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B、木工制作用器械:
现场布置三台圆盘锯。
3、劳动力计划:
基础施工阶段,按照进度要求,平均每天安排45人,高峰期为60人;
主体结构阶段,平均每天50人,高峰期为65人。
三、模板工程施工方案
模板及支撑体系选用见下表:
序号
使用部位
选用模板及支撑体系
1
剪力墙
多层板大模,Ф48钢管支撑系统
2
梁板
板:
多层板、Ф48钢管支撑
梁:
多层板、Ф48钢管脚手架支撑
3
电梯井
多层板大模
4
楼梯
多层板
根据本工程特点结合我公司的实际情况,模板工程施工方案如下:
3.1地下室底板模板
底板侧模采用木模板,随底板一起浇筑砼的墙体采用吊模,采取钢管支撑加固在土壁或钢管桩上。
底板内集水坑或电梯井部分深坑采用吊模施工方法。
深坑侧模采用多层板,坑内侧用Φ48钢管做对撑以固定侧向模板。
坑底模板采用九夹板,在坑中心,预先留500×
500㎜方洞作为混凝土浇捣时的排气孔及观察混凝土的密实度,亦可利用该洞对坑底混凝土进行振捣。
整个模板由型钢支架焊接限位稳固,并与钢筋支架形成一个整体,增加底模的抗浮能力。
3.2地下室剪力墙模板:
本工程剪力墙采用多层板作为剪力墙模板,Ф16对拉螺栓(中间焊有止水片)双钢管加固,模板表面必须平整,光滑,脱模剂涂刷均匀且不流坠。
外墙墙壁采用焊有止水片的对拉螺栓且加固圆台型胶木垫,对拉螺栓水平间距为600mm,竖向离地面300mm,距顶面300mm,中间600mm均匀布置,模板拼装后,先立竖向主杆,后上水平横杠,坚杆采用100×
50方木,间距为300mm,每道横杆由2根Φ48×
3.5钢管组成,间距为600mm,水平钢管长度不够时可以搭接,接头长度应超出两个对拉螺栓固定点,加固用的斜支撑沿墙长每1.5米加设一道斜支撑,整个支撑系统必须满足刚度要求,保证模板不变形。
3.3电梯井、管道井模板
为确保电梯井模板的施工质量,保证内壁的垂直平整,拟对此部位模板采用多层板大模拼制,其尺寸根据井结构大小决定。
在支筒模时,下部按墙体水平控制线及位置线固定好后,由放线员检查校正位置垂直,撑开两个支撑使筒模方正,再加固好外侧模板。
在砼浇注完成后,松开支撑,再进行下一层施工。
3.4梁板模板
顶板模板选用多层板,主龙骨选用Φ48×
3.5钢管,其间距一般为1000mm,次龙骨选用50×
100的方木,间距为300mm,木方表面刨平以保证与模板接合面平整。
模板配制数量按三个结构层全套配制。
在模板制作完后,将所有模板统一编号,以便于周转使用,加快施工进度。
阳台处飘窗模板随梁板模板一起支设。
同时在飘窗与梁交接处,在支设模板时,安装好钢丝网。
(1)顶板:
根据房间距净尺寸和所采购的多层板规格,制作顶板模板,模板边框用50×
100的木方封边,用50×
100的木方做次龙骨,间距为300,主龙骨为Φ48×
3.5钢管,木方表面均需刨平,用1寸半的钉子钉实。
(2)顶板支撑:
顶板模板选用钢管脚手架支撑系统。
按混凝土结构工程施工及验收规范规定的要求,现浇钢筋混凝土板,当跨度等于或大于4m时,模板应起拱,因此板支模时,应考虑起拱的要求,水平杆按3道塔设,板立杆间距为1.2米。
(3)梁模板:
采用梁侧模包底模,楼板模压梁侧模法施工。
①梁测模及底模采用多层板做定型节点模板。
②梁侧模采用Ф48钢管做背楞,当梁高小于600mm时,间距取≤750mm,当梁高大于600mm时,间距宜≤600mm,且沿梁长度方向设Ф48钢管做水平线背楞,梁中央和梁底模下口应设Ф12对拉螺栓一道,抵抗砼的侧压力,对拉螺栓间距为:
当梁高≤600mm时,间距为800mm;
当梁>600mm时,间距为600mm。
梁中部拉杆外加塑套管,可以使拉杆拆卸后周转使用。
梁侧向加斜撑,以确保梁模稳定,间距为900mm。
③梁底模铺在50×
100木方的小搁栅上,间距根据梁宽尺寸定为200-500mm之间,主搁栅采用Φ48×
3.5钢管。
(4)梁板模板支设
施工顺序:
搭设顶板排架→支撑加固→弹板底高度控制线→摆放主龙骨及次龙骨→自检标高→安装板模→清理→自检互检→报验
