汽车《汽车维修技术》教案Word文档下载推荐.docx

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2、汽车ABS结构组成及工作原理。

教学难点：

ABS控制原理

教学方法和手段：

1、教学方法：

讲授、讨论。

2、教学手段：

多媒体。

教学条件：

多媒体教室。

参考资料:

教学内容及过程

旁批

教学内容与教学设计：

一、本课程概况：

1、本课程的性质。

2、本课程的任务。

3、本课程的地位。

4、基本要求。

5、课程内容。

6、课程特点、学习方法及注意事项。

二、车辆技术管理：

1、汽车维护的定义、目的及分类。

2、汽车修理的定义、目的及分类。

作业布置：

1、汽车维护与修理的关系是什么？

2、我国汽车修理制度的原则是什么？

3、我国现行汽车维护分哪几类？

课后小结：

汽车维修技术课程教案

第一章汽车的解体与清洗

1．掌握配合副的拆卸规范。

2．熟悉拆卸原则；

汽车的拆卸工艺。

3．了解拆卸方法和手段。

4．掌握油污、积碳、水垢的清洗方法。

5．熟悉积炭、水垢的危害。

6．了解清洗的过程。

1、配合副的拆卸规范。

2、积碳的清洗方法。

3、积炭、水垢的危害。

4、汽车的拆卸工艺。

1、教学方法：

参考资料1．董宁.《汽车维修技术》.【M】.国防工业出版社，2006.5；

2．曹建国.《汽车维修实用技术》（第2版）.【M】重庆大学出版社，2005.9；

3．贺展开.《汽车维修工实训教程（上）》.【M】机械工业出版社，2005.9。

第一节汽车解体工艺

一、零件的拆卸原则

1、拆卸前应熟悉被拆总成的结构

2、掌握合适的拆卸程度

3、采用合理的拆卸顺序

4、正确地使用拆卸工具

5、核对和做好装配记号

6、零件应分类存放

7、连接件的拆卸

二、汽车的拆卸工艺

第二节汽车零件的清洗

一、油污的清洗

1、用有机溶剂清洗

2、用碱性溶液清洗

3、用合成水基金属清洗剂清洗

二、积炭的清除

1、积炭是一层粗糙、坚硬而且粘结力很强的物质。

2、形成积炭的零件

3、积炭的危害

4、积炭的清除

5、积炭的防止

三、水垢的清除

1、零件的拆卸原则是什么？

2、积炭形成的原因及对发动机性能的影响是什么？

第二章汽车零件的损伤

4

1、掌握零件磨损、腐蚀、变形、断裂的机理；

2、掌握汽车零件损伤的原因；

3、掌握汽车主要零件的损伤规律。

1、零件磨损、腐蚀、变形、断裂的机理；

2、汽车主要零件的损伤规律。

汽车零件磨损、腐蚀、变形机理。

2．曹建国.《汽车维修实用技术》（第2版）.【M】.重庆大学出版社，2005.9；

3．贺展开.《汽车维修工实训教程（上）》.【M】.机械工业出版社，2005.9。

第一节零件磨损

一、磨料磨损

硬的颗粒夹在摩擦表面里所引起的磨损称为磨料磨损。

1、磨合阶段

新零件摩擦表面具有一定的粗糙度，真实接触面较小，磨损加剧。

时间里程较短，3000-5000公里。

2、稳定磨损阶段

摩擦副间歇达到最佳状态，表面磨合质量好，磨损缓慢、稳定。

时间里程很长，20万公里左右。

3、激烈磨损阶段

磨损迅速。

零件表面工作条件恶化，零件形状开始改变，间隙增大、噪声、振动加大。

4、磨损特点

①磨损率与摩擦速度成正比；

②一般情况下，磨料硬度越高，磨损越大；

材料的硬度越高，材料越耐磨；

