sy36胶粘作业指南076新版.docx

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sy36胶粘作业指南076新版

SY-36常温固化胶现场胶粘钢轨接头作业指南

SY-36常温固化胶现场胶粘钢轨接头的生产除使用钢轨本体外，并使用复合胶层的金属全断面夹板、SY-36双组份快固胶和经磷化皂化处理的高强度螺栓、螺母、垫圈，如果用于绝缘则还应配置绝缘套管和绝缘端板。

所有胶粘器材均应委托铁道部产品质量检验和监督中心检验，达到合格标准才准许使用。

1.使用范围

SY-36常温固化胶现场胶粘工艺可用于区间和道岔区的钢轨

冻结接头和绝缘接头的胶粘,尤其用于锰钢辙叉与高碳钢轨的胶粘连接更突显出可靠、经济等优点。

2．基本要求

常温固化胶现场胶粘钢轨接头的产品力求达到良好质量，胶粘作业过程必须做到“一干、二净、三淮确”：

a.一干——胶粘时的环境、所用材料、机具设备保持干燥；

b.二净——胶粘物表面保持干净,油污、酸、碱及各种氧化物影响胶粘物表面的湿润性和液态胶与固体胶粘物的亲和性，也影响胶粘剂在胶粘物表面均匀铺展；

c.三准确——固化温度、固化时间以及通过紧固螺栓对夹板和钢轨施加的压力准确，这是制作胶粘钢轨接头的3亇重要工艺参数，用SY-36胶粘剂制作钢轨胶粘接头要求螺栓达到高扭力矩，目的是为了使夹板与钢轨的胶粘面的距离侭可能接近0.3～0.5mm，使胶粘剂与被粘物表面形成极性基团，产生很强的范德华力，一定的固化温度和固化时间又保证胶粘剂充分完成活性反应，从而提高胶粘强度。

3.作业环境条件

为保证SY-36常温固化胶现场胶粘钢轨接头的生产质量,将胶粘作业程序分为两步：

第一步，在工厂内在金属夹板上复合胶层；第二步，在现场用复合胶层的金属夹板与钢轨胶粘。

无论在工厂内或在现场，胶粘作业最适宜的条件为湿度小于60﹪RH，气温高于12ºC，轨温低于35ºC。

为使现场作业方便，尽可能在临近线路，建立临时作业基地，在线下进行钢轨或道岔的胶粘，在合适轨温条件下再封锁区间铺设上道，当然也可在封锁区间的线路上进行胶粘作业。

通常在75分钟封锁时间内完成1亇钢轨接头的胶粘。

但绝对不允许在不封锁线路的道床肩上进行胶粘作业。

4.胶粘器材主要技术性性

4.1全断面夹板

用于SY-36常温固化胶现场胶粘钢轨接头的全断面夹板机械性能和硬度应达到表1规定检验标准。

表1机械性能和硬度

项目

抗拉强度

（MPa）

屈服强度

（MPa）

延伸率

（％）

收缩率

（％）

硬度

（HB）

合格值

≥900

≥520

≥9

≥20

300～350

注：

全断面夹板冷弯检验,采取平放，支距80cm，加载210kN使夹板弯曲，卸载后无残余变形,则合格。

全断面夹板的外观尺寸应符合规定要求，其中夹板的胶粘贴合面必须经过精加工，平直度不超过±0.25mm/m,且全断面夹板的断面高度公差不得超过0～+0.5mm,否则影响产品质量,尤其用于钢轨胶接绝缘接头,有可能导致绝缘失效。

4.2SY-36胶粘剂

在工厂内，用于复合胶层金属全断面夹板的SY-36胶粘剂,在不加温情况下固化速度较慢,使用时应加温至60℃～80℃（相应固化时间分别需要40分钟和30分钟）,这种SY-36胶粘剂简称为甲乙胶。

在现场，用于胶粘复合胶层全断面夹板与钢轨的SY-36胶粘剂,固化速度较快，通常使用时不必加温（只当环境温度较低时，宜加热）,这种SY-36胶粘剂简称为AB胶。

无论甲乙胶或AB胶均应按照GB/T7122《胶粘剂搭接剪切试验方法》、ASTMD1876《胶粘剂的韧性试验》、ASTM2919《胶粘剂的腐蚀应力试验方法》、GB/T13352《胶粘剂耐化学试剂性能的测定方法》的规定进行检验，并要求达到表2所列各项技术性能检验标准。