①在柱子混凝土上弹出梁的轴线、梁位置线,并复核。
②在楼面上脚手架,梁支架的排列、间距要符合模板设计规定。
③从边跨一侧开始安装,先安装第一排龙骨和支柱,临时固定再安装第二排龙骨和支柱,依次逐排安装,支柱间距1000,主龙骨间距1000,次龙骨间距300。
④调节支柱高度,将主龙骨找平,当梁底板跨度等于及大于4m时,梁底应按设计要求起拱,起拱高度为梁跨的2‰。
⑤铺模板:
先铺梁底模,顺次铺梁侧模、板底模,板模并缝处用腻子填缝找平,缝大处先用海绵条填缝,再批上腻子。
⑥平台板铺完后用水平仪测量模板标高,进行校正,用靠尺找平。
⑦将模板上杂物清理干净,办预检。
(5)顶板模板质量通病的预防与控制
质量通病
采取措施
板缝接搓漏浆
用腻子填缝找平,缝大处先用海绵条填缝,再批上腻子
顶板与墙面间漏浆、偏差
沿墙体周围顶板位置统一弹好板线,经检查合格后开始支模。
靠墙面贴好海绵条,木方靠紧墙面,支撑牢固。
铺好顶板模后,用水准仪抄平,对接缝不严实,用海棉条塞实,并批上腻子。
顶板平整度偏差
控制标高,按50线量好板底的高度,画好线,按线支模,支模后,在上层钢筋上抄出板上平的水平控制线。
控制现浇板厚度和表面平整度。
预留洞位置偏差
根据施工图预制好预留洞模板,放置在准确位置上与顶板模板固定好。
(6)梁板模板的拆除
①先拆掉脚手架横杆,然后拆立杆,每根龙骨留2根立杆暂不拆。
②操作人员站在已拆除的空隙,拆去近旁余下的立杆。
③先拆除板模板,然后拆除梁模板。
④墙柱模板拆除时间根据天气温度掌握控制,一般12-24h左右,拆模时不得使用大锤以防止模板碰撞墙体开裂。
⑤模板拆后及时清理粘结物,涂刷水性脱模剂,拆下的配件及时集中管理。
(6)梁、板底模拆除应在砼强度不低于75%。
四、质量标准及保证措施
质量标准:
项目
质量标准(允许偏差)
轴线位置
3mm
底模上表面标高
±
5mm
截面内部尺寸
基础
10mm
柱、墙、梁
+4、-5
层高垂直度
不大于5m
6mm
大于5m
8mm
相邻两板表面高低差
2mm
表面平整度
预留洞
中心线位置
尺寸
+5mm
预埋管、预留孔中心线位置
插筋
5
外露长度
+10mm
保证措施:
1、在施工班组进行施工之前,技术人员及现场施工管理人员对施工班组进行详细的工作及质量标准交底,同时在施工中进行方式、方法的调整。
2、在施工过程中,加强对施工作业的检查,发现问题及时解决。
五、安全生产保证措施
1、所有进场施工人员必须经过安全培训,经公司、项目、岗位三级教育,考核合格后方可上岗。
2、施工班组在安全员的组织下,每周进行一次安全学习,施工班组针对当天工作内容进行班前教育。
3、技术人员及安全员对施工班组进行详细的安全技术交底,包括口头和书面的。
4、现场施工管理人员及安全员每天对工程的安全生产工作进行检查,消除安全隐患。
六、安全生产注意事项
1、脚手架搭设必须要有施工方案和安全技术交底,架子工必须在专业人员的指导下严格按规程要求搭设,验收合格后才能使用。
2、施工人员进入现场必须戴好安全帽,高空作业人员必须系好安全带,并正确佩带安全劳保用品。
3、施工现场不准乱拉电线,手持电动工具的使用符合国家标准的有关规定,工具的电源线和插座完好。
电动工具的保管和维修有专人负责。
4、圆锯的锯盘及转动部分安装防护罩,并设置保险档、分料器,凡长度小于50cm,厚度大于锯盘半径的木料严禁使用圆锯,平面压刨安全防护装置灵活,齐全有效。
5、模板拆除时,严禁向下抛掷模板,以免伤人。
同时,要将模板上的钉子清除干净,以免扎人。
6、在进行模板拆除时,操作工人必须站在支撑可靠的地方进行施工。
七、模板设计算书
墙模板
墙模板的背部支撑由两层龙骨(木楞或钢楞)组成:
直接支撑模板的为次龙骨,即内龙骨;
用以支撑内层龙骨的为主龙骨,即外龙骨。
组装墙体模板时,通过穿墙螺栓将墙体两侧模板拉结,每个穿墙螺栓成为主龙骨的支点。
根据规范,当采用溜槽、串筒或导管时,倾倒混凝土产生的荷载标准值为2.00kN/m2;
(一)、参数信息
1.基本参数
次楞(内龙骨)间距(mm):
300;
穿墙螺栓水平间距(mm):
500;
