桩基施工方案湿挖新Word文档格式.docx
- 文档编号:18497101
- 上传时间:2022-12-17
- 格式:DOCX
- 页数:16
- 大小:67.22KB
桩基施工方案湿挖新Word文档格式.docx
《桩基施工方案湿挖新Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《桩基施工方案湿挖新Word文档格式.docx(16页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
⑻各单位在施工中的协调配合、机械设备组合、交叉作业及注意事项。
⑼试验工程项目的技术标准和采用的规程。
⑽适应工程内容的科研项目、四新项目和先进技术、推广应用的技术要求。
⑾、安全、文明、环保施工具体要求。
由现场主管技术员配合分指工程部向现场施工班组、施工人员进行技术、操作、安全、环保交底,确保施工过程的工程质量和人身安全。
4.1.2、熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。
本工程危险源包括:
高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。
4.1.3、砼配合比设计及试验:
按砼设计强度要求,分别做水下砼配合比及普通砼配合比的试验室配合比、施工配合比,满足钻孔桩灌注砼的要求。
4.1.4、测量准备:
每座桥梁两端各埋设1个导线点和水准点沿。
4.2、机具准备
4.2.1、钻孔设备:
220型全液压旋挖钻机3台等。
4.2.2
配套设备:
挖掘机3台、装载机3台、吊车3台等。
4.2.3
安全设备:
防水照明灯、安全帽、安全带、防护网等。
4.2.4
混凝土灌注设备:
砼拌和站、砼运输车、导管、下料斗等。
4.2.5
钢筋加工、安装设备:
钢筋笼成套加工设备、电焊机等。
4.2.6试验检测设备:
试模20组、坍落度筒3套、泥浆比重测定仪等。
4.3、材料准备
原材料:
水泥、石子、砂、钢筋等由试验人员按规定进行检验,确保原材料质量符合相应标准。
4.4、作业条件
4.4.1
开钻前场地应完成三通一平,即路通、水通、电通、场地平整。
场地平整采用装载机平整,人工配合。
旋挖钻机作业场地平整尺寸为10米×
10米,平整后用装载机轮胎进行碾压,地基不好处对作业面换填处理,压路机碾压,以满足钻孔设备的稳定性要求。
①、施工前,根据主要施工过程存在的不安全因素特点,进行危险源辨识。
②、在施工现场设置安全、质量、环保告示牌(2000×
1500mm),施工标识牌(800×
600mm)。
③、施工现场用电采用三相五线制系统和三级配电二级保护方式,工作接地电阻值不得大于4Ω;
供电线路始端、末端必须做重复接地。
用电设备实行“一机一闸一漏一箱”制;
不得用一个开关直接控制两台以上的用电设备。
④、用装载机及时清理钻渣,保证施工现场道路畅通。
4.4.2挖好2倍孔体积泥浆池,完善孔口四周排水系统,做好孔口的围护。
4.4.3人员配备及技能培训
①人员配备:
工区长2名,技术主管1名,技术员5名,专职安全质检人员1名,测量4名、试验人员2名。
②、技能培训
●培训方式:
采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。
●培训内容:
施工工艺工法、技术标准、安全文明环保施工要求。
5、施工工艺、工法
5.1、工艺流程
现场调查→测量放线及埋设桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→二次清孔→灌筑砼→桩成品检测、验收
以上所有流程须经监理全过程监控。
5.2、施工方法及施工要点
5.2.1、测量放样及埋设桩位(施工步骤)
①、复核全桥的桩位坐标,确认设计图纸提供的桩位数据。
②、排桩护桩放样与护桩埋设:
由专职测量人员采用全站仪对桩位采用坐标法进行实地放样。
沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位,沿桥长方向放出两排护桩桩位(如图1).
当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。
排桩护桩为木桩,桩顶钉钉,高度80cm,埋入地下45cm,并用砂浆或素混凝土保护。
③单桩护桩放样与护桩埋设:
●沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位,作为单桩护桩
●单桩护桩采用木桩(3cm×
3cm),桩顶钉钉,高度80cm,埋入地下45cm,并用砂浆或素混凝土保护。
④检测:
●自检:
现场技术员用几何尺寸方法复核桩位,每天对桩位护桩复核一次,若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。
●监理检测:
桩位放样完成,经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核,监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合,无误后进行护筒埋设工作。
图1单桩护桩示意图(3cm×
3cm)
5.2.2、配制泥浆
①、工地试验室确定泥浆配合比;
②、计算桩孔体积,挖2倍桩孔体积泥浆池;
③、根据泥浆配合比,在泥浆池中加入水、粘土、膨润土,用挖掘机搅拌至均匀;
④、通知试验室,检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标,合格后方可使用。
泥浆各项指标如下;
钻孔方法
相对密度g/cm3
粘度Ts
胶体率%
含砂率%
PH值
旋挖钻
1.05—1.15
>17
≥95
<2
>6.5
⑤、注意事项
泥浆配置前在泥浆池底部和四周铺设塑料布,防止泥浆渗漏。
钻孔过程中每进尺5-10米时测定泥浆各项技术指标,不满足要求时及时调整,保持各项技术指标符合要求。
5.2.3护筒的制作与埋设
①、护筒制作
护筒采用钢质护筒,壁厚不小于5mm后的钢板制作,顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈;
长度大于4m的钢护筒,采用厚不小于6mm厚钢板制作,顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈,护筒钢板接头焊接密实、饱满,不得漏浆。
制作时,钢护筒的内径比桩径大200mm。
②、护筒埋设
钢护筒埋置高出施工地面0.3m。
护筒埋设:
①、埋设护筒采用挖坑法,由吊车安放。