③一般金属的磨损率随磨粒平均尺寸的增大而线性增加，但达到一定临界尺寸后，磨损率保持不变。

二、黏着磨损

接触表面材料从一个表面转移到另一个表面的现象称为黏着磨损。

三、表面疲劳磨损

1、定义：

由于接触应力反复作用，使摩擦表面产生的磨损和剥落的现象称为疲劳磨损。

2、减轻表面疲劳磨损的途径

合理选用材料、提高零件表面硬度、减少粗糙度、合理选择润滑剂。

四、氧化磨损与微动磨损

1、氧化磨损

氧化磨损是最广泛的一种磨损形态，在汽车零件的各摩擦副中，普遍地存在氧化磨损。

它无论在何种摩擦过程中及何种摩擦速度下，也无论接触压力大小和是否存在润滑情况下都会发生。

2、微动磨损

在零件的嵌合部位、静配合处，但在外部变动负荷和振动的影响下，

产生微小的滑动，微动磨损的发生此时表面上产生大量的微小氧化物磨损粉末，由此造成的磨损称为微动磨损。

第二节零件变形

一、零件变形原因

1、内应力；

2、外载荷；

3、温度。

二、零件变形影响

1、汽缸体

汽缸体变形后，可能引起影响

2、变速器壳

变速器壳体变形后，可能引起上下轴承座孔轴线的不平行度和前后两端面的不平行度等发生变化。

前者是影响变速器正常工作和使用寿命的重要因素。

变速器壳上下轴承座孔轴线不平行度超过允许范围，使变速器传递的扭矩产生较大的不均匀性。

扭矩的不均匀性是表明汽车动力状况好坏的重要特征之一，同时也是产生动载荷的原因之一。

试验结果表明：

这种不平行度为0.19mm时，其扭矩的不均匀性比新变速器要高一倍。

第三节零件蚀损

零件在周围介质作用下引起损坏称为零件的腐蚀。

按腐蚀机理可分为化学腐蚀和电化学腐蚀。

一、零件的腐蚀

1、化学腐蚀

化学腐蚀指金属与介质发生化学反应而引起的损坏。

2、电化学腐蚀

电化学腐蚀指金属与介质发生电化学反应而引起的破坏。

二、零件的穴蚀

1、定义

穴蚀（或称气蚀）多发生在零件与液体接触并有相对运动的条件下。

液体与零件接触处的局部压力比其蒸发压低的情况下将产生气泡，同时，溶解在液体中的气体也可能析出。

当气泡流到高压区，压力超过气泡压力时使其溃灭，瞬间产生极大的冲击力和高温。

气泡的形成和溃灭的反复作用，使零件表面的材料产生疲劳而逐渐脱落，呈麻点状。

2、影响缸套穴蚀的因素

1）结构的影响

2）修理及装配质量的影响

①缸套倾斜的影响

②位置偏差的影响

③活塞—缸套装配间隙的影响

第三节零件疲劳断裂

一、疲劳断裂机理

零件在交变应力作用下，经过较长时间的工作而发生断裂的现象称为零件的疲劳。

2、机理

1）裂纹产生阶段

2）裂纹发展阶段

3）疲劳断裂阶段

1、汽缸磨损的特点是什么？

2、什么零件的穴蚀？

影响零件的穴蚀的结构因素有哪些？

3、修理及装配质量对穴蚀的影响有哪些？

第三章零件的检验

1、了解零件的使用期限与汽车修理周期的关系。

2、掌握圆度与圆柱度、平面度、平行度、垂直度、同轴度及圆跳动概念。

3、掌握常用量具的使用方法。

4、掌握探伤原理和检测方法。

5、熟悉静不平衡、动不平衡检测方法。

1、零件的使用期限与汽车修理周期的关系。

2、形状和位置误差的检测方法。

3、常用量具的使用方法。

4、静不平衡、动不平衡检测方法。

1、探伤原理。

2、动不平衡概念。

第一节汽车修理技术条件

一、汽车零件技术条件的内容

二、零件的使用期限与汽车修理周期的关系

第二节零件磨损和变形的检验

