08二次衬砌防排水施工作业指导书Word格式.docx
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环向排水盲管采用φ50单壁打孔波纹管,每隔5m设置一处,通过竖向φ50波纹管与中心水沟相连。
纵向排水盲管采用φ50单壁打孔波纹管,并与环向排水管联通,纵向分段设置,每段间距不小于1m。
(6)正洞拱墙、仰拱环向施工缝设置背贴式自粘橡胶止水带+中埋式自粘橡胶止水带,纵向施工缝处设置中埋式自粘钢边橡胶止水带+混凝土界面剂。
环向施工缝端面应预留浅槽,槽直应平直,槽宽比止水带宽1-2mm,应保证止水带混凝土截面洁净。
设底板地段衬砌,底板与侧沟沟槽处设置混凝土界面剂及遇水膨胀止水条。
(7)明暗交界处变形缝全环设置中埋式自粘橡胶止水带+背贴式自粘橡胶止水带+沥青木丝板塞缝+聚硫密封胶及镀锌钢板接水盒等。
变形缝的设置必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。
(8)为减少仰拱变形缝两侧沉降,仰拱部位二次衬砌内设φ50双层抗剪钢筋,钢筋环向间距50cm,仰拱变形缝空隙采用填缝材料填密塞实。
无仰拱衬砌结构底板横向施工缝设置中埋式橡胶止水带,纵向平均间距30m一道,并与φ100横向PVC导水管,φ50横向排水管及过轨管设置等避开。
(9)新屋隧道变形缝设置里程DK319+202、DK319+212、DK319+395、DK319+407;
园头山隧道变形缝设置里程DK323+791、DK324+938;
下园隧道变形缝设置里程DK335+964.17、DK335+975.17、DK336+102.23、DK336+095.23;
下埔隧道变形缝设置里程DK336+199.03、DK336+214.03、DK336+412;
红花岭隧道变形缝设置里程DK336+570、DK336+585、DK337+060.37、DK337+068.37、DK337+076.37;
风门隧道进口变形缝设置里程DK339+271.9、DK339+611;
;
仗背隧道进口变形缝设置里程DK343+016.34、DK343+031.34、DK343+047.34、DK343+440、DK343+452.27。
施工中软硬不均地层分界处也应设置变形缝。
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序
隧道结构防排水施工作业是在隧道初期支护完成,且隧道净空经检查满足设计要求后进行的有关结构防排水施工作业,主要包括基面检查处理、排水盲管安装、防水板铺设、止水带安装、混凝土灌注等工序。
4.2工艺流程
图4.2-1防水板施工工艺流程图
5施工要求
5.1基面处理
(1)铺设防水层之前应对基面(初期支护表面)的渗漏水、外露的突出物及表面凹凸不平处进行检查处理。
渗漏水处采用注浆堵水或排水盲管将水引入侧沟,保持基面无明显渗漏水。
对初期支护混凝土表面外露的锚杆头,钢筋尖头等硬物割除。
(2)对钢筋网等凸出部分,先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。
(3)对有凸出的管道时,用砂浆抹平。
(4)对锚杆有凸出部位时,螺头顶预留5mm切断后,用塑料帽处理。
(5)对初期支护表面凸凹不平处进行处理,使混凝土表面平顺,凸凹面满足D/L≤1/6(D为两凸凹面间凹进深度,L为两凸凹面间距离)。
(6)净空检查用断面仪等仪器进行,检查支护断面是否满足设计尺寸,每10米检测一个断面,如不满足设计净空要求时,则加密检查,并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。
初期支护表面应平整,无空鼓、裂缝、松酥,表面平整度用2m尺进行检查,其平整度≤20mm。
5.2排水盲管施工
(1)排水盲管包括环向和纵向,拱墙初期支护与防水板之间环向设置可维护塑纤排水滤管,一般5~10m一环(地下水发育地段根据实际情况进行适当调整);
在隧道两侧边墙外侧防水板底端纵向设置φ110可维护塑纤排水滤管,每8m一段,每段中间设φ100PVC泄水管一处。
环向可维护纤排水滤管采用110°
承插式专用排水管件,纵向可维护纤排水滤管两端采用135°
