桩基及围护桩基施工方案Word文件下载.docx
- 文档编号:18588367
- 上传时间:2022-12-28
- 格式:DOCX
- 页数:19
- 大小:233.04KB
桩基及围护桩基施工方案Word文件下载.docx
《桩基及围护桩基施工方案Word文件下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《桩基及围护桩基施工方案Word文件下载.docx(19页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
检验方法
1
比重
1.15~1.20
用比重计测,清孔后在距孔底50cm取样
2
粘度
10~25s
50000/70000漏斗法
3
含砂率
<6%
4
胶体率
>95%
量杯法
5
失水量
<30ml/30min
失水量仪
6
泥皮厚度
1~3mm/30min
7
静切力
1min20~30mg/c㎡
10min50~100mg/c㎡
静切力计
8
稳定性
<0.03g/c㎡
9
PH值
7~9
PH试纸
钻进中随时测定泥浆性能,确保注浆性能指标。
操作时掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度,减少晃动,加接钻杆前,先将钻具提离孔底,待泥浆循环1—2分钟后再停泵加接钻杆。
4)桩孔质量检测
桩孔质量参数包括:
孔径、孔深、钻孔垂直度、孔壁的稳定性和沉渣厚度,利用桩孔测试仪器检测孔径、沉渣及垂直度。
孔深:
钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高确定孔深,以钻具长度确定孔深,孔深偏差在±
10cm以内。
第一次清孔后沉渣小于10cm,方可提钻;
沉渣厚度以第二次清孔后测定小于10cm。
孔径用井径仪测量,若出现缩径现象应进行扫孔,直到符合要求。
5)清孔
第一次清孔:
成孔后,立即进行第一次清孔,清孔时应将钻具提离孔底0.3—0.5米,缓慢回转,使钻头空转15—20分钟左右,确保第一次清孔后孔内无泥块,无粒径较大的沉渣。
第二次清孔:
钢筋笼、导管下好后,采用正循环清孔,用密度小的泥浆替换孔内密度大的泥浆。
清孔结束后,孔内保持水头高度。
二清后孔底沉渣≤10cm,泥浆粘度为20”~22”,比重小于1.3。
测定孔底沉渣,应使用标准测锤测试,测绳读数一定要准确,用3—5孔后校正一次。
清孔结束后,尽快灌注砼,其间隔时间不大于30分钟,若超过30分钟,将重新进行清孔。
6)钢筋笼的制作与吊放
⑴钢筋笼制作按设计图纸进行,主筋采用单面焊接。
搭接长度大于10d,双面焊5d,焊接缝宽度不小于0.7d,厚度不小于0.3d。
⑵发现弯曲、变形钢筋要作校直处理,钢筋头部弯曲要校直,制作钢筋笼时应用控制工具,标定主筋间距,以便在孔中搭焊时保持钢筋笼垂直度。
为防止提升导管时带动钢筋笼,严禁将弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。
钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落,以防弯曲变形。
每节钢筋笼应焊2—3组导正块,每组3只,以保证砼保护层均匀,导正块厚度50mm。
钢筋笼吊放采用吊索平衡器,应对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁,下笼过程中如遇阻,不得强行下入,晃动,应查明原因并经处理后继续下笼。
钢筋笼在孔中对接时,配备焊工施焊。
每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的缠筋,方可继续下笼。
