高铁箱梁钢筋加工作业指导书Word格式文档下载.docx
- 文档编号:18657194
- 上传时间:2022-12-31
- 格式:DOCX
- 页数:12
- 大小:501.17KB
高铁箱梁钢筋加工作业指导书Word格式文档下载.docx
《高铁箱梁钢筋加工作业指导书Word格式文档下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《高铁箱梁钢筋加工作业指导书Word格式文档下载.docx(12页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
安装端模
穿入内模
桥面预埋钢筋绑扎及预埋件安装
下道工序
5、施工要求
5.1、钢筋加工
作业班组接到施工图后安排具备资格的人员进行对焊、电焊作业,并安排班组质检人员负责检查。
5.1.1、钢筋在运输、储存过程中,需防止锈蚀、污染和避免压弯。
装卸钢筋时不得从高处抛掷。
5.1.2、钢筋在加工弯制前应先调直,钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮土、铁锈等均应清除干净;
钢筋应平直,无局部折曲;
加工后的钢筋,表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。
5.1.3、钢筋加工前,作业班组必须做出钢筋下料单,并据此下料加工。
编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长短,统筹安排以减少钢筋的损耗。
5.1.4、钢筋下料前,先切掉钢筋外观有缺陷的部分。
5.1.5、钢筋弯制成型,必须严格遵照设计图纸进行,图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸,钢筋端部带有弯钩者,其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。
钢筋在弯制的过程中,如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象及时反映,找出原因正确处理。
钢筋的加工应符合设计要求。
当设计无要求时,应符合下列规定:
①、所有受拉热轧光圆钢筋(HPB300)的末端应做成180度半圆弯钩,弯钩的内径不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段(图5.1.5-1)。
②、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端,当设计要求采用直角形弯钩时,弯钩的内侧半径不得小于钢筋直径的3.5倍(HRB400),钩端应留有不小于钢筋直径5倍(HRB400)的直线段(图5.1.5-2)。
③、弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其弯曲半径不得小于钢筋直径的14倍(带肋钢筋)(图5.1.5-3)。
④、用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩(图5.1.5-4)。
弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径,且不得小于箍筋直径的2.5倍;
对于一般结构,箍筋弯钩的弯折角度不应小于90度,弯钩平直部分的长度不宜小于箍筋直径的5倍。
对有抗震等特殊要求的结构,圆形箍筋的接头必须采用焊接,焊接长度不得小于箍筋直径的10倍;
矩形箍筋端部应有135度弯钩。
图5.1.5-1180○弯钩图5.1.5-2直角形弯钩
图5.1.5-3弯起钢筋图5.1.5-4箍筋末端弯钩
5.1.6、定位网制作,用直径φ10光圆钢筋电焊成型,误差≯2mm,以确保张拉管道定位正确。
5.1.7、加工好的钢筋均应由作业班组根据编号分别堆放整齐,并作好防锈、防污染、防混杂措施。
5.2、梁体钢筋绑扎
5.2.1、考虑内模安装,箱梁梁体钢筋骨架将进行整体绑扎。
