岛码头工程施工组织设计Word文档下载推荐.docx

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2451

4

基床夯实

m2

818

5

基床整平

703

6

沉箱预制

518

7

沉箱拖运

个

8

沉箱安装

9

沉箱内抛开山石（水上）

1702

10

基床两侧抛开山石（水上）

850

11

护肩栅栏板预制

22.26

12

护肩栅栏板安放

37

13

基床护坡150-200kg块石安放

88

14

浆砌块石胸墙

619

15

混凝土外包胸墙

226

16

胸墙间回填开山石

692

17

现浇面层混凝土

62.7

18

现浇混凝土阶梯

41.5

19

现浇混凝土坡道

28.3

20

现浇混凝土护轮坎

8.93

21

制安V型护舷

套

22

制安D型护舷

23

制安15T系船柱

24

直埋D=150mmPVC管

m

50

25

砖墙混凝土盖板手井

引堤部分

26

堤心回填开山石（陆上）

4306

27

护底回填开山石（水上）

150

28

抛理＞500kg大块石护面

227

29

抛理300-500kg大块石护面

600

30

抛理200-300kg大块石护面

56

31

387

32

172

33

1462

34

155.5

35

20.9

36

护岸部分

38

回填堤心开山石（陆上）

250

39

抛200-300kg大块石护面

40

现浇混凝土胸墙

110

41

胸墙后回填开山石（陆上）

1020

42

现浇混凝土路面

60

43

7.9

44

45

第二章工程质量

质量方针

质量第一，优质服务。

质量目标

创优良工程。

第一节施工总体控制

1、本工程分两部施工，一为码头，二为引堤同时进行。

2、施工总工艺流程。

施工前准备沉箱予制，栅栏板予制

基槽挖泥基床抛石，基床夯实基床整平沉箱安装

沉箱填石浆彻胸墙现浇胸墙混凝土回填开山石

现浇路面混凝土收尾

第二节工程监测、各种试验与测量控制

一、工程监测

沉箱安装就位24小时后的沉降位移观测，满足要求方可仓内开山石碴。

沉箱仓内填开山石碴后的沉降位移观测，为沉箱间回填开山石碴及上部结构施工提供参考。

二、各种试验

砼配合比试验，砼抗压强度试验，砼抗冻试验，砂浆配合比试验，砂浆抗压强度试验，砼、砂浆组、细骨料的试验；

水泥、钢筋、块石各种力学性能与物理化学试验。

三、测量控制系统

1、高程控制

根据建设单位提供给施工单位的水准点，并结合施工现场的实际情况，选取比较牢固、通视情况较好的位置布设高程控制网，埋设高程控制点。

采用黄海高程系统，单位为m。

现场Ｐ点高程0.2、Ｎ点高程0.89m。

2、平面控制

平面控制采用建设单位提供的坐标点设立施工基线。

采用任意

直角坐标系，根据设计提供以现场设立的P、N两点连线为X轴，P点为原点。

X轴与N向夹角为12°

24/57//，码头N-N轴线与X轴夹角为5°

。

码头N-N轴线与N向夹角为17°

24/57//。

测验收认可后使用。

3、施工控制

根据现场场地条件，采用经纬仪和钢尺进行测量施工工作，水

准仪没量控制高程。

4、验潮水尺

选择掩护条件较好的地方，设立验潮水尺，用于指导水上抛石

施工和船舶作业。

验潮水尺必须定期以高程测量控制体系为据进行技术复核。

验

潮水尺采取10cm 

刻度，其上、下限能测出施工期间可能出现的最高、低潮位，通过悬挂水旗，将测出的水位及时转达有关各方，水位变化每10分钟一报。

水尺设立地点水流通畅，无壅水现象且受风浪影响小，距施工区域近，地形开阔，以利于读尺、校核，水尺设置要稳固，不易遭碰撞。

施工测量精度应符合下列要求：

施工测量允许偏差表

序号

允许偏差

备注

施工基线方向角

12//

施工基线长度

1/5000

施工水准点

12R1/2（mm）

R为相邻水准点间距，单位为km

