旧路改造路面灌缝及挖补施工技术方案文档格式.docx

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3、机械设备

机械名称

型号

台数

机械完好情况

沥青砼拌合楼

4000

1

完好

压路机

戴纳派克522

轮胎压路机

徐工261

洒水车

8T

扫地机

稀浆封层机

灌缝设备

小型机具

自卸车

东方、康明斯20T

5

4、材料

沥青面层用材料主要包括沥青和石料。

面层用的SBS改性沥青、石灰岩碎石、矿粉,各种材料的质量标准和要求如下：

（1）沥青

基质沥青采用A级道路石油沥青，标号为70号，主要技术指标符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.2.1-2中1-3气候区的规定。

（2）粗集料

下面层用粗集料应采用具有足够强度和耐磨耗性的石灰岩碎石。

碎石应洁净、干燥、无风化、无杂质，其颗粒形状应具有多棱角、接近立方体，主要技术指标符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.8.3的规定（特别注意针片状含量）。

（3）细集料

细集料宜采用石灰岩石料破碎加工而成的的机制砂。

细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，其质量符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.9.3和的规定。

（4）填料

沥青混合料用填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料磨制而成的矿粉，不能含泥土杂质和团粒，应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其技术指标符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表4.10.1的规定。

三、灌缝施工技术方案

1、四方工作小组方案认定

根据业主要求和施工现场“四方四当”工作方法的规定，由施工方、设计方、监理方和业主方对病害路段进行方案的认定。

施工现场根据总体计划施工路段已确定的施工方案进行机械人员和材料等资源的配置。

2、交通管制

施工现场的保通人员依据既定的保通方案和保通措施对施工现场进行交通标志牌的设立和封道，做好交通管制工作，为施工和道路车辆的顺利通行做好准备。

3、处治方案

（1）、路表面上出现的纵向、横向裂缝，部分裂缝附近伴随沉陷、龟裂和唧泥等其它病害。

横向裂缝为全线典型病害，一般较为密集且主要分布在行车道，超车道裂缝少于行车道，裂缝方向基本垂直于道路中心线，间距不等，密集处每5m一条。

纵向裂缝主要发生在高填方、半填半挖路段，其方向基本平行于道路中心线，一般发生在行车道轮迹线处。

（2）、裂缝是半刚性基层沥青混凝土路面中最常见的病害，几乎伴随着沥青路面的整个使用期，并随着路龄的增长而加重。

裂缝的形式各种各样，其产生的原因也各有不同。

横向荷载性裂缝是由于路面组合设计欠缺及施工质量较差，加上车辆严重超载，致使沥青面层或半刚性基层内产生的拉应力超过其疲劳强度而裂缝。

横向非荷载性裂缝是沥青面层温度收缩性裂缝和基层反射性裂缝，温度裂缝主要是温度应力超过了沥青砼的抗拉强度，在车辆荷载作用下，致使沥青面层被拉裂。

基层反射裂缝是一种常见的沥青路面裂缝破损形式，其主要形成原因是基层水泥用量太大,成型过程中因基层材料失水收缩及基层材料因温度骤降而发生低温收缩开裂。

这两种收缩变形使沥青面层底面承受拉应力，当拉应力超过沥青面层的抗拉强度时就使沥青面层底部拉裂，并随着温湿的循环变化及行车荷载的反复作用而导致沥青面层底面裂缝沿竖向向上扩展到路表，从而形成沥青路面反射裂缝。

纵向裂缝、斜裂缝产生的主要原因是公路在建设过程中，由于碾压上的原因，造成路基未压实或两侧密实度不均匀，使路基在横向产生不均匀的沉陷。

由于路基沉陷，使路面的整体承载力大大降低，且造成车辆荷载主要有面层承担，导致车轮下方面层底部受到的拉应力急剧增大，在车辆荷载的反复作用下，其拉应力超过沥青路面材料的容许拉应力，则产生纵向开裂。

同时由于路基的沉陷，造成沥青混合料在车辆荷载作用下承受骤增的拉应力和骤增的剪应力的双重作用下，使路基沉陷处开裂。

这类裂缝往往是下宽上窄。

（3）唧浆的裂缝采用高聚物注浆处理方式（本条已包含在注浆方案中）。

（4）路面横缝、纵缝均已灌过缝，本次设计对完好的灌缝不再处理，对损坏的灌缝剔除原有灌缝材料后重新灌缝，裂缝缝宽在3mm以内的，将缝隙刷扫干净，罩面之前采用同步碎石或超薄磨耗层封缝；