一、圆度与圆柱度的检验

二、平面度的检验

三、平行度的检验

四、垂直度的检验

五、同轴度及圆跳动的检验

第三节零件的隐伤检验

一、磁力探伤

1、原理

当磁力线通过被测零件时，零件被磁化。

如果零件表面有裂纹，裂纹部分的磁力线就会因裂纹的磁阻增大而折绕，使磁力线偏散而形成磁极。

此时在零件表面撒以磁性铁粉，铁粉使被磁化并吸附在裂纹处，从而呈现出裂纹的位置、形状和大小。

2、使用方法

3、磁力探伤工艺

1）探伤前零件的预处理：

清除油污、铁锈、干燥、覆盖层（油漆）；

2）磁化与显示缺陷：

根据可能确定方法、磁场方向和强度、磁化电流大小；

3）检查：

连续磁化法、剩余磁化法；

4）退磁：

使剩磁减少到不妨碍使用的程度，否则吸附铁磁磨屑；

5）后处理：

用汽油或煤油清除磁粉。

二、荧光探伤

利用紫外线的照射使荧光物质发光的原理来显现零件表面缺陷的一种探伤方法。

三、水压试验

常用于汽缸体、汽缸盖和进、排气管等零件裂纹的检查

四、敲击探伤浸油敲击、听声敲击

五、气雾剂探伤是利用制剂在零件处渗透、显象等来检验。

六、超声波探伤是利用超声波在金属中传播时遇到裂纹、缩孔等会反射回来的特性。

第四节零件和组合件平衡的检验

1、静不平衡

2、动不平衡

3、零件产生不平衡的原因

4、静不平衡的检验

5、动不平衡的检验

课后作业：

1、汽车隐形损伤有哪些检测方法？

2、汽缸平面度如何检测？

3、曲轴弯曲如何测量？

4、动不平衡的概念是什么？

汽车有哪些零件要求动平衡？

第四章汽缸体与汽缸盖的维修

6

1、了解汽缸、汽缸盖的变形规律及检测方法。

2、掌握汽缸修理尺寸的计算方法。

3、熟悉汽缸的镗削方法及工艺。

4、了解提高汽缸使用寿命的措施。

1、汽缸、汽缸盖的变形规律。

2、汽缸修理尺寸的确定。

3、汽缸的镗削方法及工艺。

2、汽缸的镗削方法及工艺。

第一节汽缸体与汽缸盖的检测

一、汽缸体—汽缸盖变形的检修

1、变形原因

1）制造时，时效处理不足，——内应力增加，引起变形；

2）使用中，长期高速大负荷工作，润滑不足（烧瓦抱轴）；

3）装配时，螺栓拧紧力过大或拧紧顺序不当；

高温时拆卸；

4）修理中，轴承间隙不当。

2、危害

3、检验：

（形位误差检测）

1）汽缸体与汽缸盖平面度的检测：

刀形样板尺和厚薄规

2）主轴承承孔直径、圆度和圆柱度的检测内径表

3）主轴承承孔同轴度的检测专用检验仪

4）汽缸轴心线与主轴承承孔轴心线垂直度的检测垂直度检验仪

二、汽缸体—汽缸盖裂纹的检修

1、产生裂纹的原因

2、检验：

水压试验。

3、修理：

应力大的部位裂纹采取加热减应焊进行修理，应力小的部位的裂纹采用胶粘修复。

三、汽缸磨损的特点、原因分析与检修

1、汽缸的磨损

汽缸磨损程度是决定发动机是否需要大修的主要依据。

（1）汽缸磨损规律

不均匀磨损：

在汽缸轴线方向上呈上大下小的不规则锥形磨损，最大磨损部位在第一道活塞环上止点稍下的部位；

在汽缸最上沿不与活塞环接触的部位，几乎没有磨损，形成一明显台阶，通常称为“缸肩”。

（2）汽缸磨损的原因

①由于活塞环换向，运动速度几乎为零，环的布油能力最差，润滑能力弱；

②因爆发燃烧的压力、温度最高，可燃混合气燃烧产生的酸性氧化物生成的矿物酸最多，附着在汽缸壁上不但不能被油膜完全覆盖，甚至破坏缸壁上的润滑油膜，在这个部位上，腐蚀磨损严重；

