石油化工企业职业安全卫生设计规范Word文件下载.docx

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　　2．2．2爆炸或火灾危险环境内电气设备和仪表等的电力设计应符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的要求。

　　建筑物设计应按《建筑设计防火规范》执行。

　　2．2．3压力容器设计应按《钢制压力容器》、《压力容器安全技术监察规程》、《钢制管壳式换热器》执行，炼油厂钢制压力容器设计尚应符合《炼油厂钢制压力容器设计技术规定》的要求。

　　2．2．4工艺生产装置的管道布置设计应按《石油化工企业管道布置设计通则》的要求。

　　2．2．5处理易凝固、易沉积的危险性物料时，设备和管道应有防止堵塞和便于疏通的措施。

　　2．2．6铅封的阀门和盲板，应在管道及仪表流程图上注明。

　　2．2．7物料倒流会产生危险的设备管道，应根据具体情况设置自动切断阀、止回阀或中间容器等。

　　2．2．8在不正常情况下，物料串通会产生危险时，应根据具体情况采取防止措施。

　　2．2．9对超过正常范围会产生严重危害的工艺变量，应设相应的报警、联锁等设施。

　　2．2．10在仪表供电电源或气源发生故障时，应保证调节阀的阀位处于安全位置。

　　2．2．11对有失控可能的工艺过程，应根据不同情况，采取下列一种或几种应急措施：

　　2．2．11．1停止加入催化剂（引发剂）；

　　2．2．11．2加入使催化剂失效的物料；

　　2．2．11．3排出物料或停止加入物料；

　　2．2．11．4紧急泄压；

　　2．2．11．5停止供热或由加热转为冷却；

　　2．2．11．6加入稀释物料；

　　2．2．11．7加入易挥发性物料；

　　2．2．11．8通入惰性气体；

　　2．2．11．9与灭火系统联锁。

　　2．2．12可燃气体（包括氢气）压缩机厂房，必须保证有足够的泄压面积和通风换气量。

　　2．2．13喷淋冷却水、消防水幕、灭火蒸汽和事故用惰性气体管道等的人工控制阀门，应设在距危险点较远和便于操作的地点。

　　2．2．14发生故障可能导致危险的泵，应有备用。

　　2．2．15抗震设计应按《建筑抗震设计规范》、《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》、《石油化工设备抗震设计规范》等有关规范执行。