裂缝宽度大于3mm的，剔除缝内杂物和松动的缝隙边缘，用压缩空气吹净，采用沥青砂填缝。

（5）铣刨沥青砼路段，铣刨后若存在裂缝的，在裂缝上铺设50cm宽玻纤聚酯防裂布，防裂布要求，单位面积质量≥125g/m2，厚度（2Kpa）＜1.2mm、断裂强力：

纵向≥7kN/m、横向≥7kN/m、梯形撕裂强度（纵横向）>

35N、CBR顶破强度>

550N、熔点>

205℃、沥青吸收量>

0.7Kg/m2。

4、对沥青砂的要求

沥青砂是一种由SBS改性沥青、机制砂、矿粉和木质素纤维组成的改性沥青混合料。

沥青砂集料选用机制砂与矿粉的技术要求同中粒式改性沥青混合料种的机制砂与矿粉的技术要求。

SBS改性沥青技术要求见表4-7-2。

木质素纤维见表4-5-1。

木质素絮状纤维技术要求表4-5-1

试验项目

质量标准

筛分析：

方法A：

冲气筛分析纤维长度（mm）

通过0.15mm筛（%）

方法B；

普通筛分析纤维长度（mm）

通过0.85mm筛（%）

通过0.425mm筛（%）

通过0.106mm筛（%）

<

6

70±

l0

85±

10

65±

30±

灰分含量（%）

18±

5，无挥发物

PH值

±

吸油率

纤维质量的±

倍

含水率（%）

5（以质量计）

沥青砂建议配合比为：

机制砂：

矿粉=83%：

17%，SBS改性沥青用量8%～10%，木质素纤维用量为沥青混合料总量的%。

四、旧路面小面积挖补施工方案

（1）、在路面形成一定的深洼，深度一般大于2cm，面积在0.04m2以上，深洼侧壁通常出现啃边、松散等现象。

本项目主要为轻度坑槽,重度坑槽的较少。

（2）由于沥青混合料生产的变异性大、摊铺过程中沥青混合料局部离析和路面压实不够等多种原因造成沥青路面空隙率过大，沥青和石料间的粘附力不强，路表水进入并滞留在表面层沥青混合料中，在大量快速行车的作用下，一次一次产生的动水压力（空隙水压力）使表面层的沥青从石料表面剥落下来，从而出现局部松散破坏，散落的石料被车轮甩出，路面自上而下逐渐会形成坑槽。

