钻孔灌注桩在施工中常见问题及处理措施Word下载.docx
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1护筒冒水
护筒外壁冒水,严重的会引起地基下沉,护筒倾伴和移位,造成钻孔偏斜,甚至无法施工。
1.1.1造成原因
埋设护筒的周围不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞。
1.1.2防治措施
在埋筒时,坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
在护筒的适当高度开孔,使护筒内保持1.0m-1。
5m的水头高度.钻头起落时,应防止碰撞护筒。
发现护筒冒水时,应立即停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时,则应重新定位后安装护筒。
2塌孔、溶洞或裂隙
钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气泡,或泥浆突然漏失,则表示有孔壁坍陷、溶洞或裂隙的迹象。
2.1造成原因
2.1。
1孔壁坍陷的主要原因是土质松散,泥浆护壁不好,护洞周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。
黄土层中泥浆的比重以1。
1~1。
15,粘度18~20s左右为宜。
如果穿遇砂层时,应加大泥浆比重和黏度至1。
2~1.3,粘度20~22s左右。
钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷.
2当遇到小溶洞或裂缝时,可能发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象。
2.1.3地下水流量大,护壁及钢护筒不起作用,造成塌孔.
2。
1.4沉放钢筋时,碰撞了孔壁,破坏了泥膜及孔壁。
2防治措施
1.2。
1在松散易坍的土层中,适当埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周,使用优质的泥浆,提高泥浆的比重和粘度,保持护筒内泥浆水位高于地下水位。
搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加快焊接时间,在保证施工质量的情况下,尽量缩短灌注时间.
2.2。
2当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象的时候,可采用在泥浆中加适量水泥,增大泥浆比重及其护壁效果;
当遇到大溶洞时,孔内泥浆急剧下降的情况,可采用粘土或碎石回填后重新钻孔。
2.3当遇到地下水流量大,护壁及下钢护筒均不起作用时,可采用在本桩附近井点降水的方法,降低孔内地下水位,甚至砼浇注完毕。
4开钻前要求在泥浆池储备适量泥浆,钻进过程中如泥浆有损耗、漏失,须及时、直接向孔中补充新浆。
1.2.2。
5调配及管理好泥浆比重及粘度,勤加入优质膨润土,勤清渣必要时换配泥浆.
2.6边成孔边注入泥浆,保持孔内水头压力。
2.7提钻不能过快,须稳步提升。
2.2.8下放钢筋笼时保持对中,要保证垂直度,不能左右晃动。
1.2.3处理措施
2.3。
1在钻进过程中塌孔:
如果是轻微塌孔,不影响正常钻进可以不处理,但要勤补泥浆;
如果塌孔严重不能再继续钻进,则需要回填土待自然沉实后再捞孔钻进。
1.2.3.2在灌注过程中塌孔:
在保证孔内水头的同时,应采用泥浆泵吸出孔中的泥土,如不再继续塌孔,可恢复灌注,如仍塌孔不停止,则需要拔出导管钢筋笼,回填土待自然沉实时机成熟后再钻进.回填后的孔位,当地层呈现稳定状态后,应适当的停置10~15天后再度施工。
1.3缩颈
缩颈即孔小于设计孔径。
3。
1造成原因
3.1.1软土层受地下水影响和周边车辆振动。
1.3。
2塑性土膨胀,造成缩孔。
1.3钻锤磨损过甚,焊补不及时.
2.1在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁,降低失水量。
3.2。
2成孔时,应加大泵量,加快成孔速度,快速通过,在成孔一段时间内,孔壁形成泥皮,则孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀.
3及时焊补钻锤,或在其外侧焊接一定数量的合金刀片,在钻进或起钻时起到扫孔作用.
1.3.2.4如出现缩颈,采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。
4成孔偏斜
成孔壁桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
4.1造成原因
4.1。
1施工现场不平整,不坚实,地面软弱或软硬不均匀,在支架上钻孔时,支架的承载力不足,发生不均匀沉降,导致钻杆不垂直。
4.1.2钻机部件磨损,接头松动,钻杆弯曲.
4.1.3钻头晃动偏离轴线,扩孔较大。
1.4.1。
4土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形.