主楞(外龙骨)间距(mm):
穿墙螺栓竖向间距(mm):
对拉螺栓直径(mm):
M12;
2.主楞信息
龙骨材料:
钢楞;
截面类型:
圆钢管48×
3.5;
钢楞截面惯性矩I(cm4):
12.19;
钢楞截面抵抗矩W(cm3):
5.08;
主楞肢数:
2;
3.次楞信息
木楞;
宽度(mm):
50;
高度(mm):
100;
次楞肢数:
4.面板参数
面板类型:
木胶合板;
面板厚度(mm):
18.00;
面板弹性模量(N/mm2):
9500.00;
面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):
13.00;
面板抗剪强度设计值(N/mm2):
1.50;
5.木方和钢楞
方木抗弯强度设计值fc(N/mm2):
方木弹性模量E(N/mm2):
方木抗剪强度设计值ft(N/mm2):
300
钢楞弹性模量E(N/mm2):
210000.00;
500
钢楞抗弯强度设计值fc(N/mm2):
205.00;
墙模板设计简图
二、墙模板荷载标准值计算
按《施工手册》,新浇混凝土作用于模板的最大侧压力,按下列公式计算,并取其中的较小值:
其中γ--混凝土的重力密度,取24.000kN/m3;
t--新浇混凝土的初凝时间,可按现场实际值取,输入0时系统按200/(T+15)计算,得5.714h;
T--混凝土的入模温度,取20.000℃;
V--混凝土的浇筑速度,取2.500m/h;
H--模板计算高度,取4.000m;
β1--外加剂影响修正系数,取1.000;
β2--混凝土坍落度影响修正系数,取1.000。
根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F;
分别为47.705kN/m2、96.000kN/m2,取较小值47.705kN/m2作为本工程计算荷载。
计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=47.705kN/m2;
倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2=2kN/m2。
三、墙模板面板的计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。
按规范规定,强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载;
挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小,按支撑在内楞上的三跨连续梁计算。
面板计算简图
1.抗弯强度验算
跨中弯矩计算公式如下:
其中,M--面板计算最大弯距(N.mm);
l--计算跨度(内楞间距):
l=300.0mm;
q--作用在模板上的侧压力线荷载,它包括:
新浇混凝土侧压力设计值q1:
1.2×
47.71×
0.50×
0.90=25.761kN/m,其中0.90为按《施工手册》取的临时结构折减系数。
倾倒混凝土侧压力设计值q2:
1.4×
2.00×
0.90=1.260kN/m;
q=q1+q2=25.761+1.260=27.021kN/m;
面板的最大弯距:
M=0.1×
27.021×
300.0×
300.0=2.43×
105N.mm;
按以下公式进行面板抗弯强度验算:
其中,σ--面板承受的应力(N/mm2);
M--面板计算最大弯距(N.mm);
W--面板的截面抵抗矩:
b:
面板截面宽度,h:
面板截面厚度;
W=500×
18.0×
18.0/6=2.70×
104mm3;
f--面板截面的抗弯强度设计值(N/mm2);
f=13.000N/mm2;
面板截面的最大应力计算值:
σ=M/W=2.43×
105/2.70×
104=9.007N/mm2;
面板截面的最大应力计算值σ=9.007N/mm2小于面板截面的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2,满足要求!
