QW74117 合格供方管理办法OK1Word格式文档下载.docx
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等级
标准分值
评分原则
优
95%以上
在质量体系中完整地予以规定,并在实施中证明有效
良
90%以上
在质量体系中没有完整地予以规定,但在实施中证明有效
中
70%以上
在质量体系中完整地予以规定,在实施中大部分证明有效
差
60%以上
在质量体系中没有完整地予以规定,在实施中大部分证明有效
劣
50%以下
在实施中证明无效,与质量体系规定的完整性无关
注:
表中提出的“大部分”应理解为所有合适的要求约3/4以上在实施过程中证明有效,并对产品质量不会造成特别影响。
4.7.3定为A级供方必须具备两个条件:
质保能力评审符合率≥90%;
及所有供方,质量体系至少通过ISO9000第三方认证。
4.8定点前的考察
4.8.1生产部根据采购产品复杂程度,进行供方选点调查,形成调查报告,同时附“供方质保能力考察评审标准”。
4.8.2生产部根据选点调查报告,提出是否进行质保能力考察的书面意见,与技术、品质部门进行协商。
需要进行考察,由公司组织人员进行考察。
4.8.3生产部提前7天通知被考察单位,考察组按期进行现场考察。
4.8.4考察活动结束之后,考察小组形成书面“供方质保能力考察评审报告”,质保能力达B级以上供方经总工程师批准后,纳入合格供方名单管理。
并签定《配套件验收技术质量协议书》(见附件1)及《外协、配套件质量保证协议》(见附件2)。
4.8.5考察结论达不到B级的供方,要求进行整改。
整改完毕后,被考察单位书面向技术部提出复查申请。
经复查达到B级,按4.8.4条办理,复查达不到B级,终止批量样件认可,取消候选供方资格。
4.9定点后的评审
4.9.1每年第一季度对上年度确认的合格供方名单,进行当年的供方质保能力考察评审工作,将合格供方管理工作纳入公司年度管理评审。
4.9.2评审组提前7天通知被评审单位。
4.9.3评审活动结束后,评审小组形成书面“供方质保能力考察评审报告”。
质保能力在B级及以上的供方,经总工程师批准后,纳入合格供方名单管理。
4.9.4评审结论达不到B级的供方,要求在30天内进行整改,整改完毕后,该供方应书面向本公司提出复审,复审结论达B级,按4.9.3条办理,若仍达不到B级,取消供货资格。
4.9.5评审组在评审时,负责对该供方在上次评审中提出的主要问题整改情况进行验证。
4.10考察评审管理
4.10.1生产部将考察评审报告分发技术部、品质部和被考察供方。
4.10.2被评为A级的供方,质保能力每两年评审一次。
4.10.3供方应接受公司安排的质保能力的考察评审,并提供必要的评审条件和支持。
如果在考察评审中,被评审单位不予积极配合和支持,评审组可中断审核,并报请公司批准,部分暂停供货。
4.10.4为保证产品质量,原则上生产部应采取“一品二点”制,使供方在产品质量、价格、供货能力及服务质量上形成竞争。
4.10.5质保能力评定达不到B级的供方,属于不具备定点条件或供货条件,生产部不得向其采购产品。
4.10.6质保能力评定为B级以上的供方,在接收新产品加工或过程更改时,对其过程按“新的/更改的过程审核表”进行评审,
4.10.7质保能力评定为B级的供方,6个月内都未供货,需向其采购产品时,必须对其质保能力重新评审。
5相关文件
《配套件验收技术质量协议书》
《外协、配套件质量保证协议》
6质量记录
序号
记录名称
记录编号
主管部门
保存期限
1
供方质保能力调查表
HB/QR741-17-01
生产部
3年
2
供方质保能力考察评审标准
HB/QR741-17-02
〃
3
新的/更改的过程评审表
HB/QR741-17-03
4
供方质保能力考察评审报告
HB/QR741-17-04
5
供应商质量体系开发计划
HB/QR741-17-05
内江恒博机械制造有限公司
供方质量保证能力考察评审标准HB/QR741-17-02
项序
考察评审内容
标准分
得分
扣分说明
管理
8.6
1.1
是否有与采购产品有关的管理程序和质量控制文件?
1.2
与产品质量有关的人员是否经过培训并有记录?
2.8
1.3
是否在质量、价格和服务方面实施了持续改进?
技术文件资料
5.4
2.1
文件和资料在发布前是否经过授权人的审批?
2.7
2.2
实施更改是否包括更改所有的相关文件?
采购
8
3.1
是否按规定的材料定点采购?
3.2
是否评价供货实物质量?
与要求采取偏差时是否采取措施?