钢筋笼采用吊筋固定以使钢筋笼定位,一端固定在钢筋笼上,一端用钢管固定在孔口,避免灌砼时钢筋笼上浮。
由于使用的钢筋不同,焊条应根据母材的材质合理使用。
Ⅰ级钢采用E43,II级钢采用E50。
钢材每60吨为一批,每一批次钢筋进场应抽检样品进行复试,合格后方可使用。
现场钢筋焊接以300个接头为一批,做一组焊材试件的试验报告,并严格执行见证取样及送样的要求。
7)商品砼及灌注
商品砼将择优选择信誉、质量过硬、具有一级资质和足够生产及运输能力,并报请监理及业主认可的供应商生产,商品砼从拌和开始运至灌注现场注放时间不得大于2小时。
每次运到工地的商品砼应认真做好记录验收工作,每车混凝土注放前均应做坍落度试验,坍落度要求为180~220mm,并应用良好的流动度及和易性。
商品砼一经拌和后不得随意添加水分。
对于现场测试不合格或发生离析的商品砼不得灌注桩孔之内。
8)砼的灌注:
⑴导管和漏斗
选择合适的导管,导管直径为250mm。
导管组装时接头必须密合不漏水(要求加密封圈,黄油封口)。
在第一次使用前应进行闭水打压试验,试水压力0.6-1.0MPa,不漏水为合格。
导管底端下至孔底标高上500mm左右。
漏斗安装在导管顶端。
⑵浇筑水下混凝土
混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请,合格后方可浇筑。
混凝土浇筑前必须检查坍落度、和易性并记录。
混凝土运到灌注点不能产生离析现象。
导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。
灌注混凝土前孔口要盖严,防止混凝土落入孔中污染泥浆。
水下混凝土灌注过程中,始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。
混凝土灌注到桩孔上部5米以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。
灌注至桩顶后必须多灌0.5~1m,以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。
混凝土灌注完成后及时拔出护筒,在最后一次拔管时,要缓慢提拔导管,以避免孔内上部泥浆压入桩中。
灌注混凝土过程中,及时测量混凝土面的标高,严格控制超灌高度,确保有效桩长和保证桩头的高度。
在灌注水下混凝土过程中,设污水泵及时排水防止泥浆漫出,确保文明施工。
做好并收集、整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日志。
施工中常见事故预防及处理措施
现象
预防
处理
塌孔
使用优质泥浆,并适当放慢成孔速度,以确保泥皮的形成,使之具有良好的护壁功能;
尽量缩短二次清孔与灌注砼间隔时间;
合理安排施工间距,在灌注砼时,保证相邻施工距离不小于4倍桩径。
在成孔中发生塌孔时,如果程度较轻可适当加大泥浆比重,保持孔内水头高度,提高静水压力,及时平衡地层;
情况严重时,可用粘土夹小碎石快速回填,让其自然沉降密实后,再重新钻进。
孔斜
钻进前应选择导向性能好的钻头,检查周边保径数据,发现偏差及时镶补防止成孔偏心造成孔斜;
保证钻机安装的水平;
对钻具进行校直检查,不合格钻具不得下入孔内;
通过桩位检测数据(孔斜、孔径),调整钻进成孔技术参数。
孔斜的发生影响钢筋笼、导管下放,甚至对灌注砼造成影响。
在易造成孔斜层位,采用悬吊慢钻,进行钻进;
孔斜较大时,先进行桩孔斜度的检测,依据实测数据,对钻孔实行定向纠斜,再恢复正常钻进。
浮笼
钢筋笼的制作、安放;
导管的下放、二次清孔、砼灌注严格按照前述措施进行;
加强吊车司机与井口指挥人员协作,提管宜慢,确认未碰刮钢筋笼,再匀速提升,避免人为造成钢筋笼上浮。
灌注中如发生钢筋笼有上升趋势时,应及时减慢灌注速度,合理减少导管埋深。
