分段涂装基础知识集Word文档下载推荐.docx
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为了控制钢板表面的除锈质量,以符合不同类型涂料的要求,很多国家都制订了钢铁等金属材料的除锈标准。
目前国际上普遍采用的是瑞典腐蚀学会(SwedishCorrosionInstitute)出版_Pm2LB<
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“涂料钢板表面处理标准图解”(PrctorialSurfacePreparationStandardforPaintingSteelSurface)SIS55900-1967标准。
我国在1988年颁布了其等效的GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》国家标准。
不同的车间底漆或重防腐涂料的除锈等级我们分别在产品说明书中作了要求。
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抛丸或喷砂除锈钢材表面形成了一定的粗糙度,这样可以提高漆膜的附着力。
一般最大粗糙度并不希望超过100um,如果粗糙度过太大,不仅要消耗过多的油漆,而且还可能在油漆截面留住气泡,或者发生没有被漆膜覆盖住的波峰。
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表面粗糙度的大小取决于磨料的粒度、形状、材料和喷射速度等因素。
其中磨料的粒度对粗糙度影响较大。
为使最大粗糙度不超过100um,抛丸或喷砂用磨料的平均粒度应不超过100MM。
表面粗糙度可用触针式的轮廓仪、标准样块进行比较等方法进行测量或比较。
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1、气候条件Zi_]E!
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①涂装重防腐涂料时需注意因素:
钢板表状况、钢板温度和涂装时的大气环境。
通常涂装工作在温度5℃以上,相对湿度85%以下的气候条件中进行,而当表面受雨水或冰雪的影响时,则不可进行涂装。
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②以温度计测定钢板温度,用湿度计测出相对湿度,然后计算露点,当钢板温度低于露点以上3℃时,由于表面凝结水份,不应涂装,必须高于露点3℃才能涂装。
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③在气温为5℃以下的低温条件下,由于环氧型及环氧沥青防锈漆的固化速度大大减慢,甚至停止固化,因而不能施工。
但可在设有升温装置的涂装车间进行分段涂装。
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④在气温为30℃以上的恶劣条件下施工时,溶济挥发很快,在无气喷涂时,油漆内的溶剂在喷枪与被涂物面之间大量挥发而形成干喷。
为避免干喷,应将喷枪尽可能接近物面,同时尽可能垂直进行喷涂,如采取这一措施后仍然出现干喷,可加入适量的与之配套的稀释剂进行稀释予以解决。
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2、涂装前的准备_&
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①涂装前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。
质量不合格或变质的油漆不能使用。
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②涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解,根据油漆各自的施工要求选择和确定适当的涂装工具。
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③由于油漆中各种成份的比重不同,一般油漆经过贮存后出现程度不同的沉淀。
因此,在涂装前必须将油漆搅拌至完全均匀。
如发现漆皮或颗粒,则应使用80-120目筛网过滤。
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④各种环氧防锈漆、环氧煤沥青重防腐涂料以及环氧防腐面漆、丙烯酸聚氨酯面漆等都是甲乙两组份的两罐装涂料。
使用前必须按规定的重量比混合均匀,如果混合比例错误,将会影响干燥性能和防锈防腐性能。
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环氧型及环氧煤沥青厚浆型漆、丙烯酸聚氨酯漆等涂料均属交联固化型,甲乙两组混合后放置一段时间会逐步胶化至之不能使用。
因此,应接涂装面积计算使用量后再进行混合,并在规定时间内用完。
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⑤对于不同品种的油漆,如粘度过大,要用与之配套的稀释剂调到理想的涂装粘度。
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⑥本说明书中所说明的贮藏期限为我厂保用期限,在此期限内我厂对油漆本身的质量负责。
超过贮藏期限者,并非一概不能使用,经重新检验合格的仍能使用。
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3、涂装_Z_8Vof_~_
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①刷涂:
用漆刷涂装时,涂刷方向应先上下后左右的方向进行涂装,漆刷蘸漆不能过多以防滴落。
涂装重防腐涂料时,漆刷距离不能拉得太大,以免漆膜过薄。
遇有表面粗糙,边缘弯角和凸出等部分更应特别注意,最好先预涂一道。
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②滚涂:
用滚筒涂装时,滚筒上所蘸的油漆应分布均匀。
涂装时滚动速度要保持一定,不可太快。
切忌过分用力压展滚筒。
对于焊缝、切痕等凹进部分,尤应小心处理,最好先预涂一道。
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③高压无气喷涂:
这是最快的涂装方法,而且可以获得很厚的漆膜。
因此,为了达到规定漆膜厚度,最好采用无气喷涂的施工方法。
在实际涂装时应采用先上下后左右或先向左右后上下的纵横喷涂方法。
使用无漆喷涂需要更高的技巧、喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上,操作时要防止喷枪作高距离或弧形挥动。
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④漆膜厚度的控制:
为了使重防腐涂料发挥其最佳的性能,足够的漆膜厚度是极其重要的。
因此,必须严格控制漆膜的厚度。
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用漆刷或滚筒涂装得到的每道厚度较薄,其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍,才能达到所规定的厚度。
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对于边、角、焊缝、切痕等部位,在喷涂之前,应先涂刷一道,然后再进行大面积的涂装,以保证凸出部位的漆膜厚度。
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施工时应按时使用量进行涂装,经常使用湿膜测厚仪测定漆膜厚度。
漆膜厚度未达到要求处,必须进行补涂。
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⑤不同类型的涂料间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工。
特别要着重指出:
环氧煤沥青厚浆型防锈底漆、环氧煤沥青重防腐涂料、环氧面漆涂装时最好在漆膜仅指干,就接连地把下一道漆一口气完成,这样上下层之间稍有互溶,不会产生层间的附着力的问题。
在完全固化后,如果再涂装,那么要用砂纸打毛。
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⑥使用量:
本说明书中的使用量为理论值,是指在理想条件下,在漆膜厚度均匀一致下,理论计算而得到的单位面积的油漆用量。
而涂装时油漆的实际耗量要视漆膜的厚薄,涂装时的损失、涂装方法、被涂物面的的粗糙状况如何等情况而定,相关很大。
在估计油漆的实际耗用量之时,一般应该在理论使用量之内计算50—80%的油漆用量。
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1、涂料施工时出现的病态及防治1@h8.ym<
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①流挂:
涂料在垂直的表面上发生的流挂原因很多,如漆料太稀、漆膜太厚、施工现场温度太高而涂料本身干性太慢,涂料中含重质颜料过多或附着力太差等,这都会造成流挂。
另外被涂物表面凹凸不平或表面有水;
工具醮漆太多;
刷毛太短、太软;
喷枪压力太大;
离被涂面又太近等,都会造成流挂。
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②咬底:
油漆施工中的所谓“咬底”,是指面漆中的溶剂把底漆漆膜软化甚至溶解,影响底漆的附着力。
造成这种现象的原因,是由于底面漆的不配套,或底漆未干透即涂面漆所造成的,所以涂料在施工时要注意配套性和干燥情况。
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③渗色:
涂层渗色现象,是因为面漆把底漆溶解,底漆的颜色又较深;
面漆的颜色较浅,底漆的颜色就会透过面漆浮现出来。
解决的方法:
一是涂一层隔离层,如铝粉漆;
二是注意涂层的配套性或改换面漆。
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④发花:
漆膜发花的原因:
漆中的颜料大小不同,比重大的下沉,颜料湿润性不好,与漆料混合后不稳定,颜料的吸潮性、吸油性大。
解决方法:
可加入适量的湿润剂。
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⑤发白:
施工现场太潮湿,空气中含水份较多,引起漆中树脂沉淀,或施工现场湿度剧降,水气凝聚于漆膜上,而使树脂析出形成的白色;
喷涂工具带有水份,施工时进入漆中,也会造成漆膜发白;
溶剂和稀释剂搭配不当,也会造成漆膜发白。
施工环境温度过低或湿度过高(相对湿度大于70%),不宜施工;
挥发性漆中可加入防潮剂或高沸点溶剂。
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⑥发笑:
漆膜发笑,是指施工后漆膜表面收缩,形成斑斑点点,露出底层,也称“花脸、麻点或笑口”,最常见于清漆、红丹漆、聚氨酯漆环氧漆等,主要原因是这类对被涂物面的湿润性差,不能形成一层均匀的膜。
聚氨酯漆里可加入少量的丁醇,改善聚氨酯遇水汽收缩的现象;
在清漆中加入0.5%-1%环已醇效果更好;
环氧漆可酌情加入适量的硅油。
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⑦针孔:
漆膜上出现圆形小圈,中心有固体粒子,周围为凹入圆圈的现象,称为“针孔”。
针孔形成的主要原因是有空气气泡存在,对颜料的湿润性不佳。
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⑧起泡:
漆膜起泡的原因很多,例如被涂物表面有水,表面处理不当,有残存的酸碱,表面凹陷处有气体。
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2、涂料成膜后出现的病态及防治K_O#kIM-
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①变色:
漆膜变色的主要原因是成膜物和颜料受日光曝晒后,由于紫外光的作用,而发生老化和分解。
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②失光:
漆膜失光的主要原因有以下几个方面:
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A.油漆配方不当,树脂含量少,稀料太多;