（3）、挖补后采用热沥青混合料填补，并采用大吨位压路机压实。

其施工工艺为：

（1）先用风镐把坑槽周边松动及破损的部分破除，同时用高压风枪将槽底、槽壁的废料及粉尘清除干净；

（2）用烘灯（烘枪）烘干槽底均匀喷洒粘层油，并在槽壁涂刷改性沥青聚合物密封材料2～3遍，厚度控制在3mm左右；

（3）将路面综合修补车保温槽中的热料（AC-16C改性沥青砼）填补至坑槽中，然后摊平；

（4）采用大吨位压路机压实,压实度不小于98%。

4、施工流程 

　　设置安全标志→标记作业轮廓线→切割或破碎坑槽→清理坑槽→撒布沥青粘结层→添加沥青砼料→摊铺、整平→压实→开放交通。

5、施工要点及注意事项 

　首先应测定损坏部分的深度和范围，按照“圆洞方补、斜洞正补”的原则，划出大致与路中心（即行车方向）平行或垂直的开槽修补的作业轮廓线，一般比损坏部分扩大10cm。

横向边口往往不整齐，用切割机沿边线切割后，人工凿齐，要求壁面尽可能保持与路平面垂直，坑槽底部平整、坚实。

6、前台路面施工机械配套准备

压路机2台，洒水车1台，切割机1台，粘层洒布车1台，人工摊铺前对各机械设备进行维修保养和调试，保证使用状态良好。

7、沥青混合料的拌和

（1）开盘前的准备

操作人员应检查油路管线是否畅通，仪表显示是否清晰、准确、无故障。

试验室应在开盘前向拌和站提供有负责人签认的配合比通知单，内容包括：

混合料配合比、各种集料含水量。

拌和站按通知单进行换算调整生产使用配合比。

沥青采用导热油加热，要求沥青温度符合规范要求，具有一定的流动性，以能使沥青混合料拌和均匀，出厂温度符合要求，并保证沥青能源源不断地从贮罐输送到拌和机内。

集料准备

a.集料进场宜在料堆顶部平台卸料，保证铲运材料均匀，避免集料离析。

b.每天开盘前应检测含水量，以便调节冷料仓进料速度，并确定集料加热时间和温度。

如果集料含水量过大，不得使用。

c.集料级配发生变化或换用新材料时，应重新进行配合比设计，确保混合料质量符合要求。

d.集料应加热到能使沥青混合料出厂温度符合要求。

（2）拌和

操作手严格操作规程。

操作过程中应使用自动操作装置，不得随意改为手动操作，严防施工配合比变化。

不经过试验室主任批准,任何人不得随意变动配合比

集料和沥青应按工地配合比确定的用量送进拌和机。

送入拌和机里的集料温度、沥青温度、混合料出厂温度应符合表“沥青混合料的施工温度”的规定。

每天开始几盘集料应提高加热温度。

试拌过程中，应通过现场温度测量对计算机打印的温度进行检验，并在一段连续施工的工艺流程中保证温度的均衡性，以能保证混合料的摊铺温度和碾压温度为宜。

沥青混合料的施工温度

出场温度

正常施工

170～185不超过190

摊铺温度

155～170，不超过170

摊铺机

初压温度

140～160，不低于140

摊铺层内部

复压温度

120～150，不低于110

碾压层内部

终压温度

110～125，不低于110

开放交通路表温度

不高于50

路表

注：

沥青混合料的施工温度采用具有金属探测针的插入式数显温度测量。

表面温度可采用表面接触式温度计测定。

沥青混合料的施工温度应用具有金属探测针的插入式数显温度计测量。

在运料车上测量时，宜在车厢板下方打一个小孔插入不少于15cm量取。

碾压温度可借助于螺丝刀分几次在路面上打洞迅速插入温度计测量得到。

沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。

即混合料应拌和均匀、色泽一致、无花白料、不离析、不结块成团、乌黑发亮为宜，每盘生产周期不宜少于45s-60s（其中干拌时间不少于5～10s）。

对混合料的拌和质量应派专人进行检查。

a、如果出现花白料，其原因可能有：

料温偏低、拌和时间短、细集料比例增大、特别是矿粉量增多、沥青用量不足、矿料或沥青加热温度不够等。

可能是其中一项原因，也可能是其中几项原因。

b、如出现枯料，其原因可能是原材料中细集料的含水量过大，造成烘干筒中细集料加热温度达不到规定值，而粗集料温度大大超过了规定值。

。

c、颜色灰暗、无色泽，其原因是沥青加热温度偏高，导致沥青老化。

解决办法是严格控制沥青的加热温度。

对出现以上情况的异常料，必须废弃，并停机分析原因，予以改进正常后，方可生产。

沥青混合料拌和机应有贮料仓，为保证连续摊铺，可提前拌和混合料，将拌好的沥青混合料送入贮料仓中暂存，待开始摊铺后再运至摊铺现场，贮存时间不得超过6h，贮存期间温度下降不得超过10℃，且结合料不得老化、滴漏及粗细料离析，否则应废弃。

应随时检查沥青泵、管道是否受堵，计量器是否准确，堵塞时应及时清洗。

沥青混合料配合比控制

拌好的沥青混合料应进行质量跟踪检查，检查集料级配、油石比等指标，发现问题及时调整生产配合比，集料级配应在生产配合比目标值的容许偏差范围内，并不得超出工程允许的波动范围。

目标值的容许偏差应符合表“沥青混合料的容许偏差”的规定。

沥青混合料的容许偏差

项目

容许偏差

4.75mm筛孔上保存的集料

5%

通过筛孔的集料

4%

通过筛孔的料

%

油石比

压实沥青混合料中的空隙率

沥青饱和度

逐盘打印混合料用油量、各热料仓集料用量及沥青混合料重量、绘制油石比波动图。

拌和、试验、现场铺筑是一个密切联系的整体，应互通信息，以便协调，每日应召开协调会及时发现问题，制定改进措施。

8、沥青混合料的运输

（1）沥青混合料的运输应考虑拌和能力、运输距离、道路状况、车辆吨位，合理确定运料车的数量。

（2）沥青混合料的运输采用15t以上的大吨位自卸汽车。

运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层掺有洗衣粉的水溶液（不要用柴油或油水混合液），但不得有余液积聚在车厢底部。