　　2．2．16甲B、乙A类可燃液体的采样，宜采用循环密闭采样系统。

　　2．2．17可燃气体报警仪的设置，应按《石油化工企业设计防火规范》执行。

　　2．2．18火炬及可燃气放空系统的设计，应按《石油化工企业燃料气系统和可燃气体排放系统规范》执行。

　　2．3防雷、防静电

　　2．3．1建筑物和构筑物的防雷设计应按《建筑防雷设计规范》执行。

　　2．3．2工艺生产装置的生产区和储运系统罐区等的防雷设计应按《石油化工企业设计防火规范》、《石油库设计规范》执行。

　　2．3．3工艺生产装置和储运系统防静电设施的设计，应按《石油化工企业设计防火规范》、《防止静电事故通用导则》等规范执行。

　　2．4防腐蚀

　　2．4．1储存或输送腐蚀物料的设备、管道及其接触的仪表等，应根据介质的特殊性采取防腐蚀、防泄漏措施。

　　输送腐蚀性物料的管道不宜埋地敷设。

　　2．4．2储存、输送酸、碱等强腐蚀性化学物料的储罐、泵、管道等应按其特性选材，其周围地面、排水管道及基础应作防腐处理。

　　2．4．3输送酸、碱等强腐蚀性化学物料泵的填料函或机械密封周围，宜设置安全护罩。

　　2．4．4从设备及管道排放的腐蚀性气体或液体，应加以收集、处理，不得任意排放。

　　2．4．5腐蚀性介质的测量仪表管线，应有相应的隔离、冲洗、吹气等防护措施。

　　2．4．6强腐蚀液体的排液阀门，宜设双阀。

　　2．5防坠落、防滑

　　2．5．1操作人员进行操作、维护、调节、检查的工作位置，距坠落基准面高差超过2m，且有坠落危险的场所，应配置供站立的平台和防坠落的栏杆、安全盖板、防护板等。

　　2．5．2梯子、平台和栏杆的设计，应按《固定式钢直梯》、《固定式钢斜梯》、《固定式工业防护栏杆》和《固定式工业钢平台》等有关标准执行。

　　2．5．3梯子、平台和易滑倒的操作通道地面应有防滑措施。

　　2．5．4每层平台的直梯口应有防操作人员坠落的措施，相邻两层的直梯宜错开设置。

　　2．5．5经常操作的阀门宜设在便于操作的位置。

　　2．6安全色、安全标志

　　2．6．1凡容易发生事故危及生命安全的场所和设备，均应有安全标志，并按《安全标志》进行设置。

　　2．6．2凡需要迅速发现并引起注意以防发生事故的场所、部位应涂安全色。

安全色应按《安全色》、《安全色使用导则》选用。

　　2．6．3阀门布置比较集中，易因误操作而引发事故时，应在阀门附近标明输送介质的名称、称号或高明显的标志。

　　2．6．4生产场所与作业地点的紧急通道和紧急出入口均应设置明显的标志和指示箭头。

　　2．7防尘、防毒

　　2．7．1防尘、防毒的设计，在满足工艺要求的前提下，可根据危害特点，采取下列措施：

　　2．7．1．1不用或少用有毒物料，以无毒代替有毒，以低毒代替高毒；

　　2．7．1．2采用密闭、负压或湿式的作业，应在不能密闭的尘毒逸散口，采取局部通风排毒和除尘等措施。

　　2．7．1．3应设置通风排毒、净化、除尘系统，使作业场所及其周围环境尘毒浓度达到卫生标准；

必要时可增加机械送风，保证新鲜、洁净的空气送到工人作业点或呼吸带；

　　2．7．1．4设置监测和报警系统及时发现危害。

　　2．7．2烟尘、粉尘、纤维尘可能积落的操作室或厂房，其内部表面宜光滑，少棱角。

　　2．7．3有毒有害的散装物料，宜密闭装卸、输送。

　　2．7．4不得采用明渠排放含有挥发性毒物的废水、废液。

　　2．7．5非饮用水管道严禁与生活饮用水管道连接。

　　2．7．6极度危害（Ⅰ级）或高级危害（Ⅱ级）的职业性接触毒物的取样，宜采用密闭循环系统。

　　2．7．7易挥发物料的储罐（包括装置内的中间储罐）排出的有毒气体，应回收或进行处理。

　　2．7．8在有毒液体容易泄漏的场所，应用不易渗透的建筑材料铺砌地面，并设围堰。

　　2．7．9极度危害（Ⅰ级）、高级危度（Ⅱ级）的职业性接触毒和高温及强腐蚀性物料的液面指示，不得采用璃璃管液面计。

　　2．7．10输送生产用有毒物料、腐蚀性介质和污水等的管道不得穿越居住区或人员集中的生产管理区。

　　2．7．11液氯及液氨的装卸应有防止污染环境的措施。

液氯装卸严禁采用橡胶管。

