章可循,有法可依。
3、对新技术、新材料、新设备、新工艺先做好实验,使工程质量获得有效技术的保证,从而使整个工程质量的创优得到有效控制。
二、施工现场平面布置
㈠受施工条件限制,为加快施工进度,所有钢构件在哈密加工场进行加工制作。
详见施工平面布置图(附后)。
㈡施工用水及施工区排水:
本工程施工用水主要用于生活、消防用水,用水点从城市管网指定地点接入,用钢管接进各用水点。
㈢施工用电:
施工用总用电约550KVA,现场设总配电柜四个,用电经接通各用电点;
装表计量。
采用三相四线制配置。
三、机具准备
主要施工机具使用情况表
序号
机具名称
型号规格
备注
1
12t汽车起重机
台
2
25t汽车起重机
3
矫正机
Jz-40A
4
组立机
HG-150011H
5
埋弧焊机
MZ-1000
6
空气压缩机
W-6/8
7
W-0.9/8
8
摇臂钻
Z3032×
9
台式砂轮机
S3SL-250
10
喷砂机
PS-700
11
交流焊机
BX1-500
12
DSBX1-500
13
直流焊机
ZX5-630
14
门式起重机
MH-10
15
储气罐
C-0/0.8
16
空气等离子切割机
KLG-100
17
LGK8-100
18
磁力钻
J1C-JLII-23
19
二氧化碳气体保护焊机
NBC-400-1
手拉葫芦
5T
21
2T
22
1T
23
碳弧气刨机
BX-630A
24
半自动割刀
130CG1-30
焊缝检验尺
把
四、劳动力安排措施:
1)对计划进场的劳务人员,在进场前必须对人员配套情况及近阶段的实际表现,人员的单个技术素质及对工作的责任心,人员的工作能力及能满足本工程的施工质量要求进行考察,考察合格后方可进行施工现场作业。
2)对作业的施工班组必须配备兼职的安全员、质检员必须持证上岗,严禁无证上岗,负责本作业班组安全,质量实施工作。
3)对特殊工种作业的人员,必须持证上岗
劳动力需用量表
工种
按工程投入工程人员数量
5月
6月
7月
8月
9月
管理人员
电焊工
35
45
铆工
起重工
司机
测量工
电工
探伤工
钳工
普工
总计
101
122
102
99
74
第四章主要施工方法及技术要求
一、钢结构制作方法及要求
1、施工准备
1.1材料准备
按施工图和标准图集,由工程施工技术人员提出材料计划,材料部门组织材料进场。
该项目钢材品种繁多,材质不一为保证尽量不浪费材料,最好无定尺要求。
钢材应有出厂材质证明书,钢材应按规范和设计要求进行抽样复验,其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
2、工艺流程
2.1钢柱制作
①工艺流程:
作业准备→放样→下料、钢板切割→H型钢拼装→H型钢焊接→H型钢探伤检验→型钢矫正→组装→牛腿、底板、加劲板焊接→外观整形→编号→出厂
1放样、号料、切割:
实腹H钢下料前,依据设计院图纸,利用搭设平台放样,尤其是板料,如连接孔板或缀板等互换性强的构件,可利用样板与样杆加工,其尺寸根据施工图1:
1实样确定下料尺寸,放样和样板的允许见下表:
项目
允许偏差(mm)
平行线距离和分尺寸
±
0.5mm
对角线
1.0mm
孔距
切割是下料的关键工序之一,翼板、腹板、端头板、柱底板,均采用半自动火焰切割机进行切割,并按要求留切割余量。
切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,切割后的割缝要用手持砂轮机清除毛刺、熔渣和飞溅物,并可利用砂轮机修磨余量,钢框架柱翼板中心沿线、焊口50mm范围内,也要用手持砂轮机清除锈斑,使之露出金属光泽。
,有二级焊缝要求的框架柱,其腹板按要求双面坡口,保证坡口角度,坡口采用火焰气割或用坡口机切割,切割后用角磨机打磨光滑。
