汽车制造项目模具开发技术协议模版文档格式.docx
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10﹤φ≤15的圆孔;
内切圆φ≤15的异型孔
按总数(按单套模具统计)5%提供,但≥2件。
3
15﹤φ≤25的圆孔;
内切圆φ≤25的异型孔
按总数(按单套模具统计)5%提供,但≥1件。
4
φ﹥25的圆孔;
内切圆φ﹥25的异型孔
不需提供备件
备件上应有标准、规格、型号标识,并按模具分类包装,包装袋外侧应有备件明细。
2.2弹簧:
每种规格提供总数(按全部合同模具统计)的10%备件,但不得少于5件。
2.3模具结构图会签时提出的非标易损镶块,应提供1件备件,备件上应有必要的零件图号标识。
3.合同技术资料明细及交货期
3.1买方提供给卖方的技术资料
名称
数量
提供时间
1.
零件的初步产品数模、开模零件清单和台套明细
合同签订后一周内
2.
各类工艺文件格式样式(模板)
见附件一
3.
冲压设备参数(含多工位机床的资料)
见附件二
4.
800吨开卷落料线资料
见附件三
5.
模具动、静检查表(模板)
见附件四
6.
工艺装备涂漆色卡
S2供样后一周内
7.
孔位说明、零件GD&
T、定位基准说明
数模封闭后一周内(正式版)
8.
零件检查法
S0供件前一周
3.2卖方提供给买方的合同技术资料
3.2.1要求总则
A)所有图纸资料均应以可编辑形式交付,文字一律使用中文简体或者中英文双语形式,分为电子文件光盘、硬盘拷贝两种。
模具图同时提供打印纸质图纸二份,且内容必须完整、正确、与实物完全相符,并符合合同及技术协议的有关技术要求。
尺寸、形位公差、标注形式采用中华人民共和国标准。
B)电子版的技术资料格式要求:
Ø
各类设计制造规范的电子板可以采用Word、Excel或其它文件格式。
冲压工艺卡等工艺文件要求按附件一模板制作。
原则上所有的拉延零件及有塑性变形的成型零件都需要做CAE模拟。
卖方可以任选正版软件,如AUTOFORM、DYNAFORM、Pam-Stamp等国内国际通用软件,分析报告(ppt格式至少包含:
材料性能参数、零件变薄情况、零件分析缺陷的解决办法、各种特征说明曲线、断面分析等),包括零件所有工序的过程分析。
模具各工序的工序数模应为UG或CATIA格式的三维模型,买方不接受其它格式的数模。
因数据格式转换导致的数据丢失问题,由卖方负责解决。
DL图建议采用UG或CATIA格式,允许采用AutoCAD文件格式,如因数据格式转换导致的文字乱码问题,由卖方负责解决。
模具结构图:
铸造类模具结构图必须为UG或CATIA格式的三维模型,同时需提供UG、CATIA或AutoCAD文件格式的二维装配图、清单明细。
每个零件只对应一个数模文件,但是数模里必须分工序、图层存放工序数模,并且对数模工序放置有说明;
也可以采用每套模具的模具编号命名,但是一副模具只对应一个数模文件。
C)工艺会签和结构会签需双方签署会签纪要。
工艺会签合格后卖方方可进行模具结构设计。
模具结构会签合格后卖方方可进行泡沫模具制作;
3.2.2模具的技术资料
冲压工艺文件(按模板)
随S1供样提供
CAE过程分析文件(sim格式)、分析报告(ppt格式)(光盘)
工艺会签完成提供
缺陷分析风险记录
模具的DL(DieLayout)图、工序图和结构图(光盘)
结构会签完成提供
模具二维结构图2份(纸质版)
随模具提供
模具主要零件材料的材质、成分及机械性能资料
焊条的规格、成分及选择方法及使用方法
模具调试、更改记录
9.
冲压件验收记录
10.
模具的静态及动态检查记录及预验收报告
11.