　　2．7．12有可能泄漏Ⅰ、Ⅱ级职业性接触毒物的操作平台宜有斜梯与地面相通。

　　2．7．13含有易挥发的有毒物料的污水池应密闭，排出的气体应予净化或高空排放。

　　2．7．14可能积聚有毒气体的阀井中的阀门开关手轮应设在地面上。

　　2．7．15输送极度危害物质（如丙烯腈、氢氰酸等）的泵房与其它泵房应分隔设置。

　　2．7．16有刺激性气体的机泵房如设隔声操作间，该操作间应有朝向室外一侧的门。

　　2．7．17在固体成品包装储运厂房内宜采用蓄电池叉车。

　　2．7．18在容易泄漏极度危害（Ⅰ级）、高度危害（Ⅱ级）的职业性接触毒物的场所宜设毒物监测报警仪。

　　2．7．19在装卸料处或粉尘可能超标的作业场所宜设送风式头盔的供应空气接口。

　　2．8卫生设施

　　2．8．1应根据生产特点和实际需要按《工业企业设计卫生标准》的规定，设置卫生用室、生活用室和女工卫生用室。

　　2．8．2生产过程中接触强酸、强碱和易经皮肤吸收的毒物（如四乙基铅、丙烯腈、氢氰酸、乙腈、二甲基甲酰胺、苯酚等）的场所，应设现场人身冲洗设施和洗眼器。

　　2．9辐射防护

　　2．9．1电离辐射或非电离辐射作业的设计应按《辐射防护规定》、《放射卫生防护基本标准》、《作业场所超高频辐射卫生标准》等标准执行。

　　2．9．2放射源附近应设安全标志。

　　2．10防高温、防寒、防湿

　　2．10．1作业场所的防高温、防寒、防湿设计应按《工业企业设计卫生标准》执行。

　　2．10．2采暖通风设计应按《石油化工企业采暖通风与空气调节设计规范》、《合成纤维厂采暖通风与空气调节设计规范》执行。

　　2．10．3当高温厂房中的作业地点不便于采取隔热措施或采取隔热措施后仍不能满足卫生要求时，宜采取局部降温措施。

　　2．10．4在工厂内应设置饮水供应设施。

　　2．10．5取样口的高度离操作人员站立的地面与平台不宜超过1.3m。

高温物料的取样应经冷却。

　　2．10．6表面温度超过60℃的设备和管道，在下列范围内应设防烫伤隔热层：

　　2．10．6．1距地面或工作台高度2.1m以内者；

　　2．10．6．2距操作平台周围0.75m以内者。

　　2．10．7产生大量湿气的厂房，应采取通风除湿措施，并防止顶棚滴水和地面积水。

　　2．11采光与照明

　　2．11．1工厂的采光与生产照明、事故照明、检修照明设计，应按《工业企业采光设计标准》、《工业企业照明设计标准》执行。

　　2．11．2需要经常观察的主要操作岗位和爬梯处应减少眩光。

　　2．11．3照明开关应设在便于使用和容易识别的地点。

　　2．12噪声与振动控制

　　2．12．1噪声控制的设计应符合《工业企业噪声控制设计规范》的规定。

　　2．12．2厂区内各类地点的噪声限值应符合表2.12.2的规定。

　　表2.12.2厂区内各类地点噪声限值标准

　　注：

①对于工人每天接触噪声不足8小时的场合，可根据实际接触噪声的时间，按接触时间减半噪声限值增加3dB的原则，确定其噪声限值。

　　②表中除序号1和3的地点外，噪声限值均为室内背景噪声级。

　　③本表所列室内背景噪声级，系在室内无声源发声的条件下，从室外经由墙、门、窗（门窗启闭为常规状况）传入室内的平均噪声级。

　　2．12．3应选用低噪声的设备，必要时可采取消声、隔声、吸声、隔振或综合控制措施。

　　2．12．4管道设计与调节阀的选型应做到防止振动和噪声，管道截面不宜突变；

管道与强烈振动的设备连接处应具有一定的柔性。

　　对辐射强噪声的管道，应采取隔声、消声措施。

　　2．12．5需要经常观察、监视设备运转的场所，若强噪声源不宜进行降噪处理时，应设隔声工作间。

　　2．12．6强噪声气体动力机构的进排气口为敞开时，应在进、排气管的适当位置设消声器。

　　2．12．7生产强振动或冲击的机械设备，其基础应单独设置，并宜采取减振降噪措施。

　　2．12．8对噪声超标的放空口应设置消声器。

　　3厂址选择及总平面布置

　　3．1厂址选择

　　3．1．1石油化工企业的生产区、居住区、生活饮用水水源，码头、废渣堆（埋）场等的用地和工业废水的排放点，应同时选定合理布局，并应符合《工业企业设计卫生标准》等标准规范及当地建设规划的要求。