2.抗剪强度验算
计算公式如下:
其中,∨--面板计算最大剪力(N);
l--计算跨度(竖楞间距):
0.90=25.761kN/m;
面板的最大剪力:
∨=0.6×
300.0=4863.726N;
截面抗剪强度必须满足:
其中,Τ--面板截面的最大受剪应力(N/mm2);
∨--面板计算最大剪力(N):
∨=4863.726N;
b--构件的截面宽度(mm):
b=500mm;
hn--面板厚度(mm):
hn=18.0mm;
fv--面板抗剪强度设计值(N/mm2):
fv=13.000N/mm2;
面板截面的最大受剪应力计算值:
T=3×
4863.726/(2×
500×
18.0)=0.811N/mm2;
面板截面抗剪强度设计值:
[fv]=1.500N/mm2;
面板截面的最大受剪应力计算值T=0.811N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值[T]=1.5N/mm2,满足要求!
3.挠度验算
根据规范,刚度验算采用标准荷载,同时不考虑振动荷载作用。
挠度计算公式如下:
其中,q--作用在模板上的侧压力线荷载:
q=47.7×
0.5=23.85N/mm;
l=300mm;
E--面板的弹性模量:
E=9500N/mm2;
I--面板的截面惯性矩:
I=50×
1.8×
1.8/12=24.3cm4;
面板的最大允许挠度值:
[ω]=1.2mm;
面板的最大挠度计算值:
ω=0.677×
23.85×
3004/(100×
9500×
2.43×
105)=0.567mm;
ω=0.567mm小于等于面板的最大允许挠度值[ω]=1.2mm,满足要求!
四、墙模板内外楞的计算
(一).内楞(木或钢)直接承受模板传递的荷载,按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中,内龙骨采用木楞,宽度50mm,高度100mm,截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=50×
100×
100/5=100cm3;
I=50×
100/10=500cm4;
内楞计算简图
1.内楞的抗弯强度验算
内楞跨中最大弯矩按下式计算:
其中,M--内楞跨中计算最大弯距(N.mm);
l--计算跨度(外楞间距):
l=500.0mm;
q--作用在内楞上的线荷载,它包括:
0.30×
0.90=15.456kN/m;
0.90=0.756kN/m,其中,0.90为折减系数。
q=(15.456+0.756)/2=8.106kN/m;
内楞的最大弯距:
8.106×
500.0×
500.0=2.03×
内楞的抗弯强度应满足下式:
其中,σ--内楞承受的应力(N/mm2);
M--内楞计算最大弯距(N.mm);
W--内楞的截面抵抗矩(mm3),W=6.40×
104;
f--内楞的抗弯强度设计值(N/mm2);
内楞的最大应力计算值:
σ=2.03×
105/6.40×
104=3.166N/mm2;
内楞的抗弯强度设计值:
[f]=13N/mm2;
内楞的最大应力计算值σ=3.166N/mm2小于内楞的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2,满足要求!
2.内楞的抗剪强度验算
最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算,公式如下:
其中,V-内楞承受的最大剪力;
q=(q1+q2)/2=(15.456+0.756)/2=8.106kN/m;
内楞的最大剪力:
500.0=2431.863N;
截面抗剪强度必须满足下式:
其中,τ--内楞的截面的最大受剪应力(N/mm2);
∨--内楞计算最大剪力(N):
∨=2431.863N;
b--内楞的截面宽度(mm):
b=60.0mm;
hn--内楞的截面高度(mm):
hn=80.0mm;
fv--内楞的抗剪强度设计值(N/mm2):
τ=1.500N/mm2;
内楞截面的受剪应力计算值:
fv=3×
2431.863/(2×
60.0×
80.0)=0.760N/mm2;
内楞截面的抗剪强度设计值:
内楞截面的受剪应力计算值τ=0.76N/mm2小于内楞截面的抗剪强度设计值[fv]=1.5N/mm2,满足要求!