装料时，运料车应按“前、后、中”的顺序在卸料斗下来回移动，平衡装料，以减少混合料离析。

混合料装车后应及时测试温度，发现温度过高或过低，混合料有烧焦失粘、花白料现象应予废弃。

（3）运料车应配备保温的双层帆布蓬，不论气温有多高，运输混合料时均应覆盖，以保温、防雨、防污染。

（4）运料车需在洒了透层油的基层上行驶时，轮胎必须干净，以免泥土污染。

否则，运料车在进入上述结构层上行驶前，应安排专人对轮胎清洗，并在起始路段铺垫长度不少于30米的土工布或大片麻袋等物。

（5）施工前应对全体驾驶员进行培训和技术交底，加强对汽车保养，避免运料途中汽车抛锚，导致混合料冷却受损。

摊铺过程中运料车应在摊铺机前10～30cm处停住，空档等候，由摊铺机推动前进开始缓慢卸料，严禁撞击摊铺机，以确保摊铺层的平整度。

运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

粘结在车厢内的剩沥青混合料，严禁随意乱倒，更不准倾倒在已铺或未铺的路面上，应倒在指定地点。

（6）沥青混合料出厂时应签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份留司机。

沥青混合料运至摊铺地点后，凭运料单接收，并检查拌和质量和混合料温度，对不符合温度要求或已结成团块，已遭雨淋的混合料不得铺筑。

（7）运输混合料的车辆，通过路口、交叉道口或视线不通的地方，应指派专人指挥交通或设置明显的行车指示标志。

对行驶路线的坑槽应及时维修，减轻车辆颠簸，以免混合料离析。

运输车辆不得超载运输，不得在路面上急刹车、急弯掉头，使透层、封层造成损坏。

9、沥青混合料的摊铺

沥青面层的摊铺采用人工铺装，保持接缝处混合料饱满，使碾压密实后接缝处不出现凹陷或凸起现象。

接缝应躲开车道轮迹带。

（1）沥青混合料的摊铺温度应符合规范和设计要求,当气温低于10℃时，不宜摊铺热拌沥青混合料。

（2）正式摊铺前，必须清除封层上多余的石子、泥土、残渣、污染物，污染严重时必须用压力水冲洗干净，待水分蒸发，表面干燥后方可进行混合料的摊铺。

（3）人工摊铺

使坑槽新旧表面之间提供良好的粘结条件，在槽底、槽壁喷洒m2粘层沥青。

添加适量的加热好的新沥青砼混合料。

混合料首先摊入槽壁四周，由边向中央摊铺，用耙将沥青料摊平。

将较大颗粒沥青料摊至修补区域下层，四周边缘部分用较细颗粒料。

摊铺时，应注意修整边缘部分使其周围无缝隙和缺口且饱满，混合料无离析现象。

人工摊铺松铺系数为~。

当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。

摊铺及碾压过程中的有关人员必须穿布鞋或平底鞋,且不得在未碾压成型的油面上走动。

特殊情况处理

如果由于故障原因中断摊铺，重新铺料前应先测量分料室内沥青混合料的温度和紧靠摊铺机处未能碾压部分的温度，如已明显低于初压温度，则应将摊铺机开离停顿处，将尚未碾压的混合料铲除，在已压成段的末端做好接缝。

摊铺过程中应跟踪检查摊铺层厚度及横坡度，并按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）附录G所述的总量控制方法中混合料总量与摊铺面积校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时调整。

10、沥青路面的压实及成型

压实成型的沥青路面必须符合压实度及平整度的要求。

压实工作的重要内容包括碾压机械的选型与组合，碾压步骤、碾压温度、速度、遍数、压实方式的确定及特殊路段的碾压（弯道与陡坡等）。

混合料摊铺完成后，立即进行宽度、厚度、平整度、横坡及温度检查，不合格的立即进行调整，按确定的压实机具、压实程序和方法进行充分、均匀的碾压，对未压实的边角辅以小型机具夯实。