切割的允许偏差见下表:
宽度、长度尺寸
3.0mm
切割面平面度
0.05且不大于2.0mm
割缝深度
0.2mm
局部缺口深度
坡口:
按设计要求和施工规范规定,H型钢的腹板,对有刨平顶紧要求的部位要进行边缘加工。
H型钢腹板和对接接头的坡口形式按GB985—88和GB986—88规定执行,并注意不同厚度钢板对接接头,当大于允许厚度差时要按规定放坡。
有刨平顶紧要求的肋板,进行机械切削加工。
坡口采用坡口机坡口和半自动切割相结合的办法。
制孔:
钢结构的制孔严格按照图纸及工艺标准执行,所有的孔全部用钻削成型,禁止有气割制孔,螺栓孔的孔径与孔距偏差要求满足下表要求:
允许偏差(mm)
孔间距离
≤500
500-1200
1200-3000
>3000
同一组内相邻两孔间
0.7
1.0
同一组内任意两孔间
1.2
相邻二组的端孔间
1.5
如果螺栓孔距偏差大于允许值,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质匹配的焊条补焊后重新制孔
H型钢拼装:
H型钢的组装在组装胎具上进行,组装胎见下面示意图。
组装时应注意以下事项:
A:
腹板应先刨边,以保证宽度和拼装间隙;
B:
翼缘板与腹板的中心偏移≤2mm;
翼缘板与腹板装配时,翼缘板主焊缝部位50mm以内先进行清除油、锈等杂质的处理;
C:
点焊距离≤200mm,双面点焊,并加撑杆点焊高度为焊缝的2/3,且不应大于8mm。
上焊长度不宜小于25mm;
D:
H型自动焊接时,在主焊缝处起落点加设引弧和落弧板,其材质和坡口形式与焊件相同,埋弧焊其长度应大于50mm,手工焊和CO2气体保护焊应大于20mm,焊接完后用气割切除,不得用锤击落。
H型钢焊接:
H型钢主焊缝采用自动埋焊弧,焊接机械采用MZG—630全自动埋弧焊机,焊缝形式为对接和T形接头,使用制作的钢支架使焊缝处于船形位置。
焊接前须制作埋弧焊焊接试件。
试件尺寸示意图如下:
自动埋弧焊施焊前要做好坡口的处理,并控制好坡口尺寸,按要求清除焊口周边的油污、毛刺和飞边,T形接头焊接参数如下表:
板厚mm
技术条件
焊丝直径mm
电弧电压
V
电流
A
焊接速度cm/分
6-8
GBH08
4.0
34~36
600~650
50~60
10-16
33~35
670~720
40-45
16-30
770~720
30-35
30-40
5.0
34-36
750~800
26-32
焊接接头的技术要求:
现场施工的二级接头焊缝,采用单面坡口焊,反面碳弧气刨清根的施焊方法,以确保焊缝质量。
焊接考虑焊缝变形,采用反变形技术以减少焊接变形量,支撑等构件点焊时一定要垫平牢固,合理安排施焊顺序:
钢框架柱施焊时,应由中间同时向外扩展,并应在腹板的两侧对称同时施焊,施焊作业人员应水平相当,以尽量减少焊接变形。
焊缝质量检测与缺陷修复:
焊缝施焊完毕后,要进行外观和探伤检查。
外观一般检查焊高、焊宽和有无气孔、夹渣等。
主焊缝焊接完24小时以后,方可进行超声波焊缝探伤检测,如果不符合要求,则在查清原因后采用碳弧气刨反面清根后再重焊,或直接补焊。
焊缝内部缺陷按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定,焊缝质量等级及缺陷分级应符合规定。
H型钢调直、矫正:
H型钢主焊合格后,翼板会有一定的角变形因此必须利用H型矫正机进行翼缘的矫正,确保翼板的不平度小于2mm,(H型钢焊接调直、调平以后,即进行附件(如肋板、封板)的安装和焊接,焊接时要采用多人对称施焊的方法,以减少焊接变形。
对变形超标的H型钢,可采用火焰法进行校正。
)附件安装完毕后,即可进行钻孔和除锈、防腐工作。
矫正后的允许偏差应符合以下规定:
截面高
H<
500
2.0
500≤h≤1000
3.0
h>
1000
截面宽度(b)
腹板中心偏移
翼缘板垂直度
6/100且大于3.0
弯曲
5/1000且大于5.0
钢柱总装:
加劲板、肋板手工装配时,画线定位,直角尺保证垂直度。
焊接采用CO2气保焊和手工焊,通常从中间加劲板向两端同时对称焊接。
焊缝顺序如下图:
焊接时焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊和在焊缝处的母材上引弧。
角焊缝转角处宜连续绕角施焊,突变式支座吊车梁端部的插入板与腹板的焊接也要求连续施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm。
厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢,施焊前应进行预热,焊后应进行后热。
预热温度控制在100~150°
C,预热区在焊缝两侧,每侧宽度应大于焊件厚度的2倍,且不应小于100mm。
2.2屋面梁、连续梁制作:
工艺流程:
加工准备及下料→部件加工→装配→焊接加劲板→成品检验
加工准备及下料:
放样:
按照施工图放样,放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量,经检验人员复验后可作为样板下料。
钢材矫正:
钢材下料前必须先进行矫正,矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值,以保证下料的质量。
零件加工:
切割:
氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。
切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。
机械剪切面不得有裂纹及大于1㎜的缺楞,并应清除毛刺。
焊接:
采用型钢接头时,为使接头型钢与杆件型钢紧贴,应按设计要求铲去楞角。
对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板,其材质和坡口型式与焊件相同,焊后气割切除并磨平。
钻孔:
框架梁端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔,以保证螺栓孔位置、尺寸准确。
支撑连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。
焊接加劲板:
各加劲板拼接在H型钢上时,为减小焊接时母材的变形,先将加劲板各面点焊固定,再进行焊接。
焊完后,应清除熔渣。
2.3支撑系统制作:
①工艺流程:
放样→下料→部件加工→组装模板→拼装成型→成品检验
②加工准备及下料:
按照施工图放样,放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量,经检验人员复验后办理预检抛物手续。
根据放样作样板(样杆)。
③部件加工:
支撑连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔
④在制作平台上根据放样尺寸制作拼装模板,将各个部件在模板组装成型,焊接完毕。
2.4钢平台制作:
1工艺流程下料→现场安装
根据施工图纸将钢平台梁、花纹钢板按图纸尺寸切割下料,钢栅格板定尺制作,然后编号运至现场。
3、钢结构制作时要注意的几点:
1)熟悉设计图纸,所选用的标准图集和设计变更,技术交底详细明确。
组织班组人员学习熟悉钢结构施工规范和质量检验评定标准,严格按照各种规范标准施工,保证施工质量。
2)由于钢板长度的有限,钢柱有一个拼装的问题。