承插式专用排水管件,均接入到隧道侧沟。
以便必要时进行维护。
图5.2-1排水滤管铺设示意图
(2)排水盲管布置
①环向排水盲管采用可维护塑纤排水滤管,结合施工缝设置,纵向间距按平均8m~10m一环(地下水发育地段根据实际情况进行适当调整)进行布置,富水断层破碎地段在可维护塑纤排水滤管之间增设HDPE50单壁波纹管。
②在隧道两侧边墙墙脚外侧设置φ110可维护塑纤排水滤管,每10m一段。
纵向排水管两端直接与隧道侧沟连通,以便排水管路的围护。
图5.2-2综合排水系统示意图
(3)施作步骤与方法
①按规定划线,以使盲管位置准确合理。
钻定位孔,定位孔间距在30~50cm。
将膨胀锚栓打入定位孔。
②纵、环向排水管安装纵向排水盲管宜用土工布等渗水材料包裹;
盲管中间不得有凹陷、扭曲等,以防泥砂淤积堵塞;
纵向排水盲管应按设计规定的排水坡度安装,并用自制固定环固定。
将固定环的连接筋焊于仰拱预埋钢筋上或者是仰拱接茬筋上。
严格按照设计尺寸控制埋设高度。
③排水半管铺设时,利用工作平台,根据裂缝形状或打孔位置,排水半管紧贴岩面,用水泥钉每隔30cm对称钉牢,然后喷射速凝水泥砂浆封固。
④边墙纵向盲管采用钢筋托架法进行固定,托架纵向间距1米,出口处采用22钢筋与盲管固定,以保证出水口高度统一。
(4)纵向排水盲管沿纵向布设于左、右侧水沟电缆槽底部以上25cm,即水沟电缆槽顶面高程以下55.5cm。
纵向排水盲管按设计规定划线,以使盲管位置准确合理,盲管安设的坡度与线路坡度一致,采用固定夹具进行定位。
纵向排水盲管顶部设置C15无砂砼排水体,底部采用铆钉加压条进行固定,均连续布置。
5.3防水板施工
5.3.1施工准备
(1)洞外检验防水板及土工布材料检验合格。
(2)对检验合格的防水板用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线,并按每循环设计长度截取,对称卷起备用。
(3)铺设防水板的铺架台车就位。
土工布和防水板放在台车的卷盘上待用。
(4)铺设前进行精确放样进行试铺后确定防水板一环尺寸,尽量减少接头。
(5)在铺设基面标出拱顶中线,画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。
5.3.2防水板台车
(1)采用半自动铺设台车辅助铺设防水板,防水板安装整体平顺性好,与初支面密贴,搭接焊缝整齐严密,焊缝宽度一致。
机械臂带防水板卷筒自隧道一侧拱脚为起点绕转轴转动,使防水板卷筒贴近隧道内壁滚动,挂板作业人员及时使用超声波焊接机与基层热熔垫圈热熔固定。
(2)通过门架四周的卷扬机,将防水板通过顶部弧形轨道从一侧牵引至另一侧,解决了以往上防水板较慢的问题,大大降低了工人的劳动强度;
通过固定于门架与弧形滑动轨道之间的液压缸,将牵引好的防水板顶伸至离工作面较近处,再进行防水板焊接,解决了以往防水板铺设易出现大面积褶皱的问题。
(3)防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道;
轨道的中线和轨面标高误差应小于±
10mm;
台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查钢架,并有整体移动(上下、左右)的微调机构;
台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台;
台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。
台车上应配备提升防水板的卷扬机和铺放防水板的设施;
专用台车上应设有激光(点)接收靶。
5.3.3土工布铺设
(1)铺设土工布时先在隧道拱顶部位标出纵向中线,根据基面凹凸情况六组富余量,由拱部向两侧边墙铺设。
(2)用射钉将热塑性垫圈和土工布平顺的固定在基面上,采用红外线激光定位装置对热塑性垫圈进行准确定位。
固定点间距拱部0.5~0.8m,边墙0.8~1m,底部1~1.5m,呈梅花形布置。
(3)土工布接缝搭接宽度不得小于5cm。
一般只设环向接缝,当长度不足时设轴向接缝应确保上部应应用下部土工布压紧,并使土工布与基面密贴,铺设的土工布应平顺、无隆起、无褶皱。
5.3.4防水板铺设