控制点或码头建筑线的方向角

1/

控制点或码头建筑线与施工基线距离

1/2000且不大于5cm

质量保证措施：

a、测量控制基线，水准网点要定期或不定期校核，施工基线和水准点每次使用都必须校核。

b、所有的基线点、水准点设明显保护标志，切实起到保护作用。

c、技术复核做好记录，及时整理分析妥善保管。

d、当控制点、水准点有疑问时，必须立即组织复核，以免影响生产，没有查清不得轻易使用。

e、施工现场根据生产实际情况，提前做好观测点，以防施工干扰影响测量精度。

一、工艺流程

二、主要施工方法

基槽开挖

挖泥、挖碴施工工艺

挖泥前要进行原地面水深测量，采用测深仪进行测量，以便指导挖泥施工。

挖泥船抛四条锚缆“八字锚”大致就位，利用纵横向导标相结合定位，准确确定挖泥挖碴位置，进行开挖。

当泥层厚度大于2.0m时采用分层开挖的方法。

挖除的泥、卵砾石、用泥驳运至弃泥海域弃掉。

基槽开挖质量标准

水下基槽开挖允许偏差、检验数量和方法

项目

允许偏差（mm）

检验单位和数量

单元测点

检验

方法

平均超深

4m3以下抓斗

500

每个断面（每个10m一个断面，且不少于三个断面）

用回声测深仪或水砣检查，2m一个点，取平均值

4~8m3抓斗

I、II类土

800

III、IV类土

每边平均超宽

1500

在全部断面上量测，取各边平均值

4~8m3抓斗

2000

挖泥、挖渣船机配备

名称

数量

8m3抓斗挖泥船

500m3泥驳

441kw

基床抛石

工艺流程

施工工艺

抛石前对基槽抛石边线设立纵向导标，并对基槽进行检查是否回淤，当回淤厚度大于30cm时进行清淤，当回淤厚度小于30cm或没有回淤时，在抛石位置设立定位船。

采用民船装运10~100kg块石，运至抛石位置靠在定位船上，进行人工抛石，用水砣测量抛石顶面高程。

基床抛石后采取5m一个断面2m一个点对基床抛石顶高高程进行测量，并绘制平面图和断面图。

质量标准

水下基床抛石允许偏差、检验数量和方法

允许

偏差

检验单元

和数量

单元

测点

检测

顶面标高（相当于施工预留沉降量的标高）

+0-500

每个断面（每5-10，一个断在，且不少于三个断面）

1-2m一个点且不少于3个点

用回声测探仪或测深水砣检查

边线

+400-0

每一个断面（每5-10,一个断面）

施工船舶机械选择与配备

运输船：

80T民船2艘

辅助船舶机械：

测量船1艘

潜水船1艘

1、工艺流程

2、施工方法

（1）船舶驻位：

根据夯实宽度由陆上标志进行定位。

（2）夯实：

采用方驳夯实船吊夯锤夯实，夯锤重6t，落距2~3m,

每锤冲击能应>

120KJ/m2,夯实分段进行每层厚度不大于2.0m，分段夯实搭接长度不小于2.0m，夯实前对基床顶面适当整平（粗平），局部高差不大于300mm，以防止夯实时倒锤。

采用纵横向相邻接压斗夯每点一锤，夯实遍数由试夯确定。

当夯实后补抛石面积较大、厚度普遍大于500mm时，要进行补夯处理。

历实范围：

顶层为沉箱底面尺寸两边各加宽1.0m，底层为按应力线与该层相交处的宽度。

（3）检查验收：

该施工段夯实后，任选一不小于5m的一段，

复打一次夯，用水准仪测量其平均沉降量，在30mm以内即为合格，若大于30mm，则此施工段重新进行夯实，并重新选择验夯段验夯，直至合格。

验收合格后进行5m一个断面、1~2m一个测点的水深测量，并绘制平面图，并同建设单位、监理工程师一起进行隐蔽工程验收，并组织工序的施工。

质量标准：

平均夯沉量（复打一次夯）<

30mm。

工艺流程

基床整平前应进行检查有无回淤，若有应先进行清淤，基床整平的二片石采用抛石船自出石码头装运。

基床整平范围为墙身底面每边各加宽50cm，即在沉箱前沿、后沉各加宽50cm范围内全部整平。

导轨的施放：

测量人员根据施工基线由潜水员配合采用经纬仪进行整平导轨的安放，整平的导轨沿码头的轴线方向布设，共设三条，即在沉箱的前后两测之处50cm处各设一条导轨，在沉箱基础的中间再设一条导轨以保证二条导轨之间的间距为4.7m。