③进气流对缸壁局部的冷却以及未雾化的燃油颗粒对局部缸壁上润滑油膜的破坏，强化了局部缸壁的“冷激”效应；

④进气中的灰尘在此处缸壁上的附着量较多，加剧此处的腐蚀磨损和磨料磨损；

⑤活塞在此处所承受的侧向力大，活塞环的背压最大，破坏缸壁上的润滑油膜，加剧粘着磨损。

（3）汽缸磨损的检测

用内径量缸表检测汽缸的最大磨损量、圆度误差和圆柱度误差。

1）汽缸的圆度误差达到0.050-0.063mm；

圆柱度误差达到0.175-0.250mm；

最大磨损量有修理尺寸的汽缸达到0.2mm；

无修理尺寸的汽缸（薄型缸套）达到0.4mm；

其中一项达到限值时必须修理或更换汽缸（套）。

2）汽缸的圆度误差和圆柱度误差均小于限值，而磨损量小于0.15mm时，可更换活塞及活塞环。

第二节汽缸体与汽缸盖的维修

一、汽缸修理尺寸的选择

汽缸磨损后，通常采用机械加工方法修复：

修理尺寸法和镶套修复法。

二、汽缸的镗削

1、镗缸设备

2、镗缸工艺基准

3、汽缸修理尺寸的确定

4、计算镗削量

三、汽缸的珩磨

目的：

使汽缸具有合理的表面粗糙度和配合特性，并具有良好的磨合性能。

1、磨削设备；

2、网纹磨削法；

3、磨头用砂条；

4、砂条的切削压力

5、珩磨头往复行程；

6、质量要求；

7、检查活塞与汽缸的配合间隙

四、汽缸套的镶换

五、提高汽缸使用寿命的措施

1、汽缸、汽缸盖的变形规律是什么？

如何检测？

2、如何确定汽缸修理尺寸？

第五章曲轴连杆机构的检修

1、掌握活塞、活塞环、活塞销的选配。

2、掌握连杆轴承的修配方法。

3、掌握曲轴轴承的修配方法。

4、掌握曲轴轴颈修理尺寸的确定。

1、活塞、活塞环、活塞销的选配。

2、连杆轴承的修配方法。

3、曲轴轴承的修配方法。

1、连杆轴承的修配方法。

2、曲轴轴承的修配方法。

讲授。

2、教学手段：

第一节活塞连杆组的修理

活塞连杆组的修理包括：

活塞、活塞环、活塞销的选配、连杆的检验与校正，活塞连杆组在组装时的检验校正和装配。

一、活塞的选配

（1）根据汽缸的修理尺寸选用同一修理尺寸和同一分组尺寸的活塞。

活塞裙部的尺寸是镗磨汽缸的依据，只有在活塞选配后，才能按选定活塞的裙部尺寸进行镗磨汽缸。

（2）活塞是成套选配的，同一台发动机必须选用同一厂牌的活塞，以保证其材料和性能的一致性。

在成套选配的活塞中，其尺寸差一般为0.01～0.05mm，质量差为4～8g，销座孔的涂色标记相同。

新型汽车的活塞与汽缸的配合都采用选配法，在汽缸的技术要求确定的情况下，选配相应的活塞。

活塞的修理尺寸级别一般分为+0.25、+0.50、+0.75、+1.00mm等四级，选配时，要注意活塞的分组标记和涂色标记。

二、活塞环的选配

与汽缸、活塞的修理尺寸一致；

具有规定的弹力以保证汽缸的密封性；

环的漏光度、端隙、侧隙、背隙应符合原厂设计规定。

１）弹力检验

２）活塞环的漏光度检验

3）活塞环“三隙”的检验

三、活塞销的选配

发动机大修时，一般应更换活塞销，选配标准尺寸的活塞销，为小修留有余地。

选配活塞销的原则：

同一台发动机应选用同一厂牌、同一修理尺寸的成组活塞销，活塞销表面应无任何锈蚀和斑点。

3、活塞销座孔的修配

近年来，制造工艺不断改进，销与座、销与衬套耐磨程度增加，一般只需更换活塞。

不提倡铰或刮削修复，而是分组选配，用涂色标记加以区别。

四、连杆的修理

1、连杆变形的检验与校正。

2、连杆衬套的修复。

3、连杆其它损伤检修。

五、活塞连杆组的组装

第二节曲轴飞轮组的修理

一、曲轴的耗损、检验与校正

1、轴颈的磨损

（1）曲轴弯曲与扭曲变形.