现场制作受材料长度的限制,部分钢柱须由几段拼接而成,上、下柱的拼接在安装现场完成,钢柱的拼接按下图错缝,等强连接。
3)钢框架柱制作焊接完毕后,及时通知探伤人员现场检测,不合格焊缝立即组织人员用碳弧气刨法将原有焊缝反面清根,并用角磨机将施焊处残渣打磨干净,重新焊接。
必须即时处理,严防留下质量隐患,出现质量安全事故。
二、钢结构安装方法及要求:
(一)、工艺流程
基础验收→钢柱安装→钢平台梁安装→钢框架梁安装→钢支撑安装→钢平台铺设→钢梯、栏杆安装→交工
1、基础验收、轴线标高复测:
吊装前,测量基础的轴线和标高,并做标识:
基础顶面高出设计标高时,将混凝土凿除并用细石混凝土找平;
基础顶面低于设计标高超过5cm时,用细石混凝土找平,不超过5cm时,用钢板垫平至设计标高,底部再进行二次灌浆。
预埋螺杆用黄油润滑并用塑料膜包扎,在混凝土基础浇注混凝土时起到保护作用。
2、构件运输:
钢柱用平板汽车运至起吊地点,吊装前,将吊物按位置、方向摆放在吊车回转半径范围内,构件的堆放顺序应事先确定,以免倒运,然后起吊。
3、钢柱吊装:
3.1、吊车选型:
根据构件重量以及吊装高度,吊车回转半径超过20m用40吨汽车吊,回转半径在16m~20m间用25吨汽车吊;
回转半径在16m以下的采用16吨汽车吊。
3.2、钢柱吊装:
3.2.1轴线复核、基础验收
清理基础顶面的污物,在基础顶面弹出纵向与横向的轴线,并用水准仪在螺杆上标出标高。
由于钢框架柱与框架梁相连处均有牛腿,为保证厂房安装完毕后框架梁的整体水平度,因此柱底标高的准确是测量工作的关键。
3.2.2吊装准备
在柱身上弹中线应弹出三面,以校正垂直度,同时在柱子的500~1000mm处弹一水平线,以找正标高
3.2.3绑扎
柱吊点绑扎采用垂直吊法两点绑扎,吊索从柱两侧引出,上端通过卡环或滑车挂在牛腿上,为防止吊装时柱锐角损伤钢丝绳,应用适宜的钢制瓦块或胶皮保护吊索。
3.2.4试吊
吊装时,先试吊,吊起一端高度为100~200mm时停吊,检查索具的牢固性和吊车的稳定性,然后继续吊装。
3.2.5起吊
起重机起吊时,边回转边起钩,柱身绕柱脚旋转直立,放于基础预埋件上。
3.2.6校正、调平
钢柱吊装时架设两台经纬仪,两台经纬仪之间呈九十度,检测两边的垂直度,当两台经纬仪镜头中+字丝均与钢柱边缘吻合时,此钢柱垂直度已满足要求。
标高用水准仪测定。
采用钢楔配合千斤顶进行校正。
校正后,立即将预埋螺杆与螺母拧紧,并将螺杆丝扣打毛。
4、钢框架梁吊装、钢连续梁:
为了堆放构件、吊装的需要,整个场地应一次回填到设计标高,用蛙式打夯机分层压实,地面排水可视现场情况做排水沟,保证排水畅通。
吊车选型:
以根据构件重量以及吊装高度,选用2台8~16吨汽车吊。
安装前仔细检查吊装机械及吊具,并根据安装要求搭设脚手架或平台。
吊装时,为了防止边缘的锐利棱角损伤吊绳,应用适宜的钢制瓦块,套在棱角吊绳处。
准备工作就绪后进行试吊,试吊时,吊起一端高度为100~200㎜应停吊,检查索具牢固和吊车稳定板。
5、支撑系统安装
将制作拼状完成的构件按图纸的要求安装在各相应的部位,各构件先用安装螺栓固定,再进行焊接
6、钢平台安装
钢平台梁安装完毕后进行钢栅格板与花纹钢板的铺设,花纹钢板铺设时,花纹钢板接缝处预留3~5㎜缝隙,以免焊接时变形起拱。
7、高强螺栓连接:
1、高强螺栓的规格型号应符合设计要求,生产厂家出具质量证明书
2、螺栓使用前进行检查,开箱时油膜完好,并按当日使用数量领取。
3、高强度螺栓使用前,进行摩擦面的抗滑移系数试(复)验,扭矩系数试(复)验或螺栓预拉力复验其结果符合标准规定时才可使用。
4、高强螺栓抗滑移系数试验合格后,即按此要求进行摩擦面处理。