导轨布设完成后并经检验无误后，由潜水员按轨道顶面标高，用刮道进行整平。

在进行整平之前或在整平施工中对导轨施放的准确性有怀疑时及时进行校验。

铺二片石：

二片石抛石民船运至施工地点后系缆定位，由潜水员指挥抛填。

刮平基础：

潜水员根据导轨上所设的检查尺进行整平，对块石之间不平整的部分采用二片石填充。

检查验收：

用水准仪、水深测尺2.0m一个断面，2.0m一个测点测整平基床顶面高程，并绘制平面图，然后同建设单位、监理工程师及有关人员一起组织隐蔽工程验收。

验收合格后，潜水员拆除导轨，检查基床顶面有无杂物，如有则进行清理，并组织下道工序的施工。

水下基床整平允许偏差、检验数量和方法

项目

检测单元和数量

检验方法

顶面标高

±

每个断面（每2m一个断面）

2-3

用水准仪和水深探杆检查，测钢轨内侧1m和中线处。

基床顶宽小于6m时，可只测钢轨内测1m处

抛石船：

定位船1艘

沉箱预制施工

沉箱予制4个，地点选择在大连甘井子予制厂。

沉箱预制采用分段施工方法

沉箱预制工艺，实行分段浇筑，整体成型，模板采用大片组合钢模板，接高模板采用提升结构；

钢筋工程为吊装钢筋片与现场人工穿绑结合，混凝土工程采用吊车吊卧罐浇注混凝土，机械振捣成型工艺。

模板工程

模板结构

外模板采用竖向桁架与大片组合面板连接，内模板采用井字撑杆与大片组合面板连接，底段内、外模板支立于平台上；

接高段模板，外模板支立于预埋螺栓固定的外工作平台上，内模板支立于用预埋螺栓固定的内工作平台上。

模板施工

模板的支立与钢筋的吊装、绑扎穿插进行。

底段模板支立

a、将平台杂物清理干净，按照主办工程师下达的放线图，在平台上放出成型底平面尺寸线，包括：

前、后壁、侧壁、隔墙位置线。

b、按底平面尺寸线铺满三层牛皮纸，用钢筋压好，交钢筋工段。

c、清理内芯表面，刷脱模剂。

d、预先调整内芯到设计尺寸，待底板钢筋绑扎完成后，按放线位置支立单号内芯，支立位置要准确，内芯下部必须用专用垫板，支立完成后，交钢筋工段绑扎墙体钢筋。

e、待全部钢筋绑扎完成后，将双号内芯吊装按放好，调整内芯尺寸至设计尺寸，将内芯各部分固定，连挡好内芯之间螺栓。

f、吊装第一片外模板吊放于第一片旁就位，找好垂度，将第一、二片转角螺栓连接好，同样方法支立余下的外模板。

g、支立第二片外模板吊放于第一片旁就位，找好垂度，将第一、第二片转角螺栓连接好，同样方法支立余下的外模板。

h、工序进行中，随时安装所需预埋件、预留孔。

i、按要求对已支立模板进行总体尺寸校核，找正，垂度调整，高度检查。

j、外形尺寸找正后，砸紧全部穿芯板，并紧固全部螺栓。

k、将自检资料填入自检卡，报质检员验收，检查合格后方可进行下道工序。

