缺陷类型及检测方法选择Word文档格式.docx
- 文档编号:18710974
- 上传时间:2022-12-31
- 格式:DOCX
- 页数:31
- 大小:731.44KB
缺陷类型及检测方法选择Word文档格式.docx
《缺陷类型及检测方法选择Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《缺陷类型及检测方法选择Word文档格式.docx(31页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
未熔合主要是指焊缝金属与母材之间没有熔合在一起或焊道金属之间没有熔合在一起的现象。
产生未熔合的主要原因是坡口或层面未清理干净,运条速度太快,焊接电流过小,焊条角度不当等。
未熔合分为坡口面未熔合、层间未熔合和根部未熔合。
d)夹渣
夹渣是指焊后残留在焊缝金属内的熔渣或非金属夹杂物,产生夹渣的主要原因是焊接电流过小,速度过快,清理不干净,致使熔渣或非金属夹杂物来不及浮起而形成的。
夹渣可能是条状的、孤立的或成簇的,按形状可分为点状夹渣和条状夹渣。
金属夹杂是残留在焊缝金属中的外来金属颗粒,可能是钨、铜或其它金属。
2)体积状缺陷的检测方法选择
体积状缺陷的检测通常采用斜探头横波反射法,可以利用一次波或二次波。
体积状缺陷需要确定缺陷的深度和指示长度。
(a)一次波检测(b)二次波检测
图5—2横波反射法检测
5.1.2面状缺陷及方法选择
裂纹是最常见的面状缺陷。
焊接裂纹是指金属在焊接应力及其他致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
具有尖锐的缺口和长宽比大的特征,是焊接结构中危害最大的缺陷。
按裂纹的分布可分为焊缝区裂纹和热影响区裂纹。
按裂纹的取向可分为纵向裂纹和横向裂纹。
按裂纹成因分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹等。
热裂纹是在焊接过程中的高温阶段(多在固为熔线附近)产生的开裂现象,可发生在各种金属材料的焊缝中,尤其是含有各种杂质的焊缝金属中,一般含Ni量高的焊缝或合金钢母材、奥氏体不锈钢及铝合金焊缝对热裂纹敏感。
热裂纹可能分布于焊
缝中、熔合区、热影响区、多层焊前一道焊缝中或弧坑。
部分开口热裂纹的断口有氧化色。
冷裂纹一般在焊后冷却至马氏体转变温度以下产生,
常发生在高强度钢或中、高碳钢的焊缝中。
拘束应力、
淬硬组织和扩散氢是产生延迟裂纹的三大因素。
冷裂纹
可以焊后立即出现,也有可能在几个小时,几天甚至更
长时间以后才发生,这种冷裂纹称为延迟裂纹。
延迟裂图5—3裂纹
纹多发生在热影响区,少数发生在焊缝上,沿纵向和横向都有可能发生,具有穿晶开裂特征。
再热裂纹一般是焊件在焊后再次加热(消除应力热处理或其他加热过程)而产生的裂纹,常发生在析出强化高强钢和Cr-Mo(V)耐热钢以及镍基合金的焊接接头中,主要产生于热影响区的粗晶区,常沿熔合线发展,也呈典型的沿晶开裂特征。
1)中小厚度工件面状缺陷及检测方法
对于中小厚度工件上焊缝中的裂纹,采用单探头横波法的一次波或二次波检测。
如图5—4。
图5—4横波检测
2)大厚度工件面状缺陷及检测方法
对于大厚度工件上的焊缝(板厚100mm以上)、垂直上下表面的面状缺陷,通常使用单探头横波法很多缺陷难以检测出。
可以利用串列式检测方法。
串列式检测即两个探头一前一后,以相同方向放置在同一表面上,一个探头发射的声波被缺陷反射后再经过底面的反射进入第二个探头。
5.1.3缺陷高度测量方法
1)TOFD技术
A)什么是衍射时差法