导管堵塞
选用合理级配的砼,确保灌注砼的和易性;
灌注过程应连续,避免中途长时间停待灌注;
严格按照前述的技术措施进行施工。
当砼浇灌在钻孔底部堵塞,采取的办法无法排除时,应立即起拔导管、钢筋笼,利用钻机快速钻进扫清孔内砼,至设计标高后,再行浇灌;
在钻孔中、上部(一般已埋笼)堵塞且无法排除时,应起拔导管,立即清洗,检测新鲜砼面高度,重下导管,加大泵量(两台泵)进行清孔,清至砼面后检测记录砼面高度。
然后插入导管重新浇灌,首批0.1m3宜用去粗骨料纯砂浆(或纯水泥净浆)置换导管内的泥浆,再以大于2m3砼量进行浇灌,灌注至设计标高以上0.3~0.5m。
9)钻孔灌注桩要求
1)围护灌注桩混凝土设计强度等级为水下C25,立柱灌注桩混凝土设计强度等级为水下C30,保护厚度不小于40mm。
2)桩顶泛浆高度确保有效桩混凝土强度满足设计要求,取桩长的5%。
3)桩位偏差不应大于d/12(桩身);
垂直度偏差不应大于1/200;
扩颈不应大于100mm。
4)围护桩正式施工前,为了解土层情况、施工特性及进行孔壁稳定性测试,宜试成孔,试成孔为2根。
5)成孔完毕至灌注混凝土间隔时间不应大于24小时;
成孔工艺一般采用正循环成孔。
6)相邻成孔施工,安全距离不应小于4d;
或最少间隔时间不应小于36小时。
7)清孔分两次进行。
第一次清孔在成孔完毕后立即进行;
第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。
清孔后的泥浆密度应小于1.15。
8)围护桩孔底允许沉淤厚度,建议为100mm;
清孔后30分钟内灌注混凝土。
9)钢筋笼安装:
深度应符合设计要求,其允许偏差±
100mm。
安装符合要求后,将钢筋笼吊筋进行固定,以使钢筋笼定位,避免灌注混凝土时钢筋笼上拱。
10)混凝土初凝时间为正常灌注时间的两倍。
单桩灌注时间不宜超过8小时。
充盈系数为1~1.3。
实际浇灌高度应高于设计标高不宜小于桩长的5%,保证混凝土符合设计要求。
1.3立柱桩(钢格构柱)施工
1)钢立柱桩施工
现浇钢筋混凝土支撑体系的竖向立柱为钻孔灌注桩,立柱上部为井字桁架,井字桁架伸入竖向立柱桩内2m;
井字桁架由四根角钢和钢板缀条焊接而成,钢材为Q235钢,焊条为E43xx型;
焊接为围焊,焊缝等级二级,上部钢井字桁架的垂直度小于1/250。
本标段有新设立柱桩81根,钢立柱截面尺寸为480*480,采用4*L140*12角钢焊接组合成井字桁架,钢立柱与混凝土立柱桩主筋采用焊接连接。
钢立柱桩施工,钻孔同围护柱的施工方法,其钢构立柱采用现场加工制作成型,整体运输至现场,采用吊机辅助吊装在钻孔灌注桩钢筋笼里,在孔口钢筋笼主筋与钢立柱焊接连成一体,整体吊放至孔内。
钢立柱顶端采用4φ22钢筋焊接,伸长至地表与孔口机台或杆件固定,以防钢立桩下沉。
钢立柱内下入导管灌注水下砼,水下砼一般超灌1.2米以上包裹钢立柱缀板。
钢立柱的施工工艺和采用的水下混凝土灌注工艺与工程桩施工技术工艺相同。
2)钢格构柱加工
⑴进场材料堆放时,地面应平整,堆放平整。
⑵焊接时,角钢每隔2米设置垫板,用水准仪抄平,确保平整度。
⑶角钢与钢板连接必须点焊定位,待四角均定位确认无误后,方可进行全面焊接,焊接时应注意连续焊接引起的应力变形。
⑷焊接的焊渣应清除,焊缝应平顺,对达不到要求的重新焊接。
3)质量保证措施
⑴钢柱的材料必须选用正规厂家,有生产许可证,进场时对材料的厚度、尺寸应进行验收。
⑵焊接的焊条选用E43xx型与母材材质相同,电焊条应有质保书。
⑶进场后的材料报监理验收,且堆放整齐。
⑷按照图纸要求进行下料,下料前经过技术部门同意,有技术交底记录。
⑸钢格构柱间焊接要求焊缝饱满,焊缝高度达到钢结构施工验收规范要求。
⑹焊接后的钢格构柱外型尺寸满足设计要求,其允许偏差在规范允许范围内。