模具备件清单
4.模具设计的基本技术条件
4.1DL图和模具结构设计应按双方确认的技术协议及买方提供的《冲压设备技术参数》。
买方将对冲压工艺方案、冲压设备选用情况、模具结构方案进行认可性会签。
4.2卖方在DL图设计时,必须注明材料利用率,材料利用率要尽可能的高,买方图纸会审时将作为重点项次审核,对于利用率低于50%卖方要作出专门的说明。
4.3各类模具材料的具体要求及热处理(铸造模具基体均用HT300):
4.3.1落料模
当料厚t<
1.2mm,修边刀块材料为7CrSiMnMoV(锻),刃口部分淬火硬度为HRC55-60;
当局部修边条件不好时采用Cr12MoV,镶块整体淬火硬度为HRC58-62。
当料厚t1.2mm,修边刀块材料为Cr12MoV,镶块整体淬火硬度为HRC58-62。
基体都采用HT300材料。
4.3.2拉延成形类模具
料厚
材料及热处理
t>2mm的普通板;
t>1.6mm的高强板
(高强钢板抗拉强度≥300MPa)
凸模、凹模及压边圈均采用Cr12MoV镶块,磨损剧烈的凹模采用SKD11镶块,真空淬火HRC58-62;
试模确认后模具表面拉毛、零件拉伤的需要TD或PVD处理。
1.4mm<t≤2.0mm的普通板;
1.0mm≤t≤1.6mm的高强板(高强钢板抗拉强度≥300MPa)
压料面采用Cr12MoV镶块,磨损剧烈的凹模采用SKD11镶块,真空淬火HRC58-62;
拉延凸模采用QT700,棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55。
试模确认后模具表面拉毛、零件拉伤,应对凹模及压边圈镶块实施TD或PVD处理。
t≤1.4mm的普通板;
t<1.0mm的高强板
压料面采用MoCr(GM241)、GM246或QT600,棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55,拉延凸模采用MoCr(GM241)、GM246或QT700(推荐用QT700);
拉延较深的件,实施TD或PVD处理。
对于250T以下压机上生产的钢板小模具,当料厚t<2.0mm时,模板可以采用标准铸铁模板;
当料厚t≥2.0mm时,模板材料必须采用钢板,工作型面材质同上表。
4.3.3修边、冲孔类镶块模具材料选取
t>2mm的普通板;
(高强钢板抗拉强度≥340MPa)
Cr12MoV、SKD11;
镶块需要整体淬火硬度为HRC58-62
1.2mm<t≤2.0mm的普通板;
1.2mm<t≤1.6mm的高强板
Cr12MoV;
t≤1.2mm的普通板;
t≤1.2mm的高强板
7CrSiMnMoV或局部Cr12MoV;
淬火硬度为HRC50-55
4.3.4翻边、整形类镶块模具材料选取
凸模
凹模
铸件类型
钢材镶块
t>1.6mm的高强板(高强钢板抗拉强度≥340MPa)
t≤1.2mm的高强板
4.4所有模具应考虑到手工操作的安全合理性(如:
良好的视野,足够的操作空间和操作区域),便于操作、维修、搬运与存放,坯件的送进取出方便,坯件的定位可靠,废料的排出安全通畅并能准确畅顺地流入机床废料流入口;
模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等措施;
活动零部件应有安全措施,应有行程限位器、存放限位器、安全块、防护板、防护罩等。
4.5模具导向装置的设计原则
防反
措施
■需要,右侧两导柱间距加大10mm。
□不需要。
导向结构类型
A:
导跟B:
导跟+导柱C:
导柱D:
导柱组E:
导板
导向腿结构
Ⅰ:
角部导跟Ⅱ:
中心导跟
设计选用原则
工序内容
导向方式
拉延类
■A
□B