衍射时差法(TimeofFlightDiffraction,简称TOFD)是利用缺陷部位的衍射波信号来检测缺陷并测定缺陷尺寸的一种超声检测方法。
检测时,通常使用一对宽声束、宽频带的纵波斜探头,探头相对于焊缝两侧布置,采用一发一收的模式,如图5—5所示。
图5—5衍射现象
B)衍射时差法的接收信号和图像
TOFD方法一般将探头对称分布于焊缝两侧,在工件无缺陷的部位,发射超声脉冲后,首先到达接收探头的是直通波,然后是底面反射波。
当工件中存在缺陷时,在直通波和底面反射波之间,接收探头还会接收到缺陷产生的衍射波。
缺陷处扫描信号如图5—6所示。
除上述波外,还有缺陷部位和底面因波型转换产生的横波,因横波波速小于纵波,因而一般会迟于底面反射纵波到达接收探头,工件中的超声波传播途径如图5—7所示。
图5—6缺陷处A扫描信号
(a)平板工件(b)凸面工件(c)凹面工件
图5—7不同曲面工件中超声波传播途径
TOFD检测显示包括A扫描信号和TOFD图像,其中A扫描信号使用射频形式,而TOFD图像则是将每个A扫描信号显示一维图像线条位置与声程相对应,以灰度表示信号幅度,将扫描过程中采集到的连续的A扫描信号形成的图像线条沿探头的运动方向拼接成二维视图,一个轴代表探头移动距离,另一个轴代表扫查面至底面的深度,这样就形成TOFD图像。
从图5—6所示的A扫描信号中,我们可看到信号的相位变化:
直通波与底面反射波的相位是相反的,缺陷的上端点和下端点的衍射波相位也是相反的,而缺陷的下端点与直通波的相位是相同的,缺陷的上端点与底面反射波的相位是相同的。
图5—8所示为含埋藏缺陷的平板对接焊接接头的检测显示示意图,图中右下方为TOFD图像,右上方为从TOFD图像中缺陷部位提取的一个A扫描信号,其中包括直通波、上端点衍射波、下端点衍射波和底面反射波。
图5—8TOFD检测显示示意图(含埋藏缺陷)
2)端点反射波法
入射波入射到裂纹的端点,有一部分沿着原路反射,称为端点反射波。
端点反射法主要原理是通过测量主声束入射到裂纹顶端时,所产生的端点回波声程计算裂纹的高度。
如图5—9所示,对于垂直表面开口裂纹,其自身垂直高度为h,端点回波与根部回波声程分别为W1、W2,探头折射头为β,工件厚度为T,则:
h=(W2-W1)cosβ=(W2-W1)(T/W2)=(1-W1/W2)T
图5—9端点反射波法
5.2锻件缺陷及检测方法选择
5.2.1锻件常见缺陷
1)锻件
所谓锻件,就是将金属坯料经过锻压变形而形成的毛坯或工件。
锻件的种类和规格很多,常见的类型有:
饼形锻件、轴类锻件、方形锻件、环形锻件和筒形锻件等。
2)锻件的加工工艺
锻件的主要加工工艺是将金属坯料经过锻压而变形,再经热处理和机加工。
对于热锻而言,锻压过程包括加热、形变和冷却。
锻压方式大致分为镦粗、拨长和滚压。
镦粗是锻压力施加于坯料的两端,形变发生在横截面上,例如饼类锻件;
拨长是锻压力施加于坯料的外圆,形变发生在长度方向上,例如轴类锻件;
滚压是先镦粗坯料,经冲孔后再插入芯棒,并在外圆施加锻压力,滚压既有纵向形变,又有横向形变,例如筒类锻件。
为改善锻件的组织性能和机械性能,锻后还应进行热处理。
大部分锻件经锻压成形后还需进行机械加工。
3)锻件的特点
从锻件的加工工艺可知,锻件的组织经热变形及热处理后可以变得很细,锻件中缺陷所具有的特点与其形成过程有关,即缺陷的取向、形态和分布情况受变形量和变形方向的影响十分明显,坯料组织在锻造过程中沿金属延伸方向被拉长,由此形成的纤维状结构通常被称为金属流线。
金属流线方向一般代表锻造过程中金属延伸的主要方向。
除裂纹外,锻件中的多数缺陷,尤其是由坯料中原有缺陷所引起的缺陷常常是沿金属流线方向分布的,故锻件中的缺陷大多呈面积型或长条形的特征。