5施工检测控制不到位。
4。
2.1先将场地夯实平整,轨道及枕木宜均匀着地,支架的承载力应满足要求,在发生不均匀沉降时,必须随时调整。
2钻机就位时,应使转盘,底座水平,使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上,并在钻进过程中防止位移,在不均匀地层中钻孔时,采用自重大、钻杆刚度大的钻机.
2.3进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时,钻速要加慢档。
另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法.
4.2.4钻孔偏斜时,可提起钻头,上下反复扫钻几次,以便削去硬土,如纠正无效,应于孔中局部回填粘土至偏孔处0。
5m以上,待沉积密实后再钻。
1.5桩底沉渣量过多
对摩擦桩来说,由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的磨擦力或依附力,逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中,如果在设计中端部反力不大,端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大;
而对于承载桩来说,如果沉渣量过大,势必造成桩受荷时发生大量沉降,同样使桩的承载力失效,因此钻孔灌注桩的沉渣量检查是施工控制中的一项关键工作。
1.5。
1造成原因
检查不够认真,清孔不干净或未进行二次清孔;
泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起;
钢筋笼吊放过程中,未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;
清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。
2.1加强对沉淀层的检查力度和意识
2.2成孔后,钻头提高孔底10cm—20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30min。
采用性能较好的泥浆,控制泥浆的比重和粘度,不要用清水进行置换。
5.2.3钢筋笼吊放时,使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰撞孔壁.可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度,减少空孔时间,从而减少沉渣。
下完钢筋笼后,检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求.
5.2.4开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为30cm-40cm,应有足够的混凝土储备量,使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到消除孔底沉渣的目的。
2水下混凝土灌注施工问题及防治
1卡管
水中灌注混凝土过程中,无法继续进行的现象.
1.1造成原因
初灌时,隔水栓堵管:
混凝土和易性、流动性造成离析:
混凝土中粗骨料粒径过大.
各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而卡管;
导管进行造成混凝土离析等。
1.2防治措施
2.1.2。
1使用的隔水栓直径应与导管内径相配,同时具有良好的隔水性能,保证顺利排出;
或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部,封底时拉起盖板或抽时插板即可,安全、方便。
2.1.2.2在混凝土灌注时,应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。
水下混凝土必须具备良好的和易性,配合比应实验室确定,坍落度宜为18cm—22cm,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应<0mm。
为改善混凝土的和易性和缓凝,水下混凝土宜掺外加剂。
2.1.2.3应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压,试水压力为0。
6Mpa-1.0Mpa,以避免导管进水。
4在混凝土浇筑过程中,混凝土应缓缓倒入漏斗的导管,避免在导管内形成高压气塞。
1.2.5在施工过程中,应时刻监控机械设备,确保机械运转正常,避免机械事故的发生。
2钢筋笼上浮
2.1.1当混凝土灌注至钢筋笼下,若此时提升导管,导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时,由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大,推动了钢筋笼上浮。
2.2.1。
2由于混凝土灌注过程钢筋笼且导管埋深较大时,其上层混凝土因浇注时间较长,已接近初凝表面形成硬壳,混凝土与钢筋笼有一定握裹力,如果此时导管底部未及时提到钢筋笼底部以上,混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上移。
2.1.3钢筋笼放置初始位置过高,混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升.
2.2防治措施
2.2.2。
1在拔导管时挂到钢筋笼被提起,需轻提并转动导管。
2.2加快混凝土灌注速度,缩短灌注时间,或掺外加剂,防止混凝土顶层进行钢筋笼时流动性变小,当混凝土上升到接近钢筋笼下端时,控制导管埋深在1。
5cm-2.0m,应放慢浇筑速度,减小混凝土面上升的动能作用,以免钢筋笼顶被托而上浮。
灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土埋过钢筋笼底端2m-3m时,应及时将导管提至钢筋笼底端以上。
导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—5m,≯6m和<1m,严禁把导管提出混凝土面。
3当发现钢筋笼开始上浮时,应立即停止浇注,并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消除.
