如何选择压铸机Word文档下载推荐.docx

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压射比压小，压射过程中没有增压段；

压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短，更换不方便。

目前的压铸生产中，热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件，多数合模力小于160T，大于400T的很少。

而镁合金由于其成型特点，采用热室、冷室生产都有，生产镁合金的热室机，合模力通常小于650T。

1.3卧式冷室压铸机的特点：

冷室压铸机规格型号全面，对产品尺寸及合金种类的适应范围广，生产操作简便，生产效率高，可与自动化周边设备联机实现自动化生产，压射行程的分段控制、调节容易实现，对不同要求的压铸件工艺的满足性好。

缺点是压射过程金属液热量损失大，金属液与空气接触，容易卷入氧化夹杂物及空气，对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。

目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产，黑色金属的压铸应用极少。

冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有，目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。

1.4立式压铸机的特点：

立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少；

方便于中心浇铸系统设置；

维修与操作麻烦，生产过程中有切断和料饼推出程序，生产效率低；

以中小型机为主，生产过程中用量较少；

目前立式压铸机主要用于电机转子等特殊产品的压铸生产。

随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高，为提高生产效率，目前微电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。

2、根据产品与模具方案选择压铸机规格

2.1计算锁模力

根据压铸产品选择压铸机，一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足，压铸机的锁模力必须大于压铸时产品产生的涨型力，涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以铸造比压。

如下图所示：

图1

投影面积A：

包括如图1所示产品、浇道、料饼、及溢出部分的总面积,特别注意不要漏算排气道部分，通常在未做模具详细方案的情况下，以产品投影面积的1.2-1.5倍作为总的压铸投影面积。