由于超声检测技术对面积型缺陷检测最为有利,因此,在实际应用中,锻件检测主要采用超声波检测。
4)锻件的缺陷
锻件中的缺陷可分为制造缺陷和使用缺陷。
制造缺陷与锻件的加工工艺和金属坯料的质量有关,主要来自三个方面:
坯料缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷,坯料缺陷主要有缩孔、缩松、夹杂、裂纹等,锻造缺陷主要有裂纹、折叠和白点,热处理缺陷主要是裂纹。
锻件在使用过程中的缺陷主要是裂纹,如疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹等。
A)缩孔和缩松
液态金属在铸型内凝固时,如果收缩得不到补充,在铸件最后凝固的部位将形成孔洞,这种孔洞称为缩孔。
缩孔分为集中缩孔和分散缩孔,集中缩孔是容积较大的孔洞,通常用所说的缩孔是指集中缩孔,分散缩孔通常称为缩松。
锻件中的缩孔是锻件在锻造时因切头量不足而残留下来,多见于轴类锻件的头部,具有较大的体积,并位于横截面中心,在轴向具有较大的延伸长度。
缩松大多是锻件在锻造中,因锻造比不足而未能将缺陷弥合而残留在锻件中的缺陷。
B)夹杂物
a)内在非金属夹杂物:
非金属夹杂物是铸锭中包含的脱氧剂、合金元素等与气体反应的产物,尺寸较小,常被熔液漂浮,最终被挤至最后凝固的铸锭中心及头部而聚积成区。
b)外来非金属夹杂物:
外来非金属夹杂物是冶炼、浇注过程中混入的耐火材料或杂质,尺寸较大,常混杂于铸锭下部,偶然落入的非金属夹杂则无确定位置。
c)金属夹杂物:
金属夹杂物是冶炼时加入合金较多且尺寸较大,或者浇注时飞溅小粒或异型金属落入未被全部熔化而形成的缺陷。
C)裂纹
锻件裂纹的形成原因很多,按形成原因,裂纹的种类可大致分为以下几种:
因坯料中的缺陷(如缩孔残余)在锻造时扩大形成的裂纹;
因锻造工艺不当(如加热温度过高、加热速度过快、变形不均匀、变形量过大、冷却速度过快等)而形成的裂纹;
热处理过程中形成的裂纹,如淬火时加热温度较高,使锻件组织粗大,淬火时可能产生裂纹;
冷却不当引起的开裂,回火不及时或不当,由锻件内部残余应力引起的裂纹。
D)白点
白点是一种微裂纹,多产生于芯部位置,解剖时,是一银白色的点,故称为白点。
白点的主要特征是在钢坯的纵向断口上呈现圆形或椭圆形的银白色斑点,在横断口上呈细小的裂纹。
白点的大小不一,长度由1∽20mm或更虫
白点的成因是由于钢中含有较多的氢,在高温时,钢液对氢的溶解度大,低温时,溶解度急剧下降,氢向某点定向逸出,形成较大的压力而产生的。
白点对钢的力学性能影响很大,当白点平面垂直方向受应力作用时,会导致钢件突然断裂。
因此,钢件中不允许白点存在,白点多出现在高碳钢、马氏体钢和贝氏体钢(镍铬钢、镍铬钼钢)中,而低碳铁素体钢和奥氏体钢一般不出现白点。
E)折叠
折叠是由于在锻压过程中,热金属的凸出部位被压折并坎入锻件表面形成的缺陷,多发生在锻件的内圆角和尖角处,折叠表面上的氧化层,使该部位的金属无法连接。
5.2.2锻件检测方法
1)检测技术和检测面选择
锻件的种类和规格很多,常见的类型有:
饼形锻件、碗形锻件、轴类锻件、环形锻件和筒形锻件等,锻件的种类和规格不同,检测技术和检测面的选择也不同,现分述如下:
A)饼形锻件的检测技术
a)饼形锻件的特点:
饼形锻件的锻坯一般是采用棒材或铸锭经墩粗锻造而成,锻造主流线通常沿表面形状延伸。
冶金缺陷方向多与金属流动方向一致,并有可能在锻造变形的过程中破碎,沿金属流线方向分布,而金属流线方向基本平行于端面。
因此对于饼形锻件来说,两端面是合适的声束入射面。
b)检测技术和检测面选择:
饼形锻件超声检测通常采用纵波垂直入射技术,在端面上进行检测,如图5—10所示(图中带星号者表示辅助检测)。
c)检测注意点:
①由于饼类锻件中心部位常常成为缺陷集中的部位,而且也常是使用时的主要受力部位,因此,中心部位是通常超声检测的重点部位。
对于在轮缘部位开槽安装叶片的盘坯来说,加强轮缘部位的检测也是很重要的。
②对于变形量较大的饼形锻件,在饼形锻件外缘或某些特殊部位可能存在与端面倾斜的流线,此时,除纵波直入射检测外,还需要根据流线分布,增加特定角度的横波检测。
③对于有些材料的饼形锻件,锻造过程中容易产生危险性较大裂纹,如钛合金常产生与表面成45的裂纹,某些高温合金易产生垂直于端面的径向裂纹,此时,纵波垂直入射不易检出,需采用横波斜入射进行检测。
④锻件厚度在大于400mm时,应从正反两个方向进行检测
⑤对于重要饼形锻件常采用水浸法检测。
采用的设备为水浸自动检测系统,如图5—11所示。
放置饼形锻件的转盘自转,而水浸探头在盘件上方沿径向步进,进行饼形锻件的扫查。
在多数情况下进行C扫描成象,然后采用自动或人工的方法确定缺陷的深度和当量值。
图5—10饼形锻件检测示意图图5—11饼形锻件水浸法检测示意图
B)碗形锻件的检测技术
碗形锻件与饼形锻件的锻造工艺相似,以墩粗为主,再冲压,对碗底部位的检测与饼形锻件的相同,因碗侧部位变形较复杂,故应以直探头从两个方向检测,如图5—12示。
(图中带星号者表示辅助检测)
图5—12碗形锻件检测示意图
C)轴类锻件的检测技术
轴类锻件的锻压以拨长为主,故最常见的缺陷是位于中心且沿轴向延伸,但同时还可能存在径向和其它方向的缺陷。
因此为尽可能发现各种取向的缺陷,轴类锻件检测应采用以下几种方式进行。
a)直探头径向检测
径向检测的目的是发现轴向缺陷,是轴类锻件检测的主要方式。
检测时纵波直探头置于轴的外圆A面上,使声束沿轴的半径方向入射,如图5-13所示。
因长方形锻件的检测类似于轴类锻件,检测面如图5-14所示,图中带*号者为辅助检测。
图5—13轴类锻件检测示意图图5—14长方形锻件检测示意图
b)直探头轴向检测
轴向检测主要用于发现与轴线垂直的横向缺陷。
如图5-13,纵波直探头放置在轴的端头B面上,使声束沿轴向入射。
进行轴向检测时,如果轴的长度很长,则应注意侧壁影响,同时该方向可检测的深度也是有限的。
通常,检测灵敏度的调节是在假定缺陷与声束轴线相垂直的前提下进行的,对于轴类锻件圆柱面或接近圆柱面表面的横向缺陷,由于几何形状的限制,超声波束中心无法到达,且存在侧边界面的影响,因此如需采用直探头轴向检测方式来检测这种类型的缺陷,应采用模拟该种情况的专用试块。
c)斜探头周向检测
对于单片状呈径向且沿轴向延伸的缺陷,直探头径向和轴向检测均很难发现,因此,需要采用适当折射角的斜探头作周向检测,使波束尽可能垂直入射到缺陷上,如图5—15(a),或通过双探头串列接收缺陷反射回波,如图5—15(b)。
用斜探头检测时,为了增加接触面,改善耦合条件,有时可将探头的斜楔磨成与检测面曲率相同或接近的弧面。
由于检测盲区的存在,以及缺陷可能存在不利的取向,斜探头的周向检测应分别沿正反两个方向进行。
d)斜探头轴向检测
当轴的长度较大,直探头从端面检测横向缺陷灵敏度不够时,或存在未能覆盖的检测区域时,可采用图5—15所示的单斜探头或双斜探头串列法进行检测。
与斜探头周向检测一样,斜探头轴向检测也应分别沿正反两个方向进行。
(a)单斜探头(b)双斜探头
图5—15斜探头周向检测
e)斜探头轴向检测
当轴的长度较大,直探头从端面检测横向缺陷灵敏度不够时,或存在未能覆盖的检测区域时,可采用图5—16所示的单斜探头或双斜探头串列法进行检测。
(a)单斜探头(b)双斜探头