3.内楞的挠度验算
根据《建筑施工计算手册》,刚度验算采用荷载标准值,同时不考虑振动荷载作用。
挠度验算公式如下:
其中,ω--内楞的最大挠度(mm);
q--作用在内楞上的线荷载(kN/m):
q=47.71×
0.30/2=7.16kN/m;
l=500.0mm;
E--内楞弹性模量(N/mm2):
E=9500.00N/mm2;
I--内楞截面惯性矩(mm4),I=2.56×
106;
内楞的最大挠度计算值:
14.31/2×
5004/(100×
2.56×
106)=0.124mm;
内楞的最大容许挠度值:
[ω]=2mm;
内楞的最大挠度计算值ω=0.124mm小于内楞的最大容许挠度值[ω]=2mm,满足要求!
(二).外楞(木或钢)承受内楞传递的荷载,按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中,外龙骨采用钢楞,截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
截面类型为圆钢管48×
外钢楞截面抵抗矩W=5.08cm3;
外钢楞截面惯性矩I=12.19cm4;
外楞计算简图
4.外楞抗弯强度验算
外楞跨中弯矩计算公式:
其中,作用在外楞的荷载:
P=(1.2×
47.7+1.4×
2)×
0.3×
0.5/2=4.05kN;
外楞计算跨度(对拉螺栓水平间距):
l=500mm;
外楞最大弯矩:
M=0.175×
4053.10×
500.00=3.55×
105N/mm;
强度验算公式:
其中,σ--外楞的最大应力计算值(N/mm2)
M--外楞的最大弯距(N.mm);
M=3.55×
105N/mm
W--外楞的净截面抵抗矩;
W=5.08×
103mm3;
[f]--外楞的强度设计值(N/mm2),[f]=205.000N/mm2;
外楞的最大应力计算值:
σ=3.55×
105/5.08×
103=69.812N/mm2;
外楞的抗弯强度设计值:
[f]=205N/mm2;
外楞的最大应力计算值σ=69.812N/mm2小于外楞的抗弯强度设计值[f]=205N/mm2,满足要求!
5.外楞的抗剪强度验算
公式如下:
其中,∨--外楞计算最大剪力(N);
l--计算跨度(水平螺栓间距间距):
P--作用在外楞的荷载:
0.5/2=4.053kN;
外楞的最大剪力:
∨=0.65×
4053.105=1.32×
103N;
外楞截面抗剪强度必须满足:
其中,τ--外楞截面的受剪应力计算值(N/mm2);
∨--外楞计算最大剪力(N):
∨=1.32×
b--外楞的截面宽度(mm):
b=50.0mm;
hn--外楞的截面高度(mm):
hn=100.0mm;
fv--外楞的抗剪强度设计值(N/mm2):
fv=1.500N/mm2;
外楞截面的受剪应力计算值:
τ=3×
1.32×
103/(2×
50.0×
100.0)=0.395N/mm2;
外楞的截面抗剪强度设计值:
外楞截面的抗剪强度设计值:
[fv]=1.5N/mm2;
外楞截面的受剪应力计算值τ=0.395N/mm2小于外楞截面的抗剪强度设计值[fv]=1.5N/mm2,满足要求!
6.外楞的挠度验算
根据《建筑施工计算手册》,刚度验算采用荷载标准值,同时不考虑振动荷载作用。
挠度验算公式如下:
其中,ω--外楞最大挠度(mm);
P--内楞作用在支座上的荷载(kN/m):
P=47.71×
0.50/2=3.58kN/m;
l--计算跨度(水平螺栓间距):
E--外楞弹性模量(N/mm2):
E=210000.00N/mm2;
I--外楞截面惯性矩(mm4),I=1.22×
105;
外楞的最大挠度计算值:
ω=1.146×
7.16×
100/2×
5003/(100×
210000×
1.22×
105)=0.2mm;
外
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