压铸比压Pi,通常采用400-1000Kg/cm²

，当压铸产品要求耐压和防止渗漏时，往往采取较高的压铸比压。

涨型力F＝A×

Pi

压铸机的锁模力与涨型力须满足T≥K×

F,K为安全系数，一般取为1.1

在实际生产情况下，计算合模力选用压铸机时，需注意考虑以下几个问题：

1）分型面位置特殊的方案：

对于图2所示的产品，长450mm，宽300mm，高度200mm，平均壁厚7mm，产品重量2.1Kg。

450

图2

如果按通常方式核算锁模力：

产品投影面积156cm²

，压铸投影面积取产品面积的1.5倍，压铸投影面积为234cm²

，产品要求耐压检测2.5Kg/cm²

，所以压铸比压取800Kg/cm²

，计算涨型力为184T，选用200T压铸机可以生产。

如果做一下压铸模具结构设计，就会发现，200T压铸机是远远不能满足该产品的工艺需要的：

产品分型面正好在产品投影面积最小的截面，型腔较深，需要考虑充分的排气结构，因而，压铸投影面积大大超过产品投影面积，为产品投影面积的近3倍；

产品外形尺寸大，有两个侧抽芯，需要压铸机具备较大的导柱间距；

根据产品浇铸重量，计算压室充满度，压室直径选取Ø

90mm；

产品型腔较深，需要大的充型能量，以保证产品质量。

经考虑以上综合因素，最终选用650T压铸机生产。

2）压射受力中心与设备中心偏离较大的情况：

如上示意图所示，对同一长方形压铸产品，采用不同的工艺方案时，产生的涨型力可能基本相同，但涨型力在四根导柱上的分布是不均衡的，所需要的压铸机合模力也不相同。

采用图4所示布局方式，涨型力在四根导柱上的分布基本一致，所需合模力最小；

采用图3所示结构，在B导柱承受的涨型力最大，所选取合模力应大于B导柱承受涨型力的四倍，否则会产生合金从模具右上角喷出的危险。

采用图5所示结构，在A、B导柱承受的涨型力大于C、D导柱承受力，所选取合模力应大于A或B导柱承受涨型力的四倍，否则会产生合金从模具上方喷出的危险。

上图中，图3结构所需合模力最大，图4结构所需合模力最小。

当压铸受力中心偏心较大时，应分别核算作用在每一根导柱上的涨型力，按导柱受力最大值选取压铸机合模力。

3）滑块抽芯投影面积较大的情况（参见图6）：

图6

当模具存在滑块抽芯时，压铸过程中，金属液对滑块产生侧推力Fm，此力作用在锁紧块上，分解为垂直于锁紧块方向的力及涨型力Fz，通常情况下角度≤15°

，当抽芯投影面积很小时，涨型力Fz可忽略不计。

但当抽芯投影面积较大时，则必须计算抽芯产生的涨型力，否则，会产生合模力不足，金属液飞溅和滑块压射过程中后退的危险，影响产品精度，Fz＝tan×

Fm。

根据合模力选型压铸机时，必须将产品的模具具体工艺结构一起考虑，建议不要在涨型力大于压铸机锁模力条件下生产，否则会产生飞料危险，产品尺寸精度及质量很难保证，同时加剧压铸机运动部分的磨损，压铸机寿命也会受到极大损害。

2.2确认压铸机的相关参数：

当选定压铸机的锁模力后，通常需要根据产品的模具方案对压铸机的以下参数进行确认：

1）压铸模具厚度是否在压铸机有效模具厚度调节范围内；

2）压铸机的开模行程能否保证产品的正常取出；

3）压铸机导柱内距能否满足模具的外轮廓尺寸的安装，模具是否在型板T型槽的有效范围内，特别注意确认模具抽芯或其他凸出部位是否与压铸机导柱及其它附属机构干涉；

4）根据压铸模具定模厚度，确认压铸机冲头推出距离是否能满足产品料饼的跟出；

5）确认压铸机的推出距离，能否保证产品的推出需要。

5）根据产品浇铸重量，计算压室充满度，选定压室内径：

压室直径需与浇铸重量保持下面的关系：

浇铸金属液的体积/压射室容积（包含压射室与模具浇口套部分容积）x100%≤75%，

即：

要使浇铸金属的体积为压室容积的75％以下，一般超过75％，浇铸口在被冲头封住之前，金属液就会从浇铸口溢出。

通常情况下，以最大值为60％为标准，在实际生产时，选取压室的充填率既要考虑利于排出压室内的气体，又要考虑，金属液充填动能的损失，当压室充满度较高时，高速充填段较长，由于金属液通过内浇口产生很大的阻力，冲头运动被减速，导致后充填部位能量不足，产品末端易产生流动缺陷，所以实际使用压室的充填率一般在30-50%。

2.3、核算压铸机压射性能是否满足产品需要

压铸机的压射性能是影响产品质量的关键因素，对一些大型、性能要求高的产品，还需要对压射系统的特性P-Q²

图进行分析，核算所选用压铸机的压射性能是否满足产品压射能量的需求。

在压射系统能量满足的情况下，对要求致密、耐压的压铸件，要求压射系统具有良好的低速性能、加速性能与增压性能，对薄壁或外观要求高的产品，则要求压射系统具有良好的高速与加速性能。

根据以上参数的计算，通常即可以选定压铸机的机型

3、根据生产工艺管理的要求与产品需要选配压铸机附属功能

随着近年来对产品精密化、轻量化的要求，压铸作为一种高效的精密成型技术得到了更广泛的应用，不同的使用环境，对压铸件提出了更高的使用要求，比如无气孔、可焊接、可热处理等等，为适应产品的需要，压铸机的控制系统、压射性能、自动化及辅助工艺等方面有了很大发展，这些新的技术有些属于压铸机的标准配置，有些属于选配装置，在选择压铸机时，需要根据企业和产品的实际需要，对这些功能进行选取：