图5—16斜探头轴向检测
D)环形锻件的的检测技术
环形锻件为空心圆柱体,其轴向厚度较小,如环、法兰盘、轮胎箍、紧固箍等。
在锻造中,有的采用镦粗、冲孔、扩孔、拔长等过程,有的仅采用镦粗、然后钻孔的过程,可知环形锻件以镦粗为主,且有一定的拔长,故缺陷大多与端面平行,故应以直探头在端面和外圆面的检测为主,如图5-17所示。
必要时,还应辅以斜探头周向检测。
(a)(b)
图5—17环形锻件的直探头轴向检测
E)筒形锻件的检测技术
a)筒形锻件的特点:
空心圆柱体锻件,如它的内孔直径很大,又有一定壁厚,且长度较大时,则可称为筒形锻件,如瓶、压缩气体罐等。
筒体采用整锻结构时,常用于承受高压运转的部件,因此质量要求很高。
筒形锻件锻造一般采用镦粗、冲孔、再滚压等过程,造成缺陷的取向复杂,既有表面缺陷,也有内部缺陷。
但由于铸锭中质量最差的中心部位在冲孔时被去除,因而筒形锻件的质量一般较好,因锻造过程中以拔长为主,故缺陷的主要取向大多与外圆表面平行,所以筒类锻件的检测仍应以直探头外圆面径向和轴向检测为主,以斜探头周向和轴向检测为辅。
b)检测技术和检测面选择
①直探头径向和轴向检测
如图5—18所示,直探头在外圆周径向检测,其目的是检测与轴线平行的周向缺陷,如分层等。
直探头在端面轴向检测,目的是检测与轴线垂直的横向缺陷,但仅适用于长度不大的筒形件。
如果筒壁较薄或需要检测近表面缺陷,则可以选用双晶探头。
②斜探头周向检测
如图5—19所示,斜探头置于筒体外圆作周向扫查,主要用于发现内、外壁的径向缺陷。
通常呈径向的缺陷多数为裂纹,危害性很大,因此斜探头周向检测常常是筒类锻件检测的主要方式之一。
③斜探头轴向检测
如图5—20所示,斜探头放置于筒体外圆作轴向扫查,主要用于发现内、外壁的横向缺陷,主要是横向裂纹。
图5—18直探头径向和轴向检测图5—19斜探头周向检测图5—20斜探头轴向检测
2)检测条件选择
A)探头选择:
a)探头形式:
锻件超声检测时,主要使用纵波直探头,辅以斜探头和双晶直探头。
斜探头主要用于检测与检测面成一定角度的缺陷,双晶探头用于检测距检测表面较近的缺陷。
b)探头频率:
常用频率为2~5MHz,对厚度较小、表面粗光洁、糙度较小、质量要求高的饼形锻件,可选用5~10MHz甚至更高的频率;
反之,表面粗糙度较差,晶粒较粗大的工件,可考虑用低频率的探头(如0.5~2MHz)。
c)晶片直径:
一般采用φ10~30mm,常用φ20mm。
当厚度很大、表面粗糙度较差、晶粒较粗大时,可考虑选用晶片直径较大的探头,增加入射声波的能量。
B)对比试块的选择
试块应采用与被检工件相同或相近似的材质制成。
试块中不得有影响检测效果的噪声。
采用纵波单晶直探头检测时,可选用图5—21所示的平面对比试块调节仪器灵敏度。
A—平底孔的直径;
B—工件上表面加工余量;
C—工件厚度;
D—工件下表面加工余量
图5—21平面对比试块
C)表面要求和耦合剂选择
a)表面要求:
锻件检测时,为实现良好的耦合,要求检测面的粗糙度Ra≤6.3μm,表面应平整均匀,无划伤、油垢、污物、氧化皮、油漆等。
b)在试块上调节灵敏度时,要注意补偿试块与工件之间因表面形状和粗糙度之间差异所引起的耦合损失。
c)耦合剂选择
对轴类(或筒类)工件检测时,常将轴(筒)水平放置,曲面上的耦合剂比平面易于流失,使耦合条件变差,影响声能的进入,另外,如果采用平面探头,探头与轴圆柱面接触面减小,增加了耦合的难度,因此,在检测时,除应给探头施加稳定均匀的压力外,还应使用粘度较大的耦合剂,以改善耦合条件,减小操作难度。
另外,对经精加工后的锻件,不宜选用甘油、化学浆糊等有腐蚀性的耦合剂。