□C
□D
□E
□Ⅰ
■Ⅱ
修边冲孔类
□A
■B
斜楔模、成形、翻边整形类
(不带冲切)
(带冲切)
注:
要求模具的导柱均安装在下模座上,模具在起重和翻转时,不能影响导柱精度。
4.6模具安全区的设定
■需要,数量为:
■4个
□2个对角设置
□会签视模具结构确定
4.7模具U型槽的数量要求
U型槽数量设置
模具长度尺寸范围
下模本体
上模本体
~1600
1601~3600
3600~
U型槽高度A设置
压力机型号
A值(mm)+/-1mm
B线2400吨
B线800、1000吨
800吨开卷落料线
2500吨多工位生产线
其他
4.8托杆接杆
4.14.1托杆在气垫下死点时不应高出工作台面,否则需加托杆接杆,铸造式托杆接杆的结构尺寸:
4.14.2托杆接杆长度小于200mm,可与压边圈一体铸出;
托杆接杆长度大于200mm,应采用QM4108结构形式的托杆接杆。
4.14.3机床的托杆不允许直接接触模具铸铁基体表面,必须使用垫块。
4.14.4对于冲压A、C线非整体式气垫的机床,单个气垫至少使用三排托杆,否则,需要增加平衡托杆。
4.9对于冲压B线及2500吨多工位生产线的模具应采用托杆加键快速定位,买方提供三种结构供参考:
4.10模具中心线位置应有快速定位键槽。
B=32
4.11模具应设计加工及维修基准,包括基准面和基准孔两种。
基准孔(中小型模具允许采用2销基准):
基准面:
4.12模具中心线位置及压机中心线位置应刻V型槽。
要求在模具中心线及压机中心线位置刻的V型槽
4.13铸件壁厚
拉延模
铸件壁厚
模具类型
A
B
C
D
E
F
H
I
J
K
L
模具长度≤2000mm
40
30
≥60
10
模具长度>
2000mm
50
减重孔要求
修边冲孔模
G
M
N
R
25
—
翻边整形模
S
T
4.14铸字要求
4.14.1在上模左侧端头及前侧铸出文字:
第一行标识“模具图号”,例:
零件左5101001L2,op20修边冲孔模,共四道工序,则第一行铸字为“5101001L2-2/4L”(右件单件则标注R,左右件同模则L/R)。
第二行标识“上模重量(重量单位UW:
T)”。
4.14.2在下模左侧端头及前侧铸出文字:
零件5101001L2,op20修边冲孔模,共四道工序,则第一行铸字为“5101001L2-2/4”。
第二行标识“模具总重量(重量单位TW:
4.14.3模具前侧标记“F”铸在模具前侧压板台侧面正中。
4.14.4
送料方向标记“”铸在模具两侧。
4.14.5在模具送料方向左侧标记福迪‘LOGO’,具体尺寸以3D‘LOGO’图为准。
4.14.6一般英文字母与数字尺寸:
以美观为度。
4.15模具涂漆总体原则:
基体颜色按色卡要求,警示部位使用黄黑相间,危险部位用红色。
具体规定如下:
模具部件名称
涂漆颜色要求
基体
买方指定色卡样色
铸字、“∠”形三角槽、送料方向箭头、“F”等标记符号
白色
压边圈的压力调整垫块、存放限制器、运输连接板
红色
防护板、废料滑板
黄黑相间斜条纹
压板、吊耳、起重棒、安全侧销安全罩、废料盒
黄色
限制器
4.16铭牌和指示牌要求
4.16.1要求铭牌应包括以下内容:
零件号、零件名称、模具号、压机型号、制造厂家、模具重量(上模重量与总重量)、模具闭合高度、出厂日期。
(具体见附件五)
4.16.2要求托杆指示牌应包括以下内容:
托杆在压机上的位置(用黑色油漆圆点表示)、托杆规格、托杆数量、模具中心与压机中心的偏装量、模具平面尺寸。
4.17工序件的托起应优先采用气动顶出装置,顶出装置必须带缓冲装置,避免顶出时零件变形,气动装置的接头为插管式快换接头,并应备有堵塞和手动换向阀及调压阀;
安放位置在压机后侧左端;