（2）曲轴的断裂。

（3）曲轴的其它损伤。

2、曲轴的检验与校正。

二、曲轴飞轮组的修理

１、曲轴轴颈修理尺寸的确定。

２、定位基准的选择。

变速器第一轴前轴承承孔和曲轴正时齿轮轴颈的公共轴线。

３、曲轴轴颈的磨削。

先磨削主轴颈，再磨削连杆轴颈：

同心法依次磨削连杆轴颈。

三、曲轴轴承的选配

２、曲轴轴承的选配

直接选配、不刮瓦、不加垫。

检验其内径、钢背质量、高出量和弹开量。

四、曲柄连杆机构的检查与调整

1、曲轴轴承径向间隙的检查与调整。

2、曲轴轴向间隙的检查与调整。

1、如何选配活塞？

2、活塞环一般应检验哪些项目？

3、如何确定曲轴轴颈修理尺寸？

4、如何进行曲轴径向、轴向间隙的检查与调整？

第六章配气机构的维修

1、掌握气门间隙的调整方法。

3、掌握气门的检修方法。

1、配气机构技术状况的变化及其影响因素。

2、气门间隙的调整。

3、气门与气门座的配合要求。

4、气门的检修。

2、气门座的修理。

第一节配气机构技术状况的变化与维护

一、配气机构技术状况的变化及其影响因素

1．气门关闭不严

（1）气门间隙过小。

气门杆伸长，引起气门关闭不严或烧蚀气门。

（2）气门杆部弯曲和磨损。

（3）气门与气门座接触不良。

（4）气门弹簧的弹力减弱。

2．配气机构的异响

3．配气相位失准

（1）正时齿轮或正时链轮未按规定的记号装配。

（2）由于正时齿轮或正时链轮与曲轴或凸轮轴相连接的键槽的加工误差或磨损松动引起的定位偏差，加大了配气正时的误差。

（3）凸轮磨损

二、气门间隙的调整

1、一缸压缩上止点的确定

（1）分火头判断法

（2）逆推法

①两次调整法

②逐缸调整法：

③“双排不进法”

第二节气门组零件的检修

一、气门与气门座的配合要求

1、气门与气门座锥面角度应一致

2、气门与气门座的密封带的位置在中部靠里

3、气门与气门座密封带的宽度应符合原设计规定1.2~1.5mm

4、气门工作锥面与杆部的同轴度和气门座与导管的应不大于0.05mm

5、气门杆与导管的配合间隙应符合原厂规定。

二、气门的检修

1．气门的耗损与检验

①轿车的气门杆的磨损大于0.05mm，载货汽车的气门杆的磨损量大于0.10mm，或出现明显的台阶形磨损。

②气门头圆柱面的厚度小于1.0mm。

③气门尾端的磨损大于0.5mm。

④气门杆的直线度误差大于0.05mm时，应予更换或校直，校直后的直线度误差不得大于0.02mm。

2.气门光磨

1）检查被光磨气门的变形。

2）夹紧气门杆，气门头部伸出长度为40mm。

三、气门座的修理

1．气门座的铰削

铰削气门座时，应根据气门头部直径及斜面角度选用不同规格的铰刀。

2、气门的研磨

3、清洗气门、导管与气门座，按序放置。

4、研磨。

5、气门密封性的检查

渗油法：

用煤油或汽油浇在气门顶面上，5min内视气道内有无渗漏现象。

气门弹簧的自由长度减小值超过2mm：

更换。

四、气门弹簧的检验

气门弹簧弹力减小值大于原厂规定的10%：

第三节气门传动组零件的检修

一、凸轮轴及轴承的维修更换

二、气门挺柱的检修

气门挺柱的主要耗损是：

气门挺柱底部出现剥落、裂纹、擦伤划痕和挺柱与导孔配合松旷等。

三、气门推杆的修理

直线度误差应不大于0.30mm。

杆身应平直，不得有锈蚀和裂纹。

上端凹球端面和下端凸球面半径磨损应控制在+0.03-0.01mm之间。

气门推杆弯曲，应进行校直。

四、摇臂轴和摇臂的修理

摇臂