表2胶粘剂技术性能检验标准

项目

搭接剪切

（MPa）

剥离强度

（N/cm）

抗老化性能

湿热老化（MPa）

油老化（MPa）

盐水老化（MPa）

合格值

≥24

≥16

≥20

4.3螺栓

用于SY-36常温固化胶现场胶粘钢轨接头的螺栓机械性能应达到表3规定检验标准。

表3螺栓机械性能检验标准

抗拉强度

（MPa）

屈服强度

（MPa）

延伸率

（％）

收缩率

（％）

冲击韧性

（）

预拉力

（kN）

1040～1240

940

≥10

≥42

59

324

4.4绝缘套管

体积电阻系数:

≥108Ω.cm。

在25±2℃条件下,在压力机上,沿套管直径方向加压至直径的1/2,卸载后,将套管转90度，再加压至直径的1/2，重复3次，不开裂，则合格。

4.5绝缘端板

用于绝缘钢轨接头标准厚度为6mm。

机械及电绝缘性能应达到表4所列检验标准。

表4绝缘端板机械及电绝缘性能检验标准

比重

拉伸强度

（MPa）

压缩强度

（MPa）

弯曲强度

（MPa）

弹性模量

（104MPa）

体积电阻系数

（Ω.cm）

1.17

62～83

90～186

127

0.31

≥108

5.机具设备、材料整备

按附表A1、A2和附表B1、B2整备机具设备和材料。

应当特别注意:

任何情况下,现场进行胶粘钢轨接头作业,都必须携带喷灯,胶粘钢轨绝缘接头还应备有尼龙槽形板,以防万一出现故障,采取加热（至300℃左右）解体,并实施开通线路的应急措施。

6.作业细则

胶粘作业程序分两步：

第一步，在工厂内，在全断面夹板上复合胶层；第二步，在现场，用复合胶层的金属夹板与钢轨胶粘。

6.1厂内作业

6.1.1用长度1.2m不钻螺栓孔钢轨作胎模。

6.1.2裁剪一张脱模布，长度畧较夹板的两端各长出2Cm，宽度折叠成两层后畧比夹板上下各宽出2Cm。

6.1.3戴上口罩，从电烘箱或干燥箱内取出烘干的棕刚玉砂，再加进喷砂机，夹板加热至100℃后，推进喷砂机进行喷砂除锈,喷砂后的夹板搁置在支承架上。

6.1.4如果作胎模用的钢轨是第一次使用，或已存放一段时间,不仅需要加热至100℃，并且还需喷砂，连续使用的胎模钢轨仅用高压风吹拂就可使用。

6.1.5将胎模钢轨搁在组装工作台上。

6.1.6电烘箱设定温度、开启电源。

6.1.7夹板喷砂后用高压风吹拂---用干净布揩抹---再用高压风吹，反复两次。

用布揩抹时应注意，每从夹板一端向另一端揩抹一次后，应将布折叠一层，不允许反复来回揩抹。

戴上口罩，将丁酮或丙酮倒入电喷枪，喷射夹板的胶粘面去污。

6.1.8在涂胶工作台上铺上干净塑料布，戴上洁净白手套，在工作台上，放置3张玻璃纤维布，编号分为第1张、第2张、第3张，第1张单独放置，第2张在第3张的上面重叠放置，每张的两面又按放置朝上的为上面，朝下的为下面。

6.1.9将SY-36双组份胶的甲、乙组份混合（不得改变甲、乙组份的配置比例），并用经丙酮洗过的棍棒侭速调和均匀（或在拌胶机内拌匀），调拌后的胶粘剂应及时使用，切不可在容器内放置而延误使用。

若温度较低，也可将甲、乙组份胶分别放在盛有温水（温度约为30ºC左右）的盆内，待甲、乙胶的温度达到12ºC～15ºC后，再将甲、乙组份两种胶混合调匀，但不得将已混合搅拌的胶粘剂放在盛有温水的容器内，更不得放在很烫的水中。