⑺钢格构柱安装就位时应注意吊装时产生的变形,须采取加固措施。
⑻在每层土方开挖后,支撑底部垫层浇筑即在垫层上放置角钢定位,定位角钢与钢格构柱电焊连接,确保支撑高度达到设计高度要求。
⑼在基础开挖后,在基础中间钢格构柱上应焊接钢板止水片,防止基础因格构柱焊接后产生漏水现象。
1.4施工专项技术方案
1.4.1地下障碍物处理方案
场地杂填土层不厚,故在埋设护筒时,若遇到障碍物规模不大,则人工下到护筒内清除干净,如果在地上5米以下仍遇零星块石、及木桩等老地基,则用冲抓锥处理。
1.4.2钻孔护壁技术措施
钻孔形成时,由于受地层覆盖土压力的作用,使自由面产生变形,泥浆使用得当可以抑制这种变形。
根据本工程地质条件,采用原地层自然土体造浆,地面人工调节泥浆物理性能。
根据不同的地质情况,相应选用不同的泥浆性能参数来平衡地层的侧压力,特别在4层、9层粉土粉砂层以抑制孔壁的缩径、坍塌等发生。
参数指标控制如下:
泥浆粘度:
18~26S;
泥浆比重:
1.20~1.30;
1.4.3钢筋检验及钢筋笼制作、定位与主筋保护层措施
1)钢筋检验
钢筋原材实验应以同厂别、同炉号、同规格、同一交货状态、同一进场时间每60吨为一验收批,不足60吨时,亦按一验收批计算。
每一验收批中取试样一组。
低碳钢热轧圆盘条时,拉力一根。
焊接试样每300个焊接头取一组试样。
2)钢筋笼制作
钢筋选用具有质量保证书、并通过抽样复检合格的钢筋。
钢筋笼由专职钢筋笼工和持证电焊工上岗制作。
钢筋笼在预制模中焊接成型,做到主筋直、箍筋圆、误差小、直观效果好。
制作允许误差控制在:
主筋±
10mm,箍筋±
20mm,直径±
10mm,长度±
3)钢筋笼定位
在钢筋笼顶部按等分引2根Φ12吊筋至孔口,吊筋下部与钢筋笼主筋焊接,上部做成圆环,穿过足够强度和刚度的杆件,固定在机台面或地坪上。
4)钢筋笼保护层
用保护垫块每环箍设4块等分,保护垫块间距@4000左右,以保证钢筋笼主筋有足够的保护层。
1.4.4混凝土灌注技术措施
桩顶混凝土灌注高度控制,由于工程桩的空孔段较长,为保证钻孔灌注桩顶混凝土的质量,混凝土翻浆灌注高度控制≥1.5m以上。
为确保桩顶混凝土面的真实性,桩顶混凝土面控制采用专用取捞器,取出样品鉴定为准,以标准测锤检测混凝土面为辅。
1.4.5空孔回填措施
本工程钻孔灌注桩桩顶标高均距自然地坪有一定的距离,都有一段空孔不需灌注混凝土,如果不加以回填,将影响施工、危及施工安全。
从经济和效果双方面考虑,采用碴土回填空孔,至地坪下0.7~1.0m左右,再用块石和碎石回填压实略高于地坪。
经这样回填处理的孔位上,可以行驶车辆和钻机、吊车的,便于施工,利于安全生产、文明施工。
1.4.6废浆处置措施
钻孔灌注桩的废弃泥浆,先集中排放至施工现场废储浆池池,再通过运浆车运至政府部门允许的排放地点集中处理。
由于本工程工期紧,准备现场停放3辆单车38m3大容量运浆车,24小时不停拉浆。
如有特殊情况致使现场泥浆不能及时排除,将调用备用车辆进驻现场,协助运浆直至正常为止。
并设立专职保洁员,对进出车辆、现场冲洗,以杜绝施工区内碴土和废浆扩散到施工区以外,做到文明、整洁的施工现场。
以确保工程质量进度、文明施工的顺利进行。
2三轴搅拌桩施工方案
2.1施工工艺
三轴搅拌土体加固施工流程图
1)测量放线
⑴施工前,先根据设计图纸和业主提供的坐标基准点,精确计算出围护中心线角点坐标(或转角点坐标),利用测量仪器精确放样出围护中心线,并进行坐标数据复核,同时做好护桩。
⑵根据已知坐标进行搅拌桩中轴线的交线定位,自检合格后报监理验收。
2)开挖导沟
⑴根据放样出的水泥搅拌桩围护中心线,用挖掘机沿围护中心线平行方向开掘工作沟槽,沟槽宽度根据围护结构宽度确定,槽宽约1.2m,深度约1.5m~2.0m。