　　3．1．2厂址应避免选定在下列地区：

　　3．1．2．1地震断层和基本烈度九度以上的地震区；

　　3．1．2．2很严重的湿陷性黄土地区或厚度大的新近堆积黄土、高压缩性的饱和黄土等地段；

　　3．1．2．3有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等严重危害地段；

　　3．1．2．4不能确保安全的水库下游；

　　3．1．2．5地方病流行区；

　　3．1．2．6放射性本底值高的地区。

　　3．1．3厂址选定在受洪水或内涝威胁的地带时，必须有可靠的防洪、排洪措施。

　　3．1．4生产区宜选在空气污染物本底浓度低和扩散条件好的地段，居住区应选在生产区全年最小频率风向的下风侧。

　　3．1．5炼油厂与居住区之间的卫生防护距离应符合《炼油厂卫生防护距离》的规定；

石油化工厂与居住区间的卫生防护距离应按有关部门批准的环境影响评价报告书确定。

卫生防护距离内不应设置经常居住的房屋并应绿化。

　　3．2总平面布置

　　3．2．1工厂总平面应根据工艺流程及单元的生产特点、毒性类别和火灾危险性，并结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置。

　　3．2．2厂区布置应符合下列要求：

　　3．2．2．1产生危害较大的有害气体、烟、雾、粉尘等有害物质的单元，宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧；

　　3．2．2．2产生较大噪声的单元或噪声源宜布置在远离有低噪声要求的地段；

　　3．2．2．3液化烃罐组和可燃液体罐组宜布置在场地低于工艺装置、全厂性重要设施及人员集中场所的地段。

　　3．2．2．4空分站应布置在空气较洁净的地段，其吸风口应位于散发乙炔及其它烃类气体场所全年最小频率风向的下风侧；

　　3．2．2．5存贮放射性物质的仓库，应布置在人员较少接近的厂区边缘地带；

　　3．2．2．6消防站的位置应符合《石油化工企业设施防火规范》的要求；

　　3．2．2．7厂内道路的布置应合理组织人流和车流，并满足消防要求；

人流和车流集中的干道应避免与运输繁忙的铁路平交；

　　3．2．2．8总平面及单元平面布置应为建筑物创造良好的朝向、采光和自然通风的条件。

　　3．2．3高填深挖土石方地段应有防止滑坡、塌方的措施。

　　3．2．4厂内道路、铁路及装卸设施的设计应符合《厂矿道路设计规范》、《工业企业标准轨距铁路设计规范》、《工业企业厂内运输安全规程》等有关标准的规定。

　　3．2．5厂区绿化设计应按《石油化工企业厂区绿化设计规范》执行。

　　4炼油装置

　　4．1催化裂化、催化裂解

　　4．1．1汽轮机放汽口与主风机进气口的直线距离不应小于10m。

　　4．1．2催化剂及助燃剂的装卸宜采取密闭管道输送方式。

　　4．1．3装钝化剂应采用负压吸入方式。

　　4．2延迟焦化

　　4．2．1加热炉应布置在焦炭塔全年最小频率风向的上风侧。

加热炉烟囱与焦炭塔顶操作间距离小于15米时，加热炉的烟囱出口应高于焦炭塔顶3m。

　　4．2．2焦炭塔的吹汽、冷焦的放空气应进入回收系统。

　　4．2．3焦炭塔塔顶操作室应有隔热、防寒措施。

并设与装置控制室和高压水泵房联系的直通电话。

　　4．2．4四通阀附近及焦炭塔顶部应设灭火蒸汽喷头等消防设施。

　　4．3催化重整、加氢及制氢

　　4．3．1新氢压缩机、循环氢压缩机、反应进料泵、反应加热炉等应设置声光报警系统和联锁停车设施。

　　4．3．2高压分离器应设置高、低液位报警和超压报警。

　　4．3．3甲烷化反应器应设超温警报。

　　4．3．4二硫化碳储罐、计量罐必须有水封、水喷淋和防日晒设施。

应设置二硫化碳桶的水池和水冲洗设施。

　　4．3．5制氢脱二氧化硫放空口应高于装置最高设备3m以上。

　　4．3．6加氢装置应有防止高压系统的物料窜入低压系统的措施。

　　4．4氢氟酸烷基化

　　4．4．1装置控制室、配电间等不宜在朝向设备的一侧开门。

　　4．4．2在装置控制室附近应设安全专用室，室内应备有安全防护服、中和池、人身冲洗设施、洗眼器、应急药品等。

　　4．4．3在主分馏塔进料泵、回流泵和再生塔进料泵附近，应设置人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。