3.1快速模具交换系统

适应多品种、小批量生产和大型模具交换的需要，大大减少模具交换的时间，提高生产效率：

1）模具快速压紧装置，采用液压自动锁紧系统，替代原来的模具压板螺栓锁紧机构（参见图7）。

图7

图8

2）导柱抽出装置，在模具交换时将上侧一根或两根导柱抽出，对于有油缸抽芯或水平宽度超出导柱内距的大型模具，可以方便的装入，不需拆装油缸（参见图8）。

图9

图10

3）模具放置定位装置，在压铸机上安装模具放置定位台或“V”型导轨托架，在模具安装过程中，实现模具与压室法兰及型板的快速定位（参见图9）。

4）C板夹具装置，通过压铸机C板的液压缸驱动C板的错位运动，实现压铸机推出板与模具推出板的快速连接，相比采用拉杆螺栓连接大大缩短了时间（参见图10）。

5）抽芯油缸接口的快速连接，压铸机与模具抽芯油缸的电及油管的接口，都采用快速接头对接。

以上装置，除模具油缸的连接外，全部与压铸机的控制系统连为一体，通过操作面板既可以实现模具的交换操作。

采用上述快速模具交换系统，已可以将大型压铸机复杂模具的交换时间缩短到10分钟以内，对提高设备开动率效果显著。

3.2压射曲线的显示与自动修正控制技术

目前压铸机压射曲线的控制主要有以下三种形式：

1）开环的控制形式，压射行程通常分三级（慢压射、快压射、增压）或四级（慢压射、一级快压射、二级快压射、增压）压射，通过电调或手动调整手轮对各段的速度和压力进行设定，实际达到的参数与压射曲线状况根据显示画面或工艺人员的经验判定，并进行手动调节修正。

2）半闭环控制形式，人们通过控制系统对压射的压力、速度、行程等参数进行设定，控制系统通过传感器与位移编码器对压射过程的实际参数进行检测，显示实际参数与压射曲线，并将测定值与设定值进行比对，在下一个压铸循环时通过调整阀的开度对压铸参数进行修正，使之接近目标值。

压射行程分三段或多段进行控制（包括末段减速功能），使实际压射曲线更接近于设定曲线。

3）实时控制形式，压射行程分多段控制（国外高性能压铸机已做到20段控制，包括末端减速），人们可以对不同行程段的参数进行编程，由于高精度伺服阀的采用，提高了检测与反馈修正的应答速度（可达到5ms左右），压射过程中对压力与速度信息不断检测并进行反馈修正，弥补生产条件波动对压射参数带来的影响，使每一循环过程的实际压射曲线与设定值高度符合，使压铸生产具有高的稳定性与可靠性，满足高性能压铸件的工艺需要。

3.3超速压射性能

传统的压铸机空压射速度通常在4.5m/s－6m/s，超高速的压铸机空压射速度达到8m/s甚至10m/s以上，既可以实现镁、铝合金的共用，又因为采用高的充型速度，缩短了充型时间，在充型结束时金属液温度处在较高的水平，利于增压压力的传递，使压铸件内部气孔弥散程度越高，有利于改善产品内部及外观质量。

超低速压铸机可以在0.05-0.7m/s的低速范围内进行多段速度设定，实现产品的层流充型，减少内部气体含量，可生产进行T6处理的高性能压铸件，一般适用于产品结构相对简单，壁厚较厚的压铸件，内浇口截面积较大，通常要与热压室、模温控制等技术配合使用。

3.4局部加压压实销装置

主要应用于产品局部壁厚较大，容易产生缩松、缩孔缺陷的部位。

通过在压射结束至产品凝固期间，对局部进行加压压实，以获得致密的压铸件，目前在机械性能要求较高的汽车连接件。

如：

发动机支架、方向盘支柱等产品上应用广泛。

3.5抽芯喷雾功能

以往压铸机的抽芯动作，在喷雾的时候处在抽出位置，部分型芯此时埋在模具型腔之中，得不到喷涂，尤其对成型尺寸较长并冷却效果不好的抽芯，特别容易造成产品的粘附拉伤，并缩短型芯的寿命。