5.2.2、钢筋成型主要在钢筋加工车间内完成,钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。
5.2.3、箱梁梁体钢筋骨架的制作流程为:
在胎具上绑扎钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→吊钢筋骨架入制梁台座上的外模中→安装端模→穿入内模。
5.2.4、钢筋骨架必须绑扎结实,并有足够的刚度,在整体吊装和混凝土灌注过程中,不得发生任何松动和变形。
钢筋交接点的绑扎应符合下列要求:
①、钢筋与桥面筋两端交点均应绑扎;
②、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均应绑扎;
③、箍筋接头均应绑扎;
④、其余各交点采用梅花型绑扎。
绑扎采用直径0.7mm的镀锌扎丝,按逐点改变方向(八字形分布)交错绑扎。
5.2.5、在钢筋与模板间设置保护层垫块。
保护层垫块采用干硬性细石混凝土制作,垫块的尺寸和形状(工字型或锥形)必须满足保护层厚度和定位的允差(0~5mm)要求。
模板安装和灌筑混凝土前,仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度,并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。
垫块散布均匀,侧面和底面的垫块不少于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。
垫块不得横贯保护层的全部截面,应相互错开,分散布置,间距按100cm布置,以克服因垫块产生的质量隐患。
5.3、钢筋骨架安装
定位网片预先在固定的样板胎具上焊好,在绑扎钢筋骨架的箍筋时,将定位网片按编号及设计位置同时绑好。
定位网片的位置沿梁长度方向定位误差不得超过≤5mm。
5.4、预留孔道抽拔橡胶管的穿绑定位
5.4.1、穿绑胶管前先检查,清除胶管表面的残余粘浆。
5.4.2、在梁体底腹板钢筋骨架与定位网片绑扎好后,即可从骨架两端向跨中将胶管穿入定位网片的设计坐标孔,并在跨中以长30cm,内径略微大于胶管外径的薄铁皮管,将两胶管接头套接,且用胶布缠绕密封接缝,以免灌注梁体混凝土时水泥浆进入堵塞管道。
5.4.3、橡胶管穿好后,对胶管的方向、位置必须反复检查和调整,使胶管顺直,无死弯,确保胶管定位准确。
5.4.4、橡胶管调整好后,将胶管与横向支托短钢筋捆绑固定牢靠,绑扎距离为60cm,铅丝不能勒入胶管自然状态的胶体内。
5.4.5、橡胶管固定好后,调整梁端承压板后的弹簧圈,并固定在设计位置。
5.4.6、为增强制孔器胶管的刚度,胶管内穿放直径φ15.2的钢绞线。
5.4.7、制孔胶管应经常进行外观检查,若发现管径减少4mm以上时,或表面脱皮、分层时,需更换。
5.5、钢筋吊装
钢筋骨架在绑扎胎具上全部成型后再用一台100t搬运机整体吊装入模。
吊装入模时步骤:
1两台80T轨道式龙门吊走行到内模整备台座处吊具架将钢筋吊具挂钩并运行至钢筋绑扎台座上空就位;
2钢筋作业班组组织人员根据技术交底将钢筋吊具的法兰螺栓与钢筋笼连接牢固,准备起吊;
3组织4名钢筋作业人员在四个角点检查在钢筋笼起吊过程中是否有钢筋、水泥垫块钢管等与钢筋绑扎胎具相连,若相连,应立刻停止吊装,将相连部位解开、拆除后即可继续起升吊装;
4当钢筋笼翼板钢筋底部起吊至底面高于侧模20~30cm时,停止起吊,此时龙门吊纵向运行遇过一侧侧模至模板中间;
5龙门吊天车慢慢使钢筋笼下落,同时逐步对钢筋笼进行左右调整对位,直至两端与腹板的钢筋保护层达到35mm时方可停止对位;
⑥、钢筋作业班组人员将法兰螺栓逐个解开,龙门吊吊装钢筋吊具离开制梁台座返回至吊具架然后将钢筋吊具放回到吊具架上。
5.6、预留钢筋的施工
5.6.1综合接地施工
桥梁地段综合接地,是通过结构物内预埋的接地端子与贯通地线可靠连接,贯通地线铺设在两侧的通信信号电缆槽内,接地极充分利用桥墩基础设置。
⑴、综合接地设置