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B.颜料中含水份,研磨得不够细度;
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C.被涂物表面留有矿物油、碱、蜡质或表面不平;
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D.在较冷的天气施工,水气凝结表面;
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③粉化:
漆膜在曝晒之后,表面出现粉化层,用手摩漆面,即有粘贴在手上称漆膜粉化。
引起粉化的原因,主要是受紫外线、水汽、氧、海洋气候、化学药品的作用。
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④龟裂:
漆膜龟裂的原因。
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A.受紫外线和氧的作用,漆膜失去弹性发生龟裂;
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B.底、面漆不配套,由于油漆的成份不同,膨胀系数不一致造成龟裂。
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⑤脱落:
漆膜脱落的主要是漆膜失去附着力。
漆膜脱落分小片脱落和成张揭皮。
其原因:
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A.底漆选择不当;
底漆光泽太大,面漆附着不牢;
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B.表面处理不好;
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C.底面漆配套不当,附着不牢,造成整张揭下。
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⑥生锈:
漆膜生锈的原因:
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A.钢铁表面处理不当,还有残留锈蚀;
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B.化学法除锈,表面还留有酸、碱;
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C.漆膜太薄、针孔太多。
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造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合扰、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程;
而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应,在每一造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。
新造船舶的涂装工作通常是分段进行的,特别对于大型船舶的建造涂装,这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。
船舶涂装工艺程序为:
原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合扰、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。
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从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程,因此,必须重新涂装作业的质量。
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一、船舶分段涂装时的技巧及注意事项
(1)涂装前,钢板的前处理严格达到二次除锈的有关标准,除油、除污,用溶剂擦拭表面,并应尽快涂漆,避免钢铁再度氧化锈蚀。
(2)根据船舶不同部位和不同的使用要求,选择合理的涂料品种及配套方案。
各道涂料应按照产品使用说明书的要求来进行施工。
涂装前核对所用涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求,检查涂料的质量及贮存期限,超过贮存期的涂料必须由具备检验资格的单位重新检验,合格后方可使用。
(3)必须按照要求使用稀释剂,一般不超过涂料用量的5%,涂料内不允许加入有害溶剂或颜料,使用前应调配均匀,并根据涂装方式的要求进行过滤。
双组分涂料,要按比例加入固化剂,并搅拌均匀,要有一定的活化期并在一定时间内用完。
(4)施工单位可根据涂料的性质、被涂物表面状态及环境条件采用适宜的涂装方式,一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。
为提高效率和得到美观的涂膜,一般采用高压无气喷涂。
但对于狭小舱室的涂装仍采用辊涂或手工刷涂。
对流水孔、角铁反面,以及不容易喷涂到的部位用刷子、弯关刷等进行预涂装。
对异金属接触部位及铆钉、焊缝和棱角处应先刷涂一遍,然后再喷涂。
(5)涂膜应达到规定的干膜厚度,在涂装过程中,不断测量湿膜厚度,以估计喷几道才能达到所规定的干膜厚度。
喷涂涂装前,要进行试喷,选择合适的喷嘴,调整适当的压力。
(6)涂装防锈涂料时,每道最好采用品种相同而颜色不同的涂料,以防止漏涂和便于质量检查。
涂装完成后,要依据相应标准检验总干膜厚度和进行涂层检漏试验。
(7)禁止在牺牲阳极、不溶性辅助阳极、参比电极、测深仪的接受器和发射器螺纹、标志、橡胶密封件、阀门、钢索、活动磨擦表面等不宜涂漆的表面涂漆。
喷涂或采用其他方法涂装时,用胶带纸覆盖。
(8)严禁将防污漆、水线漆直接涂装在裸露金属表面或舱室内壁。
(9)在分段涂装时,严禁明火作业。
高压无气喷涂必须严守操作规程并防止喷雾对环境污染。
安装适当的通风设备,避免溶剂蒸发对人体的毒害和可能的火灾,同时保证施工质量。
对狭小舱室进行涂装,必须人工通风,施工人员应戴防毒面具且连续作业不应超过半小时。