l、木工看灰人员在混凝土上墙后随混凝土紧固螺栓，混凝土浇筑结束前，应指挥混凝土振捣人员控制好标高。

底段模板拆除

a、当混凝土达到拆模强度后，方可拆除模板。

b、先抽出穿芯板木楔，然后卸下螺栓，但每片至少有4根保险螺栓（上下各2根）保留。

c、吊钩拴好第一片外片，钢丝绳带劲后拆除保险螺栓，拆下吊至指定地点，刮灰刷油。

d、用同样方法拆除余下的三片外片，并拆除下口大头螺母。

e、内芯拆除，收缩调节器，使内芯面板距混凝土面1~2cm，吊出内芯至指定地点，刮灰刷油。

接高段模板支立

a、底段模板拆除后，将内平台吊装就位，通过外墙、隔墙上的预留孔用6根螺栓紧固在墙上。

b、将外牛腿吊装就位，通过外墙上的预留孔用螺栓紧固在墙上。

c、将接高段单号内芯吊起，慢慢放在内平台上，调节至设计尺寸。

d、待接高钢筋绑扎完毕后，支立双号内芯，注意轻放，避免碰弯钢筋，支立完毕后，将内芯间对拉螺栓连上。

e、用吊车吊第一片外模就位，调整好模板位置，穿对拉螺栓，永钢尺调整模板高度，用垂球校正垂度后，紧固上下口对拉螺栓。

f、依次安装另外三片模板，在工序进行过程中，随时放好预埋件。

g、调整整体尺寸，尺寸符后规范要求后，填写自检卡，报质检员验收，检查合格后，进行下道工序。

h、混凝土浇筑过程中，看灰人员全面检查对拉螺栓情况，浇筑结束前，指挥混凝土人员控制好标高。

接高段模板拆除

同底段模板拆除外，最后拆除内平台，安放在上一段上。

模板的制作质量检验方法如下：

一般模板制作允许偏差及检验方法

长度与宽度

用钢尺量

表面平整度

用2米靠尺和楔形塞尺量，取大值

连接孔眼位置

钢筋工程

钢筋采用分层绑忆，绑扎搭接长度不小于钢筋直径的35d，钢筋接头交错，保证同一断面内接头面积不超过钢筋总面积的50%。

钢筋作料

a、检查钢筋出厂合格证及配料单，分批检验，每批重量不大于60T，按规范规定的取样方法，由专人现场取样，送试验室复检，不合格的立即退货。

b、按型号、规格分别堆放，设立标识，并注意防锈防污。

c、钢筋作料严格按有关规范执行，钢筋下料尺寸、弯曲角度严格按施工图施工。

钢筋绑孔

底段钢筋绑扎

a、木工将平台纸垫层铺完后，开始绑扎底板钢筋，绑扎时按木工放线位置绑扎。

b、将4个外墙钢筋片和横隔钢筋片在地面钢筋架上绑扎成型，绑扎时严格控制网眼尺寸。

c、待木工支立完单号内芯后首先吊安横隔墙钢筋网片，再吊安外墙钢筋网片。

d、吊车吊起穿筋托盘，穿绑纵隔钢筋，同时绑扎好各种加强筋。

e、按照设计要求及施工情况，安放钢筋混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度，垫块安放要牢固、及时、准确，保证安放数量。