①、接地端子采用桥隧型接地端子,设在距梁端850mm,前进方向两侧小里程处,位置偏差不大于5mm。
②、梁体上表层适当位置处应设置纵向接地钢筋,并纵向贯通整片梁。
上、下行线间的纵向接地钢筋距混凝土表面的距离应小于100mm。
③、纵向接地钢筋与梁端横向结构钢筋连接,实现两侧贯通地线的横连。
④、接地钢筋优先利用结构中非预应力结构钢筋,原则不加设专用接地钢筋。
梁顶面纵向接地钢筋可采用梁体钢筋N21代替,腹板接地钢筋可采用梁体N6-1代替。
施工时应对接地钢筋作出标示,便于检查。
⑤、所有接地钢筋之间的连接均采用16钢筋L型焊接,焊接长度单面焊200mm,双面焊100mm,焊接厚度至少4mm。
施工时保证焊接质量。
⑵、综合接地检测
梁体内接地电阻检测采用电子测试仪器进行检测。
要求梁体内接地钢筋在贯通地线接入处的接地电阻不大于1Ω。
5.6.2接触网支柱
接触网支柱跨距一般为50m左右,接触网支柱基础中心距桥梁中心线距离为3450mm。
。
预制梁体时在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋,支柱高出梁面部分与梁体同期浇注。
在桥面设置接触网支柱基础及下锚拉线基础时,为保证通信、信号、电力电缆的通过,在基础相应部位预留通信、信号、电力电缆通过的孔道。
5.6.3预留孔
在梁体两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔,通风孔距梁底距离为1.7m,间距为2m。
根据实际情况按照腹板纵向预应力坐标应适当调整位置,现场箱梁侧模板已经调整。
5.6.4伸缩装置预埋件
为使排水系统在桥面接缝处连续,在梁端设置防水伸缩装置。
制梁时按附属设施图的要求在相应位置预埋钢筋,架梁完成后在现场安装伸缩装置。
具体位置详见伸缩缝预留交底图。
5.6.5梁底泄水孔的设置
为保证箱内排水的需要,在箱梁底板加厚起始处设置内径90mm的泄水孔。
5.6.6桥上排水预留泄水管
分别在防撞墙与承轨台设置内径160mm泄水管,电缆槽内积水通过防撞墙流到防撞墙内侧泄水孔。
5.6.7吊装孔的设置
梁上每端设置4个吊点,每孔梁共8个吊点,详见图5.6.7-1吊点布置详图。
图5.6.7-1吊点布置详图
5.6.8支座预埋件
根据二期荷载与地震震峰值不同,32m箱梁支座板的形式为TJQZ--5000型,24m箱梁支座板的形式为TJQZ--4000型。
5.6.9预埋件注意事项
所有预埋件应位置准确,详见设计图纸,预埋件外露部分《铁路钢桥保护涂装》防锈处理,多元合金共渗+钝化处理;
其中渗层厚度≥50μm。
防腐涂层工艺及检验方法满足规范标准。
5.7、每片梁在梁体钢筋绑扎完毕后,由技术主管检查合格并填写钢筋原始记录检查表后,报质检工程师检查,质检工程师检查合格后,经驻地监理工程师检查鉴认,才允许进入吊装入模的工序作业。
6、劳动组织
6.1、劳动力组织方式:
采用班组组织模式。
6.2、施工人员配置见下表6.2.1
表6.2.1
负责人
1人
技术主管
技术员
专职质检工程师
专职安全员
工班长
2人
龙门吊司机
4人
电焊工
10人
钢筋工
80人
7、材料要求
7.1、工程技术部负责提报材料计划。
7.2、物机部负责按计划组织原材料进场,材料进场后,及时通知试验室取样试样,同时做好原材料检验、试验状态标识。
未经检验及不合格的原材料不允许使用。
7.3、试验室接到物机部通知后,及时取样试验,对于无出厂质量证明书的钢筋,拒绝试验,并报告工程技术部、安质部或梁场总工程师。
原材料试验结果必须以书面形式通知物机部。
7.4、钢筋作业班组对领用钢筋的检验状态标识予以确认相符合后,才能领用。
无检验、试验状态标识的原材料拒绝领用,并逐级上报。
7.5、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
8、设备机具配置
①、钢筋切断机:
7台;
②、钢筋弯曲机:
10台;
③、钢筋对焊机:
2台;
④、交流电焊机:
6钢筋调直机:
7全自动数控液压钢筋调直切断机:
1台。
8钢筋弯曲中心:
1台
9、质量控制及检验