在装置内应设置设备工具中和池。

　　4．4．4在氢氟酸可能泄漏的地方应设置冲洗设施。

　　4．4．5在含酸设备人孔处应设置呼吸空气供应系统。

　　4．4．6储存和输送含氢氟酸介质的设备、管道的法兰边缘涂变色漆。

　　4．4．7直梯的护圈及操作平台宽度应比常规设计的宽0.3m。

为操作液面计旋塞设置的平台左右两侧应有1.5米的自由空间。

正前方应有1.0米的自由空间。

液面计旋塞应装在便于操作的位置。

　　4．4．8装置内的酸区地面应设围堰，酸区废水应排至碱中和池，碱中和池应设高液位报警。

　　4．4．9装置四周宜设围栏或警戒标志。

在酸区的明显位置应设危险标志牌。

　　4．4．10在装置内应设风向标。

　　4．4．11循环水回水总量管应设置pH自动显示仪。

　　4．4．12含酸废气应用碱液中和，再经气液分离后排往火炬。

　　4．5硫酸烷基化

　　4．5．1装置应设含酸物料和非酸物料超压保护泄放系统。

含酸物料系统中酸排放罐分出的含酸烃类气体，应经过碱中和后排放。

　　4．5．2酸、碱废液应经中和后排入排水系统。

　　4．6氧化沥青

　　4．6．1氧化反应塔顶尖设置爆破片。

为防止塔内气相温度超高，应有切断进料、增大塔顶注水量、减少通风量、通往安全蒸汽的措施。

　　4．6．2沥青成型机进料口上方，应设排气罩和防沥青外溅设施。

作业地点应设移动式轴流风机。

　　4．6．3尾气应有密闭回收和处理设施。

　　4．7制硫及尾气处理

　　4．7．1燃烧炉和焚烧炉应设安全联锁系统。

　　4．7．2由液态硫磺脱除的含硫化氢气体应送焚烧炉处理。

　　4．7．3硫磺成型不宜采用敞开式自然冷却。

　　4．7．4硫磺成型、计量、包装岗位应设通风除尘设施。

　　4．7．5在装置内应设风向标。

　　4．7．6硫化氢取样应采取密闭方式。

　　4．8溶剂脱蜡

　　4．8．1干、湿溶剂罐、滤液罐、含油蜡罐等应采用氮封。

　　4．8．2脱蜡过滤机内应有氧含量监测报警设施。

　　4．9糠醛、酚精制

　　4．9．1糠醛和酚的储罐应采用氮气密封或油封等措施。

　　4．9．2接触糠醛的设备和管道不得用空气吹扫，糠醛储罐应有防腐措施。

　　4．9．3含糠醛的污水、污油应排至回收罐处理。

回收罐应设在装置的全年最小频率风向的上风侧，排出气体应吸收处理。

　　4．9．4酚精制装置的大型容器组、框架各层和取样等人员操作处应设置水冲洗设施。

　　4．9．5装置内应设回收残液的低位罐。

　　4．9．6与酚接触的垫片不得用铜质或铝质材料。

　　4．9．7溶酚间应设置通风设施。

　　4．10白土精制

　　4．10．1白土装卸宜采用密闭方式。

　　4．10．2过滤机厂房应设局部通风。

　　4．10．3过滤宜采用自动板框过滤机，成品宜在密闭状态下收集。

　　5化工装置

　　5．1烯烃（烃类裂解法）

　　5．1．1裂解炉与其它工艺设备之间的防火距离应符合《石油化工企业设计防火规范》的要求。

不应采用在裂解炉与其它设备之间设置实体墙的方法以缩小防火间距。

　　5．1．2裂解炉区应设消防水幕和蒸汽幕与其它设备区隔离。

