加工精度作业答Word文档下载推荐.docx

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的影响，试画出各方案加工后箱体孔的加工误差。

图a）工件进给,镗杆加后支承图b）镗杆进给

图a）镗杆加后支承，似简支梁，，加工中受力变形让刀，加工孔径比调刀尺寸小；

但加工中工件进给，镗杆刚度始终不变，所以加工孔无圆柱度误差。

图b）镗杆似悬臂梁，镗杆进给，镗杆刚度逐渐变小，所以加工时镗杆变形逐渐变大，工件孔径逐渐变小，产生圆柱度误差。

图c）工件进给

图c）镗杆似悬臂梁，加工中受力变形让刀，加工孔径比调刀尺寸小；

3、铣键槽（图示），经测量发现靠工件两端的深度大于中间、且都比调整的深度尺寸前小，试分析产生这一现象的原因。

1、工件细长，刚度差。

铣槽时在径向切削力的作用下，工件产生变形，且中间变形量大于两端，所以加工后工件的键槽两端的深度大于中间。

2、铣削键槽时，刀轴受到始终不变的切削反力

的作用，变形，造成的让刀量也不变，所以铣削

键槽都比调整的深度尺寸小。

3、工作台导轨在垂直面内中凹。

4、在车床上用三爪卡盘装夹精镗一批薄壁短套筒的内孔，如图所示，若只考虑工件受力变形的影响，试画出加工后孔横截面的大致形状，并指出其形状误差产生的原因及其改进措施。

若只考虑工件受力变形的影响，

加工后孔横截面的大致形状如图所示：

误差产生的原因是：

薄壁短套筒径向刚度差，

假定薄壁短套筒毛坯外圆是正圆形，三爪卡盘夹紧后坯件外圆呈三棱柱形，虽镗出的孔为正圆形，但松开后，薄壁短套筒弹性恢复，其内孔又变成三棱柱形。

为了减少套筒因夹紧变形造成加工误差，可采用开口过渡环或采用圆弧面卡瓜夹紧，使夹紧力均匀分布

5、分析在车床上镗孔时，引起被加工孔圆度误差和同轴度误差的原因，并判断误差性质；

引起被加工孔圆度误差的原因：

1工件的夹紧变形（随机误差）

2机床主轴的径向跳动（常值系统性误差）

3机床主轴的角度摆动（常值系统性误差）

4毛坯的误差复映（随机误差）

5

引起被加工孔同轴度误差的原因：

引起被加工孔圆柱度误差的原因：

1、夹具的制造误差（常值系统性误差）1、床身导轨在水平面内不直（常值系统性误差）

2、机床主轴的径向跳动（常值系统性误差）2、工件安装刚度变化，受力变形（随机误差）

3工件的定位误差（随机误差）3、床身导轨与主轴回转中心线在水平面内不平行

（常值系统性误差）

4、机床主轴的角度摆动（常值系统性误差）

5、机床热变形（系统性误差）（1、3）

6、毛坯的误差复映（随机误差）

7、床身导轨扭曲

6、在车床上用两顶尖装夹工件车细长轴时，出现鼓形误差是什么原因？

可采用什么办法来消除或减少？

解：

出现鼓形误差的主要原因是：

1）导轨在水平面内不直；

2）工件刚度差，在径向切削力作用下，工件弯曲变形量（让刀量）沿轴向不一（中间最大）；

（随机误差）

3）工件细长，受热变形伸长受阻，产生弯曲变形。

（随机误差）

消除或减少的措施：

1）修导轨，使其在水平面内直线度达标；

2）采用一边用三爪卡盘夹持，一边用弹簧顶尖安装工件，减少工件受热弯曲。

3）采用跟刀架，提高工件安装刚度；

4）用90°

偏刀，反向大走刀车削，减少径向切削力，并且变轴向切削压力为拉力，减少工件受力弯曲变形；

采用无进给磨削。

7、在车床上加工一批小轴，经测量发现实际尺寸小于要求尺寸的工件数占2％,

大于要求尺寸的工件数占24％,若小轴的直径公差T=0.16mm,整批工件的尺寸服从正

态分布,试求：

1）确定该工序的标准偏差σ；

2）常值系统性误差是多少？

3）画出分布曲线图

4）工序能力如何？

5）如何提高合格率?

由于可修复废品为24％，则Q1=0.5-0.24=0.26查表得Z1=0,71

由于不可修复废品为2％,则Q2=0.5-0.02=0.48查表得Z2=2.05

Z1=

（1）

Z2=

（2）

解方程组，得σ=0.06（标准偏差）

=0.04（常值系统性误差）

工序能力

工序能力很差

合格率Q=Q1+Q2=0.26+0.48=0.74=74%

提高合格率的办法:

1消除常值系统性误差，进刀0.02mm

2、选择加工精度高的加工方法，

使工序能力大于1

8一批圆柱销直径的设计尺寸为φ50

mm，加工后测量发现外圆尺寸按正态规律分布，其均方根偏差为0.003mm，曲线顶峰位置相对于公差带中心向右偏离0.004mm。

试：

1）绘出分布曲线图

2）常值系统性误差是多少？

3）工序能力系数足够吗？

4）求出废品率

5）指出废品能否修复

6）并分析产生的原因,提出改进方法。

1）作分布曲线图如下

2）常值系统性误差

∵曲线顶峰位置相对于公差带中心向右偏离0.004mm,

∴常值系统性误差是0.004mm

3）工序能力系数Cp=

=

1.33工序能力足够

4）废品率:

∵

∴查表

废品率为:

1-（0.4772+0.5）=0.0228=2.28%

5）出现废品的原因是:

由于加工中存在常值系统性误差.

消除常值系统性误差,退刀

=0.002mm,使分布曲线

顶峰位置与公差带中心重合即可.

9用图示定位方式铣削连杆的两个侧面，计算加工尺寸

mm的定位误差。

注：

Φ20H7（

），Φ20g6（

）（8）

工序基准：

Φ12孔中心线，定位基准：

Φ20孔中心线，存在基准不重误差

则：

10如图a所示为轴套零件及其轴向的设计尺寸：

.

加工顺序是：

1）镗孔及车端面，工序尺寸为，如图b所示；

2）车外圆及端面，工序尺寸为和，如图c所示；

3）钻孔，工序尺寸为，如图d所示；

4）磨外圆及台肩，工序尺寸为，如图e所示。

请确定求各工序尺寸。