9.1、钢筋加工的允许偏差不得超过表9.1-1的规定。
表9.1-1钢筋加工允许误差表
序号
项目名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±
10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
9.2、抽拔管及钢筋骨架的安装不得超过表9.2-1的规定。
表9.2-1后张梁预留管道及钢筋安装允许误差表
项目
橡胶管在任何方向与设计位置的偏差
4
尺量两端、跨中、1/4跨、3/4跨各1处
桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
15
尺量检查不少于5处
底板钢筋间距及位置偏差
8
箍筋间距及位置偏差
5
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5
7
其它钢筋偏移量
20mm
9.3支座板、防落梁预埋件质量检控要求详见表9.3-1。
表9.3-1支座板、防落梁预埋件质量控制检测
项目
质量指标
检测方式及部位
检测方法
检测设备
中线偏离设计位置
3mm
测两端支座中线与梁体中线的横向偏移
用钢卷尺、跨度样板测量
钢卷尺、跨度样板
纵向偏离设计位置
测两侧支座纵向与设计跨度偏移
用钢卷尺测量
板面边缘高差
≤1mm
检查支座板边缘高差
用水平尺靠量
水平尺、塞尺
外露底面
平整无损、无飞边、无空腹声
观测预埋件表面
目测、锤击
目测
对角线偏差
≤2mm
用游标卡尺测量支座螺栓中心
用大量程游标卡尺测量
1m游标卡尺
安装后四个支座板相对高差
用水平仪测量四个支座
用水平仪测量
水平仪、塔尺
9.4预埋件误差要求见下表9.4-1。
检查范围、方法:
对每一个支柱基础及拉线基础全面检查。
直观检查接触网支柱基础及拉线基础外观;
使用标准钢尺测量各种尺寸及误差;
使用水平尺测量混凝土表面的平整度及水平度;
用50米钢卷尺检查跨距是否满足设计要求;
使用接触网基础预埋件验收胎卡具(A2、C及拉线各一个)检查基础螺栓的间距(支柱基础及拉线基础)。
先套螺栓,如能套下,则螺栓间距满足使用条件,如不能套下,则用卷尺测量实际螺栓间距,并检查螺栓是否歪曲,并做好记录,及时调整。
9.4-1接触网和下锚拉线基础预埋件误差要求表
预埋要求
预埋误差要求
螺栓组中心距线路中心线距离
+50mm/-0mm
螺栓组中心线顺线路方向偏移
50mm
基础预埋件应牢固可靠,螺栓外露长度及螺栓长度
+5mm/-0mm
螺栓相邻间距
1mm
螺栓对角线间距
1.5mm
预埋钢板应与基础面齐平或略高
预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面
预埋钢板应水平,高低偏差
<
5mm
9
螺栓应垂直于水平面,每个螺栓中心偏差在顶端偏移
靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线,一组螺栓的整体扭转
1.5°
11
基础面至轨面距离;
基础面高出桥梁面距离;
基础平台尺寸;
预埋钢板尺寸
9.4.1每道工序完成后,在进入下道工序前必须按检查记录表的要求内容逐项进行检查,必须经过监理工程师、质检员、技术员的签字确认后方可进行下道工序的施工。
11、安全及环保要求
11.1、安全要求
11.1.1、龙门吊应设警示标识,严禁非专业人员操作。
11.1.2、施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
11.1.3、为保证施工安全,钢筋吊装时,现场应有专人统一指挥,并设一名专职安全员负责现场的安全工作,坚持班前进行安全教育制度。
11.2、环保要求
11.2.1、钢筋加工产生的废料应在指定地点堆放。
11.2.2、原材料堆放应按钢筋型号分开堆放。
11.2.3、半成品钢筋应整齐堆放。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 高铁箱梁 钢筋 加工 作业 指导书