接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。
进气管(及接头)深黄色,排气管(及接头)深白色。
4.18模具标准件选用要求:
4.18.1要求模具标准件不得自制,如确实需要自制,需要得到买方认可方可使用。
4.18.2冲切装置(包括冲孔凸模、凹模镶套及固定板、垫板等)、导向装置等采用XXX,外板模具导套、导板都采用铜质自润滑导板,内板及加强板模具允许采用铸铁自润滑导板,所有标准件凹模均加防转销。
4.18.3外板零件模具的压料板、自制斜锲采用氮气弹簧,内板零件模具如需强压料力要求采用氮气弹簧,氮气弹簧选用XXX。
4.18.4气动装置采用SMC。
4.18.5标准斜楔机构选用XXX。
4.18.6其它未做具体规定的模具标准件优先选用XXX。
4.19开卷落料线
4.19.1开卷线分为落料线、摆剪线,相关设备参数见附件三;
4.19.2在设计模具时伸缩皮带可以靠近模具端部,便于料片传输;
4.19.3为了有效地利用废料,落料时废料最好不要切断,除非废料不能自动滑落;
4.19.4产品要求从板料前进方向输出;
4.19.5下模应设计供板料输送的滚轮(滚轮材质能够避免板料划伤);
4.19.6模具导向精度要与送料精度保持一致防止板料浮起;
4.19.7开卷落料模具应按级进模设计,且排样要最大程度的优化,以提高材料利用率;
4.19.8开卷落料线模具采用压入型高刚性钢球导柱组件或空心式导柱;
导套采用铜基的;
4.19.9部分落料模具由于结构原因,不能保证接料皮带伸入模具根部,需模具增加出料托架进行相应的补偿。
4.19.10开卷落料压机的模具闭合高度统一按950mm;
4.19.11模具设计加工调试完毕后能确保落料模的生产节拍满足速度匹配表的要求;
4.20多工位生产线
4.20.1制件材质包含冷轧钢板、镀锌板、高强度钢板,模具必须满足以上材质的加工性能。
4.20.2设备满足两种不同工序和不同步距生产,分别为5工位——1500mm、6工位——1200mm步距。
4.20.3多工位线同一制件拾起和释放工件的高度应基本一致。
(取料高度是指传输臂在夹紧制件时,主传输臂本体下表面到工作台上表面的高度);
如一组模具有拉延和成型此两序模具要求闭合高度相等,其中成形、整形类和拉延成型工序模具的闭合高度应该比修冲、冲裁类的模具高0.5~1mm。
4.20.4取料高度(传输臂在夹紧制件时,主传输臂本体下表面到工作台上表面的高度)设置为距工作台面750mm±
50mm,。
送料皮带高度自动调整,调整量确定为±
50mm。
4.20.5夹手由卖方制作,必须按满足生产节拍的要求制作(标准接口由买方提供但不包括气路、电路、气缸、传感器等)。
4.20.6产品出料传输皮带可以伸入压机工作台内1000mm。
4.20.7多工位的汽源接口固定在模具的右侧,要防止与废料滑落干涉;
接口采用快换接头(由卖方提供通用标准件与压机匹配)
4.20.8多工位压机的模具的闭合模高度统一为950mm(除拉延模具为1030mm外),要求所有模具的闭合高度一致(不含垫板)。
4.20.9模具对制件设有二次定位,定位对象为完成拉延、成型后的制件。
4.20.10制件的中心必须在模具的几何中心线上,前后工序不允许发生偏离。
4.20.11模具设计中应该考虑干涉问题,做动态干涉曲线模拟并进行干涉检查(确认搬运制件时:
模具—自动化工具—制件有无干涉)。
干涉物之间必须留有足够的安全距离。
4.20.12设计中尽量减小模具长度,同一零件的模具长度尽量接近,冲压的工件距模具单边的距离在0-250mm以内,特殊情况会签时确认。
4.20.13设备只有首序设置拉伸垫,中间不允许产生废料。