⑵场地遇有地下障碍物时,利用镐头机将地下障碍物破除干净,如破除后产生过大的空洞,则需回填压实,重新开挖沟槽,确保施工顺利进行。
3)孔位放样及桩机就位
⑴根据确定的位置严格钻机桩架的就位,就位误差不大于50mm。
⑵开钻前应用水平尺将平台调平,并调直机架,确保机架垂直度不小于1/150。
⑶由当班班长统一指挥桩机就位,前看清上、下、左、右各方面的情况,发现有障碍物应及时清除,结束后检查定位情况并及时纠正,桩机应平稳、平正。
4)施工顺序
三轴搅拌桩施工顺序采用单侧套接式连接方式,示意如图三所示:
正式施工时将具体编号到每根桩,并注明起始点,以利施工。
5)成桩
⑴水泥采用42.5Mpa普通水泥,水泥浆液的水灰比为1.5,水泥掺入量为10%~20%。
⑵施工的关键在于如何保证桩身的强度和均匀性。
在施工中应加强对水泥用量和水灰比的控制,确保泵送压力。
⑶根据钻头下沉和提升过程中,均需注入搅拌均匀的水泥浆液,确保水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌,水泥与被加固土体充分拌和,以确保搅拌桩的加固质量。
⑷水泥浆液制备系统每一个时间段,电脑计量水和水泥的量。
自动拌浆系统配制好的水泥浆液输送至储浆罐为三轴搅拌设备连续供浆。
⑸在施工中根据地层条件,严格控制搅拌钻机下沉速度和提升速度,确保搅拌时间,根据设计图纸的搅拌桩深度,钻机在钻孔下沉和提升过程中,钻头下沉速度为0.85m/min,提升速度为1m/min左右,每根桩均应匀速下钻、匀速提升。
⑹经常进行现场实测压浆泵的流量、泥浆比重、浆液配合比与电脑数据相比较,使理论数据与实测数据相吻合,确保桩体的成桩质量。
6)施工记录
施工过程中,由工长负责填写施工记录,施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉(提升)搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。
2.2施工中特殊情况处理措施
1)有异常时,如遇无法达到设计深度进行施工时,应及时上报监理和设计单位,经各方研究后,采取补救措施。
2)在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时,宜与设计单位、业主、监理共同协商,确定解决办法。
3)施工过程中,如遇到停电或特殊情况造成停机导致搅拌桩帷幕体成墙工艺中断时,均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处,待恢复供浆时再喷浆钻搅,以防止出现不连续搅拌桩墙体;
如因故停机时间较长,宜先拆卸输浆管路,妥为清洗,以防止浆液硬结堵管。
4)发现管道堵塞,应立即停泵处理。
待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆,等10~20秒恢复向上提升搅拌,以防断桩发生。
5)施工冷缝处理
施工过程中一旦出现冷缝(桩体不连续施工超过12小时)则首先做好标记,然后采取在冷缝处止水桩外侧补搅桩方案,补桩与止水桩搭接厚度约15~30cm,首先施工1#号补强桩,再施工2#补强桩,最后施工3#设计止水桩,然后正常施工。
对于施工接头处,因间隔时间较长,桩体已具有一定的强度,故采取增打1根φ800高压旋喷桩方式连接,以确保接头处密封。
6)确保桩身强度和均匀性措施
⑴水泥流量、注浆压力采用人工控制,严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度,用水量采取总量控制,并用比重仪随时检查水泥浆的比重。
⑵土体应充分搅拌,严格控制钻孔下沉、提升速度,使原状土充分破碎,有利于水泥浆与土均匀拌和。