(1)防水板的铺设采用铺架台车从拱部向两侧边墙悬挂进行。
下部防水板必须压住上部防水板,铺设松紧应适度并留有余量。
(2)分段铺设的防水板的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护;
两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm。
防水板的接缝应与衬砌施工缝错开1~2m。
(3)防水板的固定必须采用磁焊接工艺(磁焊枪),严禁采用超声波焊接工艺。
(4)台车行走至挂设防水板位置下方。
人工辅助机械将防水板运至施工现场并放置于防水板台车左侧同时将防水板端头抽出1~1.5米。
将防水板与台车吊挂系统掉点安装牢固。
启动防水板台车吊挂系统卷扬机,卷扬机将自动提升防水板一头使防水板整卷打开并单层沿防水板台车外骨架行走,直至防水板由台车一侧被拉至另一侧。
在防水板铺满台车外侧骨架后,启动台车液压系统,将防水板顶升至距拱顶初支面50cm处,两侧边墙顶推至距初支面60cm处。
(5)作业平台上的焊接人员采用磁焊枪开始逐个将热熔垫圈与防水板焊接,焊接时按右侧边墙-拱顶-左侧边墙的顺序进行焊接。
(6)防水板施工控制要点
①防水板表面平顺,无褶皱、无气泡、无破损等现象。
焊接时接缝处必须擦洗干净且焊缝接头应平整,不得有气泡褶皱及空隙。
②当基面轮廓凹凸不平时要预留足够的松散系数,使其留有余地,并在断面变化出增加悬挂点,保证缓冲面与混凝土表面密贴。
③防水板搭接采用热焊器进行焊接,焊缝为三焊缝,焊接温度应控制在200~270℃为宜,并保持适当的温度即控制在0.1~0.15m/min范围内,太快焊缝不牢固,太慢焊缝易焊穿、烤焦。
单条焊缝有效焊接宽度不小于15mm。
④焊缝若有漏焊、假焊应予补焊;
若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点,必须用塑料片焊接覆盖。
焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡,以免溅出火花烧坏防水层;
灌注二衬砼时输送泵管不得直接对着防水板,避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱,防水板下滑。
⑤焊接时应先将两幅防水板铺挂定位,端头各预留20cm,由一人在焊机前方约50cm处将防水板扶正,另一人手握焊机,将焊机保持在离基面5~10cm的空中以调试好的恒定的速度向前行走,中途不能停顿,保证整条焊缝一气呵成。
⑥所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品,所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。
详细记录各种防水材料的安防部位,做到可追溯性。
防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作、委托有相应资质的机构对防水材料进行检测。
5.3.5防水板检测
(1)目测检验
用手将已固定好的塑料板上托或挤压,检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量,检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊,焊缝宽度是否符合设计,焊缝表面是否平整光滑,有无波形断面。
(2)充气检查
检查采取随机抽样的原则,环向焊缝每衬砌循环抽试2条,纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。
防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查。
先堵住空气道的一侧,然后将5号注射针与压力表相接,用打气筒从另一端进行充气,当压力表达到0.25MPa时停止充气,保持15min,压力下降在10%以内,说明焊缝合格;
如压力下降过快,说明焊缝不严。
用肥皂水涂在焊缝上,有气泡的地方重新补焊,直到不漏气为止。
5.3.6施工缝与变形缝防水处理
(1)止水带设置