f、检查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层、填写质检卡。

g、由主办工程师和质检人员进行专检验收。

接高段钢筋绑扎

a、将四个外墙片和横隔墙片在地面底胎上绑扎成型。

b、待木工支立完单号内芯后，即可吊装绑扎全部钢筋，吊装绑扎工序同底段工序，其中，接高段应将接茬处的竖向钢筋搭接绑扎在一起。

钢筋的制作与绑扎质量检验方法如下：

钢筋制作允许偏差及检验方法

序号

长度

+5；

-15

弯起钢筋拆点位置

钢筋绑扎、装设允许偏差及检验方法

钢筋骨架外轮廊尺寸

用钢尺量骨架主筋长度

宽度

-10

高度

受力钢筋层（排距）

受力钢筋间距

弯起钢筋弯折点位置

混凝土工程

混凝土浇筑方式：

采用0.4m3拌和机搅拌混凝土，1T反斗车水平运输，吊车吊卧罐砼入模，采用插入式振捣器振捣。

浇筑顺序：

a、底段混凝土浇筑，按底板、小墙、大墙进行。

b、接高段混凝土浇注，按先外墙，后小墙进行。

混凝土接茬处理：

首先在混凝土终凝前、初凝后，进行拉长处理，拉毛要求达到最上层碎石露出，终凝后用钢丝刷再刷一遍，清除风吹掉的松散砂浆。

混凝土养护：

沉箱混凝土养护采用喷滁T-R养生液的方法，养护要求及操作要点：

a、喷涂工作要在支拆模板后进行，沉箱表面横竖各一遍，要求喷涂均匀成模，不得少喷或漏喷。

b、定期对养生液进行检查，过期失效不得使用。

预制沉箱允许偏差及检验方法

2.5L/1000

外壁厚度

顶面对角线

顶面平整度

用2m靠尺和塞尺量

外壁竖向倾斜

2H/1000

用经纬仪或吊线和钢尺量

外壁平整度

用2m靠尺和弧形塞尺量

预埋件及预留孔位置

螺栓孔处理

沉箱堵眼：

将4~5cm圆台式木楔砸入螺栓中，用水泥浆填3~4cm，将表面抹平。

沉箱编号及水尺设置

a、用喷板及模具喷涂编号于沉箱底部。

b、将沉箱水尺模具放于沉箱顶部，用喷枪喷涂水尺刻度。

c、向沉箱仓格内填压载开山石碴。

d、2个大沉箱进行密封仓。

沉箱起浮

沉箱浮起后，拖轮将沉箱拖至储存场储存。

技术措施

保证质量的技术措施

a、外模板采用大片面板，由于面积较大。

在其两端竖向镶木条，以调整模板加工时产生的误差，同时，在木条处钉八字条，防止四角漏浆。

b、接茬处理：

外墙用安放于模板下部的聚乙烯条，防止接茬处漏浆，以保证沉箱顶面平直，易接接茬处理。

d、模板上口采用顶杆保证墙厚尺寸准确。

e、底段沉箱外模板镶底部5CM高木条，钉木八字条，将铺底用的纸垫层卷起5CM，防止出现裙脚漏石。

f、沉箱底板采用混凝土垫块，代替内芯支腿，以防止底板漏水。

g、沉箱外墙螺栓外面套大头螺毒，方便堵孔，防止漏水。

h、浇筑混凝土底模时，因混土方量较大，浇筑速度较慢。

为防止出现冷缝，掺加缓凝剂，并严格控制施工掺量。

i、加强管理工作，严格控制，检查沉箱预制全过程，每道工序必须严格自检、互检、专检、做到层层把关，把质量隐患消灭在萌牙中。

保证安全技术生产的技术措施

A、沉箱外、内模板与边杆、杵架间全部采用焊接，并经常检查焊点。

B、外模板中部设一道作用脚手，外侧含有安全栏杆。

C、内平台的固定螺栓必须拧紧，满扣，所用螺栓直径不小于24mm。

D、吊装钢筋网、外片、内芯时，指挥人员要与吊车司机密切配后，轻轻起落，作业人员全部撤至安全位置，待吊物停稳靠牢后，方可继续施工。

E、钢筋网片采用“U”型吊环作为吊架，防止钢筋散焉。

F、加强安全教育与管理，经常检查吊环、索具、卡青少年完好性，遵守安全操作规程，不得以各种理由违章作用。

保证生产进度的措施

做好施工前的准备工作

A、沉箱模板设计、模板材料供应，必须按计划进行。

B、工程材料必须保证工期要求。

C、主办工程师提前审图，及时进行安全交底、技术交底。

改进施工工艺

A、结合沉箱情况，做出合理的分段高度和模板设计。

B、合理调节，科学安排各工种之间的穿插作业时间，提高工作效率，缩短每段沉箱的顾制周期。

劳动力使用数量

主要工段劳动力使用数量

主要工段劳动力使用数量表单位：

人

岗位

人数

木工

钢筋

混凝土

起重班

潜水班

合计

辅助工种劳动力使用数量

辅助工种劳动力使用数量表单位：

每班

班数

拦和站

吊车班

电工班

钳工班

铆焊班

试验站

小计

船机使用计划

0.4m3凝土搅拌机

1.0t翻斗车

20T汽车吊

441KW拖轮

潜水船

沉箱安装及箱内回填

A、沉箱拖运：

在沉箱储存场用方驳吊机安装封仓盖板并兼施工平台。

沉箱起浮，然后将沉箱固定在储存场，吊浮24小时进行观察，无异常情况后再进行拖运。

B基床顶面检查、构件型号尺寸检查：

沉箱安装前，首先对基床顶面进行检查有无杂物，如有则进行清理；

检查构件型号尺寸是否正确。

C、沉箱装运：

1）拖航前对沉箱质量、压载、助航设备进行全面检查。

沉箱拖运采用1670马力拖轮拖运沉箱，由600马力拖轮拖运方驳吊机与潜水船护航。

2）向海监局报告准确的开航时间。

D、沉箱安装：

1）基床整平完成后，将沉箱拖至施工现场进入基床就位，低潮时进行沉箱