⑶浆液不能发生离析,水泥浆液应严格按预定配合比制作,为防止灰浆离析,放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
⑷压浆阶段输浆管道不能堵塞,不允许发生断浆现象,全桩须注浆均匀,不得发生土浆夹心层。
⑸发生管道堵塞,应立即停泵处理。
2.3施工注意事项
1)严格控制桩位和桩身垂直度,以确保足够的搭接长度和整体。
施打桩前需复核建筑物轴线、水准基点、场地标高;
桩位对中偏差不超过2cm,桩身垂直度偏差不超过1.0%。
2)除表层障碍物,若埋深0m以下存在障碍物时与设计人员商量,酌情处理。
3)水泥必须无受潮、无结块,并且有出厂质保单及出厂合格证,发现水泥有结块,严禁投料使用。
4)严格控制钻管下钻,提升的速度,若出现注浆阻塞或断浆现象,应及时停泵,排除故障后,在采取有效的措施进行复喷浆,严防断桩、空桩。
5)严格控制水灰比,搅拌时间,浆液质量,注浆时控制注浆压力和注意浆速度。
⑴加水应用经过核准的定量容器,为使浆液泵送减少堵管,应改善水泥的和易性,增加水泥浆的稠度,可适量加入减水剂(如木质素磺酸钙,一般为水泥用量的0.2%。
⑵水泥浆液必须充分拌和均匀,每次投料后拌和时间不得少于3min,分次拌和必须连续进行,确保供浆不断。
⑶水泥浆从砂浆搅拌机倒入贮浆筒前,须经筛过滤,以防出浆口堵塞,并控制贮浆桶内贮浆量,以防浆液供应不足而断桩。
贮浆桶内的水泥浆应经常搅动以防沉淀引起的不均匀。
⑷制备好的水泥浆液不得停置时间过长,超过2h应降低标号或不使用。
⑸必须待水泥浆从喷浆口喷出并具有一定压力后,方可开始钻进喷浆搅拌操作,钻进喷浆必须到设计深度,误差不超过5.0cm,并做好记录。
⑹按成桩试验确定的压力档次操作挤压泵,并随时观察送浆管的送浆情况。
桩机操作者应与制浆施工人员保持密切联系,保证搅拌机喷浆时供浆连续,因故停机时,须立即通知桩机操作者,并从地面重新开始钻进喷浆,不得留一定长度搭接后中途开始工作。
送浆异常时应迅速查明原因,妥善处理并记录。
⑺若施工过程中应停电或设备故障停工1h以上,必须立即进行全面冲洗,防止水泥在设备用管中结块,影响施工。
⑻尽量采用沿挡墙纵向走机。
桩排之间的搭接时间不应超过24h。
如因故超过上述时间,造成施工冷缝时,需采用搭接套钻或在后排加作一至二幅单排水泥土搅拌桩,以防止因为时间过长造成新老搅拌桩接触面的缝隙渗水。
⑼若成桩过程中,出现反土或冒浆现象,必须在一定深度内增加一次搅拌。
6)计量和测速手段
为保证土体能充分搅拌,应控制提喷搅拌速度在1.0m/min以内,现场通过调整动滑轮钢丝绳根数和变速箱调速比以达到一定的卷扬机转速,并且通过试成孔验证确保提升速度在1.0m/min,水泥用量的控制通过调节泵量来实现。
7)施工注意要点
随施工进展和走向,应随时复核桩位位置,以防由于人为、震动等因素造成桩位发生偏移。
钻机对位由专人负责操作,达到钻头钻杆与桩中心位置同心,保证桩位轴线偏差<
50mm。
施工前应丈量钻杆长度,并标上显著标志,以便掌握钻进,复搅深度,保证设计桩长。
定期检查钻头直径,若磨损>
10mm时,立即更换和修补钻头。
施工应根据成桩工艺试验结果正式规定的工艺参数进行施工。
为保证桩垂直度,应将钻机平面调平以使钻杆导向对地面保持垂直,使其垂直度偏差<
1.0%。
为了保证深层搅拌桩桩顶施工质量,实际施工桩顶标高应高于设计标高300mm以上。
8)施工中的各项记录
施工时,各机台应认真做好施工记录,施工记录应包括下列内容:
施工桩号、施工日期、天气情况;
搅拌深度、桩顶标高(M);
钻机转速(转/min);
钻进速度、提升速度(M/min);
水灰比、水泥用量、外加剂
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 桩基 围护 施工 方案