6.1.10用丁酮或丙酮洗净宽窄尺寸不同的刮刀，按以下规定顺序分别在玻璃纤维布和夹板上涂胶：

（1）第1张和第2张玻璃纤维布的上表面涂胶,将已完全涂满胶的2张玻璃纤维布的上表面重叠贴合；

（2）第3张玻璃纤维布的上表面和第2张玻璃纤维布的下表面涂胶，将已完全涂满胶的2张玻璃纤维布重叠贴合；

（3）第3张玻璃纤维布的下表面和夹板的胶粘面分别涂胶，此时，除第1张玻璃纤维布的下表面外全已涂胶，且3张玻璃纤维布重叠粘贴在一起。

戴上乳胶手套，将已涂满胶的第3张玻璃纤维布的下面与夹板的胶粘面粘接；

（4）在夹板上粘贴好3张玻璃纤维布后，用刮刀压平，最上面是第1张玻璃纤维布的下面，此面未涂胶，也不允许涂胶，但应在上面覆盖上脱模布，并要求包裹严密。

至此，完成涂胶和胶粘，必须强调注意以下操作细则：

涂胶均匀无遗漏，螺孔周边少涂胶，留出2指不涂胶，每次粘贴对正位，螺孔位置不偏斜。

6.1.11抬起复合胶层和带脱模布的夹板与胎模钢轨组装，要求组装位置不偏不歪，将两亇组装夹具套在胎模钢轨和夹板上，并将夹具连同胎模钢轨等卡在组装工作台上。

6.1.12先用死板手，再用测力板手紧固夹具螺栓，要求扭力矩达到1500-1600Nm,要求反复复紧2～3次。

从混合搅拌胶、涂胶，至组装完成，要求不超过16分钟。

6.1.13将组装好的胎模钢轨和复合胶层的夹板推入电烘箱内加热、保温。

电烘箱内一次可同时放置6块复合胶层的夹板和胎模钢轨。

加热、保温的温度和时间应按照表5规定控制（冬季可畧微延长规定保温时间），直至达到胶层固化。

表5SY-36甲乙的固化温度和固化时间

固化温度（ºC）

常温

60

70

74

80

85

固化时间（分钟）

一天

55

35

30

25

20

6.1.14用丁酮或丙酮和清水洗涤刮刀、拌胶棍、揩抹夹板的布和涂胶工作台上的塑料布等，清洗干净,凉干后装入塑料袋放入工具柜以备再用。

6.1.15当持续达到规定的保温温度和保温时间后，从电烘内拉出脱模钢轨和复合胶层的夹板。

待夹板的温度降低到室温后,整修复合胶层夹板：

用锋利刨刀或角磨机刎除多余胶层和螺孔周边突出的胶层（用角磨机刎除时，要求工人必须戴防护口罩），用电磨头或扩孔钻清除螺孔内的胶层。

6.1.16若复合胶层的夹板使用于绝缘接头，应将复合胶层的夹板与镀镍或镀锌槽形板配合作绝缘电阻检查，用于冻结接头可免去此项检查。

6.1.17生产负责人按附表C1作生产过程记录,质检员按附表C2填写成品质量检查记录。

6.1.18检查验收合格的成品，在夹板的外表面用钢印打上编号,再揭去脱模布（可保留再用），并用塑料布，包装箱打包入库。

6.2现场作业

6.2.1作业前应做好以下准备工作：

6.2.1.1调查和丈量钢轨

（1）钢轨长度和轨缝大小；

（2）钢轨伤损和锈蚀情况；

（3）相邻两轨外观尺寸差；

（4）两轨轨端的平直度。

有伤钢轨、高低错牙或螺孔间距超过0.5mm的钢轨、相邻钢轨的轨腰厚度绝对差大于0.6mm，轨端不密贴的钢轨，不经整修或锯切不得胶粘。

6.2.1.2调查轨枕和扣件现状

破损轨枕、影响绝缘的扣件、扣件与鱼尾螺栓相碰或挨近，应更换、处理或调整。

6.2.1.3根据调查数据确定钢轨及轨缝配置，胶粘钢轨冻结接接头尽可能挤严轨缝，而不填充钢轨端板。

6.2.1.4在钢轨接头处，若有电连线妨碍全断面夹板的组装胶粘，则要求电务部门变动电连线的位置。

6.2.1.5使用样板检查钢轨的螺栓孔间距，若检查发现间距有偏差，则应用电磨头扩孔，保证螺栓能自由穿入。

用轨端打磨机打磨钢轨的端面，要求平整，并从轨头向轨底偏斜0.10mm～0.15mm（即打磨量中和轴以下畧多于以上），使对轨起拱后，两钢轨端面恰能密贴，不允许将无法密贴又不作整治的钢轨用于胶粘。

6.2.1.6按设计规定的锁定轨温放散钢轨内残存温度力,调整轨缝,并进行轨端倒棱,轨顶和工作边倒棱1×45º，轨腰、轨颚、轨底和螺孔周边倒棱3×45º,冻结接头倒棱后挤严轨缝，绝缘接头倒棱后加设6mm端板，无论轨缝挤严或加设端板均用液压钢轨拉伸器或轨缝调整器适当加压，不留间隙。

6.2.2胶粘接作业

6.2.2.1测量轨、气温，并作记录。

在既有线上进行胶粘作业，要求将作业轨温安排在设计锁定轨温范围内，若不能满足要求，作业后应放散温度应力。

6.2.2.2用电热毯或喷灯加热钢轨去除潮湿（经阳光曝晒的钢