①暗洞拱墙、仰拱环向施工缝设置背贴式止水带+中埋式橡胶止水带,纵向施工缝处设置钢边止水带+混凝土界面剂。
②明暗交界处变形缝全环设置中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带+沥青木丝板塞缝+聚硫密封胶及镀锌钢板接水盒等,变形缝的设置位置,必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通。
③为减少仰拱变形缝两侧沉降,仰拱部位二次衬砌内设φ50双层抗剪钢筋,钢筋环向间距50cm,仰拱变形缝空隙采用填缝材料填密塞实。
④无仰拱衬砌结构底板横向施工缝设置中埋式橡胶止水带,纵向平均间距30m一道,并与φ100横向PVC导水管,φ50横向排水管及过轨管设置等避开。
(2)纵向止水带模板
①纵向止水带安装纵向止水带安装采用紧线器拉直,组合卡具定位。
仰拱浇筑前后,止水带居中、顺直、无变形,无褶皱和破损。
止水带接长采用热熔焊机焊接或冷接法接长。
②采用U型卡及两根角钢(或扁钢),两根角钢背靠背,夹住止水带的上部,通过调节U型卡上的螺帽,止水带通过紧线器拉直后拧紧U型卡上的螺帽,卡紧角钢,U型卡间距不超过0.5m。
采用辅助钢筋控制钢边止水带高度,调节好中埋式止水带高度,辅助钢筋与U型卡点焊。
图5.3.6-1纵向止水带定位卡具示意图
图5.3.6-2纵向止水带安装示意图
(3)环向止水带模板
二衬环向止水带安装衬砌台车端头带有可旋转铰接装置的定型钢模板。
主要由内侧L型固定钢端模、中间翻转合页、外侧木模和加固系统组成。
(4)先浇混凝土表面必须凿毛,并凿除先浇混凝土表面的水泥浆和松软层,用水冲洗干净。
凿毛时混凝土必须达到大强度:
人工凿毛时2.5MPa,风动机凿毛时10MPa。
纵向施工缝后浇混凝土前应在凿毛后的先浇混凝土面上铺一层厚3cm的水泥浆,然后按设计要求设置止水带,再涂刷混凝土界面剂。
(5)止水带的长度根据厂家定制尽量避免接头。
确需接头时应采用搭接、复合连接、对接等形式。
止水带连接前应做好接头表面的清刷与打毛,搭接长度不得小于10cm,宜采用热焊机进行焊接,焊缝宽度不得小于50mm。
止水带接头必须焊接良好。
(6)二衬施工缝处的中埋式和背贴式橡胶止水带与仰拱施工缝必须成环。
二衬施工缝中间存在仰拱施工缝时,要求仰拱施工缝橡胶止水带的预留长度不小于30cm。
6劳动组织
防水板施工一般需要6~8人一组,施工人员培训合格后上岗,并保持相对稳定,可根据施工现场情况及时调整:
止水带以及排水盲管作业根据现场情况具体组织。
7材料要求
图7-1土工布技术指标
图7-2防水板技术指标
图7-3止水带技术指标
8设备机具配置
按照广铁(集团)公司相关标准化要求,每个隧道口二衬施工均设置半自动铺架台车一台,红外线定位仪一台,爬焊机两台、磁焊枪两把、钢筋卡具一套、二衬台车一台、试验检测仪器若干等标准化工装配备。
9质量控制及检验
9.1质量控制
(1)盲管用无纺布等渗水材料包裹,防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。
(2)划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
(3)纵向盲管用防水卷材半裹,使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。
(4)纵向盲管安设的坡度必须与线路坡度一致,不得出现反坡现象。
(5)准备防水层铺设前,初期支护表面处理,保持基面无明显渗漏水,对锚杆头和钢筋头等突出物切除后妥善处理,凹坑深度比应控制在1:
10以内;
深度比大于1:
10的凹坑应采用水泥砂浆找平处理,凹坑太大处要抹平补喷混凝土,确保喷射混凝土表面平整,无尖锐棱角。
(6)土工布铺设要松紧适度,使之能紧贴在喷射混凝土表面,不致因过紧张撕裂;
过松,土工布褶皱堆积形成人为蓄水点。
(7)防水板铺设也要松紧适度,使之能与土工布充分接合并紧贴在喷射混凝土表面。
防水板间搭接缝应与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1-2m的距离。
阳角和阴角处防水板的铺设应平展闭合、平顺焊接。
(8)防水板间自动热熔焊接用自动双缝热熔焊接机,焊接前应试焊,掌握了合适的焊接温度和速度后进行焊接。