采用抽芯喷雾功能时，抽芯控制信号与喷雾机信号相连，可以设定在产品取出后，喷雾动作前，抽芯油缸推出，喷雾后抽芯返回，改善抽芯的脱模与冷却效果。

3.6生产管理系统与远程诊断功能

现在的压铸机提供生产管理、产品工艺参数存储、故障显示与品质管理功能：

可以记录产品的批量与生产数量；

存储不同产品（模具）的工艺参数，供下次生产时调用，保证生产的一致性并减少调整时间；

实时显示压铸机及周边设备信息（警告、故障、状态、错误）并提供服务和检修的提示；

根据压铸实际参数与设定参数比较的偏离情况，记录产品可疑或不良信息。

国外的实时控制压铸机除了能够在生产过程中提供给用户及时的参考信息，还具备有远程诊断的功能：

⑴通过电话线进行故障诊断；

⑵软件可实现远程更新。

3.7全自动化生产单元

压铸自动化生产单元，是将自动化的给汤、喷雾、取件等周边设备的控制系统与压铸机的控制系统集成为一体，操作简便快捷，可实现自动化生产。

近年来伺服工业机器人在压铸周边设备上得到广泛应用：

采用伺服机器人的自动喷雾机，具备了喷雾曲线记忆与多点喷雾量的控制，由于具备六轴旋转，更能适应复杂模具的喷雾要求，喷雾操作的一致行与可靠性大大提高。

采用伺服机器人的取件机可根据控制系统对实际压射参数与设定目标值的偏离情况的比较信息，对产品进行分检，并按设定要求实现镶嵌件安装、产品冷却、以及与切边机联动实现自动切边等。

由于伺服机器人的应用，使压铸机与周边设备控制系统的集成控制度越来越高，目前的压铸自动化生产单元已能够实现压铸、产品检测、切边、修毛刺、表面处理等全过程的自动化无人操作，生产的效率与稳定性得到很好的保证。

以上为压铸机选型时从技术工艺角度通常需要考虑的一些环节，除此之外，往往还要根据产品的订单情况，评估压铸机的生产能力，各企业生产管理能力与自动化配置不同，产能差异较大，在此不作介绍。

压铸机选型是压铸生产准备前期的重要工作，是一项技术性很强的综合性工作，前期通常采用预测的方式，准确程度与实践经验有很大关系。

压铸机的选型，通常遵从以下原则：

要了解压铸机的类型与特点，根据企业所生产的产品要求选择压铸机，既要保证满足产品性能的要求，又要留有一定的富余度，兼顾产品发展方向的新需求，并保证满意的合格率、生产效率与安全稳定性，采用尽可能宽泛的工艺条件生产；

如果有多台压铸机，需要考虑压铸机型号（主要是合模力）有一定梯度，具备兼容性，既要满足产品生产需要，又要尽可能减少压铸机型号与台数，如果有不同品牌的压铸机，还要考虑不同品牌压铸机模具安装尺寸的兼容性，以方便生产的组织；

根据企业的实际情况，在可能的情况下，尽量配置自动化的周边设备，以保证压铸生产的稳定性与生产效率，中型以上压铸机，建议配置自动给汤与喷雾机；

在保证压铸性能满足的前提下，综合考虑压铸机的性价比、可靠性、可操作性、可维修性、安全性等因素。

各企业之间的产品要求、工艺配置、管理要求等环节不尽相同，对选型压铸机所考虑的侧重点也不同，实际选择压铸机时，要结合实际情况，进行综合考虑。

压铸生产是一项综合技术，设备、模具、工艺、合金、人员等任何一个环节对产品的影响都是至关重要的，认为采购一台好的压铸机就可以做出好的产品的想法也是不现实的。

本文就压铸机选用的一般情况作以介绍，仅供参考，如有片面及不当之处，敬请压铸界同仁指正。