3.3
原材料是否有合适的贮存方法?
是否有标识?
确保不混料?
2.6
生产
20
4.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
4.2
生产现场工作岗位/检验岗位是否有易于得到的生产文件/指导书?
3.5
4.3
生产文件/检验文件中是否标出所有的重要技术要求,并坚持执行?
4.4
检测器具是否处于完好状态?
并有检定合格证?
4.5
当顾客要求时,可追溯性是否得到保持并加以记录?
4.6
废品/返修品以及剩余料是否坚持分别贮存并标识?
4.7
工装模具/检测器具是否按要求管理/存放?
检验
17
5.1
是否能确保未按形成文件的程序进行检验合格的产品不投入使用或加工(进货)?
5.2
是否进行首件认可或开功前认可,并有记录?
5.3
是否按形成文件的程序对产品进行过程检验?
是否按形成文件的程序对产品进行最终检验?
5.5
检验是否形成记录并且规范?
5.6
检验器具是否进行有效监控,是否定期校验?
6
不合格品控制
11
6.1
是否规定了对不合格品进行评审的职责和处置的权限?
6.2
是否进行质量信息传递和反馈处理?
6.3
纠正措施是否实施控制,以确保其有效?
6.4
偏离规范的产品,供货前是否征得顾客的同意?
7
库房管理
7.1
产品是否按求贮存和标识?
7.2
是否按适宜的时间间隔检查库存产品状况,以便及时发现变质情况?
7.3
库存产品是否有质量证明文件,是否按“先进先出”原则发放?
产品交付
14
8.1
是否依据订单制定生产计划,确保100的交付?
8.2
是否确保在运输过程中避免产品损坏或质量降低?
8.3
随产品交付的质量证明文件是否齐全?
8.4
对顾客的抱怨是否能快速反应处理并确保产品供应?
8.5
是否能满足顾客的服务要求?
2.9
9
质量记录
9.1
是否规定了质量记录在何处保存,如何保存及有保存期限?
9.2
是否有齐全,完整质量记录档案?
9.3
质量记录的存放是否能够随时索取使用?
新的/更改的过程审核表
得
分
原材料
是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货?
是否确保供方所供产品的质量达到供货要求?
是否评价从货实物质量?
与要求有偏差时是否采取措施?
1.4
原材料库存(量)状况是否适合于生产要求?
1.5
原材料是否有合适的进料和贮存方法?
64
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?
2.3
员工是否适合于完成所交付的任务产保持其素质?
2.4
是否有包括顶岗规定的人员配置计划?
2.5
生产设备/工装模是否能保证满足产品特定的质量要求?
在批量生产中使用的检测/试验设备是否能有效地监控质量要求?
生产工位、检验工位是否符合要求?
生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行?
是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况?
2.10
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?
是否有目的的运往下工序?
2.11
产品/零件是否按要求贮存?
运输器具/包装方法是否按产品/零件特性而定?
444
2.12
整个物流是否能保证不混批、不混料,并保证可追溯性?
2.13
废品、返修件以及生产现场的剩余料是否坚持分别贮存并标识?
2.14
模具/检测器具是否按要求存放?
2.15
是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有可评定性?
2.16
在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并有检查纠正措施?
交付
16
对顾客的抱怨是否能快速反应并确保产品供应?
发货时产品是否满足顾客的要求?
与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施?
3.4
是否保证了对顾客的服务?
供方质保能力调查表(表样参考)HB/QR741-17-01
供方名称(章)
法人代表
地址
邮政编码
联系人
联系电话
电子邮件
企业概况
建厂时间
固定资产
职工
人数
技术人员
其中高工人
工程师人
工人
其中技师人
主要生产设备能力:
质量管理
质量管理机构
负责人
质量检验人员
技术员:
人
其中兼职:
检验人员:
主要检测设备
质量体系认证或质量控制管理制度情况
供方概况(主要产品、生产能力、质量管理系统及其它说明):
版次:
A/0编制:
日期:
供方质保能力考察评审报告(样表参考)
HB/QR741-17-04
供方名称
供方地址
系联人
产品名称
产品型号
考察评审时间
考察评审人员
考察
评审
内容
考察评审得分:
质保能力级别:
考察评审综合结论:
评审人员签名:
时间:
年月日
审批意见:
审批人:
HB/QR741-17-05
根据本公司开展ISO/TS16949:
2002质量体系建设的要求,对公司现有合格供应商建立质量体系开发计划.
现有质量
体系状况
供货产品
重要度
建立ISO9001:
2000或ISO/TS16949体系
时间节点要求
其它
原因
2007年底
2008年底
2009年底
(样表供参考、使用时另行制表)
- 配套讲稿:
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