(10)涂装施工一般选择在温度5~30℃,相对温度低于85%的环境下进行。
下雨、有雾或船体蒙有水汽及霜雪时,不应在室外涂装。
大风、灰尘较多时也不宜涂装。
钢板温度应高于露点3℃以上,气温不低于涂料干燥所规定的最低温度。
(11)铝质、镀锌表面或其他特殊材质表面应选用专用涂料,如锌黄底漆,不允许涂装含有铜、汞、铅颜料的底漆。
(12)船体部分的焊缝、铆钉在水密试验前,周围10mm内不涂漆;
焊接前焊缝边50mm内不涂漆。
涂装时应用纸或塑料薄膜掩蔽起来,涂装后及时清除。
(13)为了保证涂层质量,待涂膜充分干燥后,分段才能移动。
移动时避免磕划磨损涂膜。
(14)涂料施工前,施工单位要根据船舶各部位涂装面积、施工方式、基材等实际情况并参照以往的施工资料等因素,概算出所需涂料用量,并制定详细的施工方案。
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船舶涂装工程:
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涂装工作(包括表面处理)分为以下工艺阶段:
①钢材预处理和涂装车间底漆;
②分段涂装;
③船台涂装;
④码头涂装;
⑤坞内涂装;
⑥舾装件涂装。
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船舶分段涂装房:
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分段涂装是船舶涂装中最主要和最基本的一环,除了特种船舶的特殊部位(如成品油船的货油舱),船体的各个部位,在分段涂装阶段都要进行部分或全部涂层的涂装。
不管船体某一部位需涂装多少层涂料,其第一层、即与钢材直接接触的一层,都要在分段上进行涂装,因而船舶涂装质量的好坏,首先取决于分段涂装的质量。
分段涂装最好在室内涂装工场进行,可不受气候变化的自然条件影响。
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船舶涂装施工技巧:
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造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程;
而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应,在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。
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原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。
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从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程,因此,必须重视涂装作业的质量。
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一、船舶分段涂装时的技巧及注意事项>
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(1)涂装前,钢板的前处理严格达到二次除锈的有关标准,除油、除污,用溶剂擦拭表面,并应尽快涂漆,避免钢铁再度氧化锈蚀。
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(2)根据船舶不同部位和不同的使用要求,选择合理的涂料品种及配套方案。
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(3)必须按照要求使用稀释剂,一般不超过涂料用量的5%,涂料内不允许加入有害溶剂或颜料,使用前应调配均匀,并根据涂装方式的要求进行过滤。
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(4)施工单位可根据涂料的性质、被涂物表面状态及环境条件采用适宜的涂装方式,一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。
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(5)涂膜应达到规定的干膜厚度,在涂装过程中,不断测量湿膜厚度,以估计喷几道才能达到所规定的干膜厚度。
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(6)涂装防锈涂料时,每道最好采用品种相同而颜色不同的涂料,以防止漏涂和便于质量检查。
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(7)禁止在牺牲阳极、不溶性辅助阳极、参比电极、测深仪的接受器和发射器螺纹、标志、橡胶密封件、阀门、钢索、活动磨擦表面等不宜涂漆的表面涂漆。
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(8)严禁将防污漆、水线漆直接涂装在裸露金属表面或舱室内壁。
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(9)在分段涂装时,严禁明火作业。
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(10)涂装施工一般选择在温度5~30℃,相对温度低于85%的环境下进行。
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(11)铝质、镀锌表面或其他特殊材质表面应选用专用涂料,如锌黄底漆,不允许涂装含有铜、汞、铅颜料的底漆。
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(12)船体部分的焊缝、铆钉在水密试验前,周围10mm内不涂漆;
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(13)为了保证涂层质量,待涂膜充分干燥后,分段才能移动。
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