4.20.14在满足设备正常运行的情况下,模具制造方按照不同步距设计制造相应模具的空工位支架,空工位支架采取附带在前一序的模具上并且可以折叠,由卖方在模具进厂时随模一起提供。
4.20.15拆垛传送皮带距离可调,皮带最大1500mm,最小700mm。
4.20.16移动工作台顶杆孔的直径为40mm,顶杆直径为39mm,端部顶帽直径为50mm。
4.20.17确保模具和模具间的起吊空间;
且保证上模起吊装置与传输臂之间不发生干涉。
4.20.18多工位模具在开进、开出时不得与安全提升门发生干涉。
4.20.19模具和模具间必须有20mm以上间隙(如下图)。
4.20.20模具导向
a)导柱或导板等固定端尽量设在上模上。
b)导柱、导板的位置及长度等应注意不要在运送冲压件时发生干涉。
同时导柱不应妨碍夹手的通行。
c)模具设计中尽可能缩短模具导柱与待冲压的工件之间的距离,以便于达到一个短的闭合行程。
d)模具设计中尽可能的缩短导柱和模具上突起部分的长度,以使得夹手或夹手固定杆在执行关闭和向前的动作时更容易进入。
4.20.21顶件器
a)模具设有顶起装置,在冲压完成后将制件顶起,顶起的高度min20mm。
在考虑导向、稳定性等其他因素允许下尽量提高顶起高度。
b)模具设有自动卸料装置,确保制件与上模顺利脱开并且有效避免制件发生跳动、偏移等影响制件定位的情况发生。
c)顶件器的结构应设计的较为简单。
d)在拧紧部位必须采取防松措施。
e)设计顶件器时考虑结构要防止转动。
f)顶件器尽量增加缓冲装置。
4.20.22上料小车上料时用的样板由模具制造商制作
a)样板的尺寸必须与料片的尺寸相同,根据定位销的直径开设定位孔。
b)样板厚度10mm。
c)样板制作统一用铝制材料。
d)每个上料小车配置直径分别为8毫米和12毫米的定位销各1个。
在样板上设计合理的定位孔。
4.20.23模具设计要满足多工位生产节拍≥25次/分钟,且可以满足正常连续生产不小于1500件(废品率低于0.1%)。
4.20.24拉延模在考虑到压边圈的强度有问题时,应改选用压边圈整体用QT600或QT700。
4.20.25多工位有浮料块的,为防止制件跳起,对应压芯处增加弹顶销,要求行程不小于30mm;
多工位后序的感应器开关放置在浮料块上,随浮料块一起运动。
4.20.26为实现模具更换的完全自动化,取消刚性存放限制器的设置,模具存放装置都使用氮气弹簧,存放高度>
30mm,氮气弹簧放置在上模上。
5模具制造的基本技术条件
.1锻件不应有过烧及机械加工不能去掉的裂纹夹层或凹坑。
.2卖方应对所采用的铸件进行消除应力处理(退火、振动时效等),以消除铸造内应力,并改善铸件的机械加工性能。
拉延模需提供无铸造缺陷证明(X线检查或相应方法)。
.3卖方应向买方提供铸件的试棒及其它有关数据材料。
.4非标准铸件底板上的导柱孔、导套孔和压板槽孔不允许直接铸出。
.5加工过的铸件工作表面不允许出现裂纹、沙眼、气孔等缺陷。
.6铸件清理要求,铸件表面应光滑,不允许有飞边和毛刺(铸钢件要去掉气割时的溶渣),在铸件的转角处和非工作的内腔表面不允许有粘砂和夹砂。
铸件内腔必须彻底清砂,内腔及不加工表面应涂漆。
浇注冒口在铸件的非加工表面上时,应清除干净(影响表面质量时,应进行机械加工)。
.7铸件的壁厚允许偏差
图纸尺寸mm
<10
11-20
21-40
41-80
81-160
161-315
允许偏差mm
±
1.5
2.5
3.5
.8外板件的拉伸模的型面上不能存在补焊现象,而拉延筋上在不影响制件外观的前提下可允许小面积补焊
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