常用耦合剂有甘油、浆糊、机油等,检测面的较粗糙时,也可使用水玻璃作耦合剂。
3)锻件检测的时机
A)原则上应选择在热处理后,冲孔、开槽等精加工工序之前进行。
因为孔、槽、台阶等复杂形状会形成超声声束无法到达的区域,增加检测的盲区,也可能产生因形状引起的非缺陷干扰回波,影响缺陷的检测和判别。
在热处理后进行检测,有利于发现热处理过程中产生的缺陷,如热处理裂纹等,同时热
处理可细化晶粒,减少衰减。
B)对需进行多次热处理的工件,可在温度最高的一次热处理后进行。
C)对形状复杂的工件,可先在形状较为简单的坯料阶段进行检测,精加工之后,对可能检测的部位再次进行检测。
5.3铸件缺陷及检测方法选择
5.3.1铸件中主要的缺陷类型
1)气孔:
产生气孔的原因是由于熔化的金属液中含气量过多,而在金属液凝固过程中来不及逸出而残留在铸件中形成的孔洞,当型模潮湿或透气性不良时,易在铸件中产生气孔。
铸件中的气孔一般分为单个气孔和密集形气孔,单个气孔一般呈梨形或球形,当气孔细小且密集时,称为疏松。
2)缩孔:
缩孔是由于金属液补充不足而造成的缺陷。
缩孔常出现在浇冒口附近、截面突变处和截面较大的部位。
3)夹杂:
夹杂可分为金属夹杂和非金属夹杂两大类,金属夹杂是异种金属落在金属液中未能熔化而形成的,非金属夹杂是在冶炼时金属材料与气体发生化学反应形成的产物或在浇铸时耐火材料、型砂等到混入金属液而形成的夹杂物。
4)裂纹:
裂纹是指金属液在冷却过程中由于内应力(热应力和组织应力)过大使铸件开裂而造成的缺陷。
由于应力的原因,铸件中的裂纹多出现于冷却速度快、几何形状复杂、截面尺寸变化大的部位,是具有危险性的缺陷。
5.3.2铸件的特点
1)铸造使铸件具有以下特点;
A)晶粒粗大、组织不均匀、不致密。
在铸造过程中,由于铸模中各处的温度有差异,因此,液态金属在铸模中冷却凝固速度也存在差异,从而形成粗细不同的晶粒。
靠近模壁的液态金属,由于温度下降得较快,冷却凝固得快,形成较细的晶区。
随着与模壁距离的增加,温度下降速度逐渐减慢,冷却凝固的速度也逐渐变慢,晶体便沿与模壁垂直的方向生长,形成彼此平行的柱状晶区。
在铸模的中心部分,散热在各个方向上没有明显的差别,冷却凝固缓慢,晶体自由地向各个方向生长,形成等轴晶区,晶粒粗大。
显然,铸件的组织是不均匀的。
液态金属的结晶过程是以树枝状生长方式进行的,先长成主干,然后在主干上生长支干,在支干上再生长分支干,这样依次发展,形成树枝状。
树枝间的液态金属最后才凝固。
液态金属冷却凝固时体积一般会有所收缩,树枝间的液态金属最后凝固收缩时得不到补充,从而形成铸件的内部组织不致密。
B)表面比较粗糙、形状比较复杂且不规则
铸件的表面均比较粗糙。
因铸件是一次成型的,故其形状往往比较复杂,且是不规则的。
2)铸件超声检测的特点
由于铸件本身的特点,给铸件的超声检测带来一定的困难,形成了铸件超声检测的特殊性和局限性,主要有下列几点:
A)透声性差
由于铸件的组织不均匀,晶粒粗大、表面较粗糙、界面复杂等,都会致使超声波的散射衰减和吸收衰减严重,从而使透声性变差,与锻件相比,铸件的可检厚度减小。
另外,粗糙的表面和复杂的形状均会使耦合变差,这也是造成铸件检测灵敏度低的原因。
B)干扰杂波多、定量和定位受影响
由于铸件的组织不均匀、不致密和晶粒粗大将使超声波在晶粒界面产生强烈散射,形成干扰杂波(如林状回波),使信噪比下降晶粒粗大使超声波衰减增大。
组织不均匀、不致密不但使铸件中的不同部位对超声波的衰减不同,使反射脉冲的高度随距离不同而变化的规律遭到
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 缺陷 类型 检测 方法 选择