沥青下面层施工过程中工程质量检查内容及标准

检查频率及单点检验评价方法

质量要求或容许偏差

试验方法

外观

随时

表面平整密实、不得有轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包、离析、花白料现象

目测

施工温度

摊铺

逐车检测评定

符合表沥青混合料的施工温度规定

插入式温度计测量

碾压

厚度

每100米测1处

-5mm

施工时插入法量测厚度

压实度

≥97%

现场钻孔试验

平整度

三米直尺

下面层：

7mm

T0932

宽度

检测每个断面

20mm

T0911

横坡度

（1）沥青混合料的压实分初压、复压、终压（包括成型）三个阶段。

初压（1-2遍）为静压稳定混合料，为复压创造条件；

复压（2-3遍）最为重要，复压使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实度平整度取决于这一道工序，必须与初压紧密衔接且尽可能在高温下进行；

终压（1-2遍）是消除轮迹，最后形成平整的压实面。

压实温度应符合“沥青混合料的施工温度”的要求。

压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表“压路机碾压速度”的规定。

压路机碾压速度（km/h）

压路机类型

初压

复压

终压

适宜

最大

双钢轮压路机

2～3

3～5

轮胎式压路机

振动压路机及其碾压方式

2～3（静压）

3（静压）

3～（振动）

5（振动）

3～6（静压）

6（静压）

（2）压实机械组合和压实程序（步骤）

沥青砼下面层压实使用重型双钢轮振动压路机和轮胎压路机组合碾压。

在高温下进行初压，并不得产生推移，碾压结束前混合料的温度应不低于115℃。

遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅的方式慢速碾压，压路机的台数与摊铺速度相匹配。

（3）碾压方法

、应将压路机的驱动轮面向摊铺机，压实过程中，不允许突然加速、急刹车、中途调头、左、右摇摆行进。

在回程中，应慢停车、慢起步、慢回程，如是振动压路机，必须先停振、慢停车，再启动回程后才起振，回程时沿前进时碾压的轮迹行驶，严禁在靠近摊铺机处打方向，防止沥青混合料在碾压过程中造成推移、印痕、拥包等现象发生。

、压路机从低处向高处碾压，前进后退往返一次为一遍，每次错1/2到1/3轮宽，最后碾压至路中或全宽为一遍。

当边缘无支挡时，在边缘先空出10～20cm宽，不进行碾压，待压第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上时再压边缘，以减少向外推移。

、压路机不宜在同一断面处回程碾压，每次回程向前错开不少于1m距离。

初压、复压和终压的回程应不在相同的断面处，前后相距应在5～10m范围内。

本次碾压应与前一次碾压段搭接不小于5m。

压路机改变方向进退，应在已压实面上进行。

（4）碾压注意事项

、压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。

气温高、风速小时，碾压段宜长，气温低，风速大时宜短。

、在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。

对胶轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。

当采用向钢轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快，轮胎压路机开始碾压阶段，涂刷少量隔离剂或防粘结剂，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温。

、对压路机无法压实的桥梁、挡土墙等构造物接头，拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。

、压路机不得在未碾压成型的路段上转向调头、加水或停留。

在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等污染物。

、压路机在前进时应慢打方向，严禁原地打方向；

压路机在碾压过程中尽量不要碰撞附属结构物，以免影响平整度。

11、接缝处理及修边

（1）沥青路面的施工必须接缝紧密，连接平顺，不得产生明显的接缝离析。

接缝施工应用6m直尺检查，确保平整度符合要求。

（2）纵向接缝部位的施工应符合下列要求：

施工时多采用半幅施工而产生纵向冷接缝时，铺前涂刷改性沥青聚合物密封材料2～3遍，厚度控制在3mm。

重叠在已铺层上5～10cm，再铲走铺在已压实层上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下10～15cm，再跨缝挤紧压实。

或者先在已压实路面上行走碾压新铺层15cm左右，然后再压实新铺部分。

（3）横向接缝应符合下列要求

横向接缝应采用垂直的平接缝。

铺筑接缝时，将摊铺机的熨平板放在已成型的油面上加热，以加强新旧混合料的粘结。

接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。

采用以下施工方法：

在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处，将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。

然后在已压实层顶面的2～3个位置放6m直尺检查，平整度不行的必须铲除。

从接缝处起继续摊铺混合料前，应用6m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应用扁铲凿除。

横向接缝施工摊铺前，在接缝端部涂粘层沥青，并用熨平板预热，并在摊铺机熨平板下放置起始垫板，垫板的厚度应等于混合料摊铺厚度与已压实路面厚度之差，提前筛些细料补洒接缝，并用扫帚反复清扫，接缝处施工结束后，再用6m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。

横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向或扇形碾压。

横向碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。

然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

（4）修边

应将摊铺层的外露