焊接前应除尽防水板表面的灰尘,单条焊缝的有效焊接宽度不小于1.5cm,防水板搭接宽度需大于15cm,分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm的搭接余量,并对预留部位进行有效的保护。
(9)径向注浆完成后,每延米隧道涌水量≯2m3/24h,则判断注浆达到效果,否则应进行补注浆。
(10)施工缝、变形缝浇筑混凝土前表面必须凿毛,并凿除先浇混凝土表面的水泥砂浆和松软层,冲洗干净。
凿毛时,混凝土必须达到的强度:
人工凿毛为2.5MPa,风动机凿毛为10MPa。
(11)纵向施工缝后浇筑混凝土前,应在凿毛后的先浇筑混凝土面上,破一层厚约30cm的混凝土,其粗骨料益比后浇筑混凝土减少10%,然后再涂刷混凝土界面剂处理,及时浇筑混凝土。
(12)环向施工缝后浇筑混凝土前,应将其表面浮浆和杂物清除,并及时浇筑混凝土。
(13)浇筑靠近止水带附近的混凝土时,应严格控制浇筑的冲击力,避免刺破止水带,同时还必须充分振捣,保证混凝土与止水带紧密结合。
如有破裂现象应及时修补。
9.2质量检验
(1)主控项目
①防水板必须按设计要求进行焊接,焊接应牢固,不得有漏焊。
检查数量:
检查焊缝数量的5%,并不得小于3条焊缝。
检查方法:
采用双焊缝间充气检查。
②防水板铺设范围及铺挂方式应符合要求。
铺设时防水板应留有一定余量,挂吊点设置的数量应合理。
全部检验。
查隐蔽工程验收记录、观察。
③施工缝、变形缝所用止水条、止水带等材料的品种、规格、性能等应符合设计要求。
品种、规格全部检查,性能按批取样试验检测。
检验方法:
检查产品合格证、出厂检验报告并进行有关性能试验。
④施工缝防水施工应符合下列规定:
后浇筑混凝土应在先浇筑的混凝土终凝后方可进行。
浇筑前应对原有混凝土表面进行清洗,清除浮浆保持湿润并铺厚度为30~50mm的1:
1水泥砂浆。
⑤遇水膨胀止水条安装前后应检查是否受潮膨胀。
止水条确保位置准确、固定牢靠。
全部检查。
观察
⑥止水带接头连接符合设计要求,接缝平整、牢固,不得有裂口和脱胶现象。
中埋式止水带应和变形缝中心线重合,止水带不得穿孔。
混凝土浇筑前应校正止水带位置,保持其位置准确、平直。
施工缝、变形缝等细部构造做法应符合设计要求,表面不得有渗透。
观察。
⑦盲管的布置符合设计要求。
衬砌背后设置的排水盲管、隧道设置的中心排水沟应根据坑道的渗水情况,配合衬砌一次施工,施工中应防止混凝土或压降侵入盲管或暗沟内堵塞水路。
盲管的综合排水效果应符合设计要求。
(2)一般项目
①铺挂防水板的基面应坚实、平整、圆顺、无翻水现象;
阴阳角处应做成圆弧形。
②防水板焊接无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。
③防水板铺设应与基层固定牢固,不得有绷紧和破损现象。
④防水板的搭接宽度不应小于10cm,允许偏差为-10mm,寒风宽度单条焊缝的有效焊接宽度不小于1cm。
⑤施工缝、变形缝的外观应达到裂缝均匀、缝身竖直、环向贯通、填塞密实、外表光洁。
⑥盲管的构造符合设计要求。
⑦盲管的坡度应符合设计要求。
10安全及环保要求
10.1安全要求
施工现场防护装置、安全防护措施必须齐全,严格遵守安全操作规程。
施工人员进入作业现场必须佩带个人防护用品,佩带安全帽。
施工现场的机具设备,必须设置切实可靠的防护,分隔措施和明显的警示标志,警示灯。
动力线通过台车处必须敷设胶管防护,台车上必须设置漏电保护装置。
要配备专职电工,持证上岗,严禁违章作业。
挂社防水板、环向盲管等属高空作业,所用台架必须安全牢固,四周设护栏,确保操作安全。
高空作业不宜上下重叠。
确实需要重叠作业时,应在上下层中间用密铺棚板隔离或者采用其他隔离办法。
10.2环水保要求
架子队要严格控制施工废水要经过沉淀达标后才能排放到水沟,减少对地表,地下水的污染。
施工过程中产生的废弃砼,渣和材料要妥善处理。
洞口段施工时,应注意隧道中心水沟和边墙侧沟与洞外排水设施的顺接,确保排水通畅。
保持洞内水流通畅,地面没积水,衬砌无渗水和漏水,做到文明施工。
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