　　5．1．3裂解炉应采取报警和自动停炉的联锁措施，并应设单台裂解炉和全部裂解炉紧急停炉的控制设施。

　　裂解炉使用的燃料气应经过凝液分离。

　　5．1．4采用甲烷化反应脱除一氧化碳和采用气相加氢方法脱除炔烃时，反应系统应设超温报警和反应器紧急停车的联锁设施。

　　5．1．5精馏塔应设超压报警、自动切断加热热源和自动将气体排放到火炬的联锁设施。

　　5．1．6液体排放应设蒸发器。

　　5．1．7在装置控制室应设判别火炬燃烧情况设施。

　　5．2丁二烯

　　5．2．1采用丁烯氧化脱氢方法生产丁二烯时，氧化脱氢反应系统应设报警及自动停车的联锁设施。

　　5．2．2萃取精馏系统应有注入碳四烷烃、烯烃馏分或氮气以稀释炔烃浓度的设施。

　　5．2．3桶装物料的卸料设施宜布置在室外，如需要在室内卸料，应采取机械通风措施。

　　5．2．4输送丁二烯的管道不应形成袋状、死角、少设弯头和阀门。

　　5．2．5丁二烯储存应加入阻聚剂并严格与空气隔绝，储罐应氮封。

丁二烯储罐外应设喷淋水冷却设施。

　　5．3环氧乙烷及乙二醇（乙烯氧化法）

　　5．3．1乙烯氧化反应系统必须设报警和自动停车的联锁设施和紧急停车控制措施。

对进反应器的混合气中的氧、乙烯浓度和出反应器的尾气含氧量应连续监测。

　　5．3．2氧气混合器的氧喷入管应有停车自动充氮清扫措施。

　　自动清扫用氮应设储存设施。

　　5．3．3环氧乙烷精制塔应有塔压报警、自动停车和紧急停车设施。

　　5．3．4输送环氧乙烷的泵应有防止空转和无输出运转的措施，并应设泵内液体超温报警和自动停车的联锁设施。

　　5．3．5在环氧乙烷或环氧乙烷水溶液泵的动密封附近，应设喷水防护设施。

　　5．3．6气态环氧乙烷只应在装置内用管道短距离输送。

液态环氧乙烷在相邻装置间用管道输送时，应用冷冻盐水伴管保冷，管道不得存在气相空间。

　　5．3．7环氧乙烷的安全阀入口应连续充氮，安全阀的排空管应有充氮接管。

　　5．3．8环氧乙烷储罐的气相空间应充氮，罐外应设水喷淋设施。

　　5．3．9不应在装置的设备区内或其附近灌装环氧乙烷。

灌装场所应设有向罐车或钢瓶充氮、喷水防护，以及冲洗地面的设施。

　　5．3．10环氧乙烷的储罐应单独布置，并在其周围设围堰。

　　5．4环氧丙烷及丙二醇（氯醇法）

　　5．4．1液氯的储存和气化满足下列要求：

　　5．4．1．1储存液氯的容器不得在露天布置；

　　5．4．1．2液氯储罐应有事故备用罐，进出储罐的管道上应设双切断阀，置换气体应经碱溶液处理；

　　5．4．1．3起吊液氯钢瓶或钢罐应采用双制动吊车，在实瓶堆存场所应设稀碱液或石灰乳的事故处理池；

　　5．4．1．4液氯应采取气化器气化，液氯气化器宜采用盘管式或列管式蒸发器（液氯在管内气化），气化的氯气应经过缓冲罐再进入氯化系统；

　　5．4．1．5液氯气化系统应有排污处理设施。

　　5．4．2当采用电解氯气为源料时，氯醇化的循环气管道上应设氧含量监测报警仪。

　　5．4．3氯醇化系统和环氧丙烷精馏系统应有紧急停车设施和充氮措施。

　　5．4．4水合肼脱醛剂溶液的配制室应设机械通风。

　　5．4．5在氯醇液、环氧丙烷泵的动密封附近应设喷水防护设施。

　　5．4．6环氧丙烷储罐