2.2.4在灌注过程中发现钢筋笼上浮时,应立即减缓灌注速度,在保证导管有足够埋深的情况下,快速提升导管,待钢筋笼回到设计标高位置,再拆除导管。
如导管埋深不够不能拆除导管时,则将导管快速提升(注意不要将导管拔脱),然后再缓慢放下导管,如此反复多次,直至钢筋笼回到设计标高位置。
5为防止钢筋笼上浮,在钢筋笼安装好后将其固定在孔口;
其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程,当混凝土快进入钢筋笼时,应减缓灌注速度,并严格控制导管埋深。
采用控制灌注速度及调整导管与钢筋笼笼底高差来预防和控制,即在砼面接近笼底时,通过慢提管,缓慢开启吊斗口的方法适当减缓砼面上升速度。
当砼面超过钢筋笼底3m时,及时拆管,使导管底高于笼底,即可有效地预防“浮笼”现象的发生。
2.3断桩
混凝土凝固后不连续,中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩.
1.1封底时,由于导管底端距孔底过远,混凝土被泥浆稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。
3.1。
2泥浆过稠,增加了浇注混凝土的阻力,如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块,导致在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象,有时甚至灌满导管还是不行,最后只好提取导管上下振击,由于导管内储存大量混凝土,一旦流出其势甚猛,在混凝土流出导管后,即冲破泥浆最薄弱处急速返上,并将泥浆夹裹于桩内,造成夹泥层.
1.3灌注混凝土过程中,因导管漏水或导管提漏而二次下沉也是造成夹泥层和断桩的原因.导管提漏有两种原因:
(1)当导管堵塞时,一般采用上下振击法,使混凝土强行流出,但如此时导管埋深很少,极易提漏;
(2)因泥浆过稠,如果估算或测混凝土面难,在测量导管埋深时,对混凝土浇注高度判断错误,而在卸管时多提,使导管提离混凝土面,也就产生提漏,引起断桩.
4灌注时间过长,而上部混凝土已接近初凝,形成硬壳,而且随时间增长,泥浆中残渣将不断沉淀,从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物,造成混凝土灌注极为困难,造成堵管与导管拔不上来,引发断桩事故。
5导管埋得太深,拔出时底部已接近初凝,导管拔上后混凝土不能及时冲填,造成泥浆填入。
1.6浇注混凝土时,没有从导管内灌入,而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土,产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬,个别孔段出现疏松、空洞的现象.
1成孔后,必须认真清孔,防止孔壁坍塌。
清孔时间应根据孔内沉渣情况而定,清孔后要及时灌注混凝土,避免孔底沉渣超过规范规定。
2.3.2。
2灌注混凝土前认真进行孔径测量,准确算出全孔及首次混凝土灌注量。
3尽可能提高混凝土浇注速度:
开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土,产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力;
快速连续浇注,使混凝土和泥浆一直保持流动状态,可防导管堵塞.
3.2.4混凝土浇注过程中,应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深,提升导管要准确可靠,并严格遵守操作规程。
5严格确定混凝土的配合比,混凝土应有良好的和易性和流动性,坍落度损失应满足灌注要求。
3.2.6在地下水活动较大的地段,事先要用套管或水泥进行处理,止水成功后方可灌注混凝土。
7灌注混凝土应从导管内灌入,要求灌注过程连续、快速,准备灌注的混凝土要足量,在灌注混凝土过程中应避免停电、停水,必要时应有备用搅拌机、发电机等应急设施.
2.8导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多。
9对导管的要求:
(1)导管应有足够的抗拉强度,能承受其自重和盛满混凝土的重量;
(2)各节的安装接头的对接位置,要预先试拼并作好标记,安插导管时须按试拼时的状态对号安装,所有的法兰盘接头均须垫入5mm—7mm厚的橡胶垫圈,安放时须对正放平,拧紧螺栓,严防漏水;
(3)内径应一致,其误差应<±
2mm,内壁须光滑无阻,组拼后须用球塞、检查锤作通过试验;
(4)最下端一节导管长度要长一些,一般为4m左右,其底端不得带法兰盘,以便在混凝土内减小磨擦。
每节导管的长度要整齐统一,便于丈量长度,并作出标记和记录;
(5)导管使用前做好水密性试验。
3结语
以上是钻孔灌注桩施工中常遇到的问题及相应解决措施,对现场施工确保整体工程施工质量达到优良,有一定的参考价值.
参考文献:
[1]李宁峙.工程质量监理[M]。
北京:
人民交通出版社,1999。
[2]刘吉士。
桥梁与隧道施工监理指南[M]。
北京.人民交通出版社,2000。
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