采用砂轮打磨处理摩擦面时,打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍,打磨方面宜与构件受力方向垂直。
5、高强度螺栓的紧固:
1高强度螺栓紧固用的扭矩扳手,班前班后进行校核,误差不大于3%
2高强度螺栓的紧固分初拧和终拧两次进行,对初拧后仍不能付板叠密贴的大型节点应进行复拧,直到密贴为止,方可进行终拧。
3大六角螺栓的初拧和复拧扭矩应按下式计算:
Tc=k·
Pc·
d
Tc——终拧扭矩
K——连接副扭矩系数
Pc——螺栓的施工预拉力。
按有关规定计取。
D——螺栓公称直径
④扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩按公式计算:
T0=0.065Pc·
T0——初拧扭矩
⑤高强度螺栓立在螺母上施加扭矩,其紧固顺序一般应由接头中心顺序向外侧进行(三个方向)初拧、复拧、终拧后用不同颜色的涂料标记
⑥经初拧和复拧的扭剪型高强螺栓,应采用专业扳手终拧,直至梅花卡头被扳手拧掉。
6、高强度的检查验收:
大六角的检查验收:
用0.3~0.5㎏小锤逐颗敲击螺栓,检查其紧固程度,防止漏拧。
紧固扭矩的检查:
按10%的数量,用扭矩扳手抽查高强度螺栓,进行扭矩测量。
检查扭矩Tch=k·
p·
d
k---连接付系数p---设计预拉力d---螺栓直径
测得的扭距应在0.9Tch~1.1Tch范围内,对扭矩低于下值的螺栓应进行补拧,对超过上限值的更换螺栓。
扭剪型高强螺栓:
目测梅花卡被专用扳手拧掉,即为合格。
第五章施工进度计划及保证措施
我部针对本工程的总施工工期短的实际情况,将严格按照施工进度计划安排,均衡组织生产,若无重大设计变更,自然灾害或其它一些不可抗拒原因影响了计划施工工期,我们将采取以下具体的几个保证措施确保各分部、分项工程及总工期。
㈠采取新工艺、新技术、熟练施工人员及先进施工设备以减少各工序的技术间隙时间,加快施工速度,提高施工效率。
1、广泛使用自动埋弧焊、CO2气保焊,以保证焊接质量,加快工程进度。
2、广泛使用自动切割和半自动切割相结合的下料办法,灵活机动地使用新工艺、新技术以保证工程进度
3、针对本工程特点,既有交叉作业,又有平行施工,多投入加工制作设备,配齐各种专业人员,保证加工制作工期的按时完成。
同时,必须边加工边吊装,实施流水作业,以缩短工期。
4、所有的技术工种施工挑选技术好,责任心强的熟练工人,以减少施工的熟悉过程;
从而达到保证工期的效果。
㈡加强施工管理,优化施工组织:
1、严格按计划组织施工。
开工前,认真编制各分项、分部和总体工程实施性施工组织设计及各项目施工技术工艺,并报监理、业主单位审核批准。
按施工组织设计和施工网络计划制定“月、旬、周”施工计划,严格按计划组织施工。
2、加强施工现场管理。
全员熟悉操作规程和质量标准,加强施工现场管理。
充分利用现有成熟施工方法,积极推广应用新技术、新工艺,合理调配资源,充分发挥设备能力和材料性能,结合工程实际,适时调整施工方案和施工工艺,杜绝质量事故和安全事故,不断提高劳动生产。
第六章施工质量保证措施
1、所有工程材料、成品、半成品都必须有材质检验报告和出厂合格证。
并按规定进行见证取样送检合格后方可用于工程。
2、施工现场原材料、成品、半成品都应做好标识记录。
3、所有设计变更、材料代用均应在施工图上按规定标识。
4、特殊施工过程,事先应对操作人员、施工机具、设备进行鉴定并填写特殊过程实施记录。
5、施工前应对所有施工机具及施工用料清理检查。
6、遵循监理程序,认真学习合同文件及有关技术规范,自觉接受监理工程师的监督和指导。
7、钢结构制作时,对下料、拼装、焊接各工序,坚持自检、
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