②、测量队对要埋设护筒的桩位进行放样,现场技术人员复核,旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔,所挖孔直径为护筒直径加20cm,挖孔深度为护筒长度短30cm。
③、在孔内回填30—50cm粘土,并用旋挖钻钻头夯击密实。
④、利用护桩拉线绳定出桩位中心,再用线锤将桩位中心点引至孔底。
⑤、用吊车吊放护筒至孔内,用线绳连接护筒顶部,吊垂线,用吊车挪动护筒,使护筒中心基本与桩位中心重合,其偏差不大于5cm。
⑥、护筒位置确定后,吊垂线,用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离,检查护筒的竖直度。
护筒斜度不大于1%。
⑦、符合要求后在护筒周围对称填土,对称夯实。
⑧、四周夯填完成后,再次检测护筒的中心位置和竖直度。
⑨、测量护筒顶高程,根据桩顶设计高,计算桩孔需挖的深度。
5.2.4、钻机就位及钻孔
①、确定钻机位置,在钻机位置四周洒白灰线标记。
②、标记位置,定位。
将旋挖钻机开至白灰线标记位置,不再挪动。
③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
④、开始钻孔作业,钻进时应先慢后快,开始每次进尺为40-50cm,
确认地下是否不利地层,进尺5米后如钻进正常,可适当加大进尺,
每次控制在70-90cm。
⑤、成孔、成孔检查
●成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查,检测前准备好检测工具,测绳、检孔器等。
检孔器应按如下要求制作:
●检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm,长度为6D(D为孔径,检孔器的加工执行钢筋加工及安装作业指导书)。
检孔器长度一览表
桩径
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
检孔器长度
6.0
6.6
7.2
7.8
8.4
9.0
9.6
10.2
●标定测绳,测绳采用钢丝测绳,20米以内测锤重2Kg,20米以上测锤重3Kg。
●测量护筒顶标高,根据桩顶设计标高计算孔深。
以护筒顶面为基准面,用测绳测量孔深并记录,测量时测量五处(中心一处,四周对应护桩各测量一处)孔深按最小测量值,当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
现场技术人员应严格控制孔深,不得用超钻代替钻渣沉淀。
●用检孔器检测孔径和孔的竖直度,检孔器对中后在孔内靠自重下沉,不借助其他外力顺利下至孔底,不停顿,证明钻孔符合规范及设计要求,如不能顺利下至孔底时,用钻机进行扩孔处理。
●检测标准:
孔深、孔径不小于设计规定;
钻孔倾斜度误差不大于1%;
沉渣厚度符合设计规定:
对于直径≤1.5m的桩,≤200mm;
对于直径>1.5m的桩或桩长>40m或土质较差的桩,≤300mm。
桩位误差不大于50mm。
钻孔过程中钻机操作要领和注意事项:
①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表,如仪表显示竖直度有变化,应及时进行调整,调整后钻进。
②、钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标,不满足要求时及时调整。
③、钻进过程中生成的泥浆,导入泥浆沉淀池,沉淀后循环使用,施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防环境污染。
④、钻进过程中注意孔内水压差。
⑤、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
⑥、因故停钻时,严禁钻头留在孔内,提钻后孔口加盖防护。
同时保持孔内有规定的水头(即应高于地下水位或孔外水位1.0—2.0米)和要求的泥浆浓度、粘度、以防坍孔。
⑦、旋挖钻孔一般超挖30cm,以保证桩长,同排桩超挖深度应基本一致,要控制在±
5cm以内。
⑧、在钻进过程中,设专人对地质状况进行检查。
⑨、在钻进过程中,要根据地质情况调整钻机的钻进速度。
在粘土层内,钻机的进尺控制在70-90cm/次旋挖,在砂土层中,钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。
⑩、在钻进过程中,钻杆的提升速度控制在0.75—0.80米/s。
5.2.5清孔:
①、孔底清理紧接终孔检查后进行。
钻到预定孔深后,必须在原深处进行空转清土(10转/分钟),然后停止转动,提起钻杆。
②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
③、调整泥浆指标,试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率,是否符合灌注水下砼要求。
(泥浆相对密度1.03—1.1、粘度17-20Pa.s、含砂率:
<2%、胶体率:
>98%),如不符合要求则下导管,将泥浆泵与导管连接,通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆,进行循环。
④、灌注前试验人员再次检测泥浆指标,其比重、粘度、含砂率符合灌注砼标准时清孔结束。
⑤、清孔后,用测绳检测孔深。
5.2.6、钢筋笼制作与安装
5.2.6.1、钢筋笼的制作
钢筋笼所需钢筋统一由项目部钢筋加工场制作成半成品,运输至工地现场后,在现场拼装完成。
①钢筋进场
a.钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,设立识别标志。
钢筋在运输过程中,避免锈蚀和污染,露天堆放时垫高并加遮盖。
b.钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹加砂和夹层等缺陷时予剔除,不得使用。
c.钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
对所用的钢筋抽取试样作力学性能试验,检验合格后方可使用。
②钢筋下料焊接
a.钢筋的调直和除锈。
(a)钢筋的表面应清洁,使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。
(b)钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
(c)采用冷拉方法调直钢筋时,I级钢筋冷拉率不宜大于2%,HPB300、HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
b.钢筋加工配料时要求要准确计算钢筋长度,如有弯钩或弯起钢筋,应加其长度,并扣除钢筋弯曲或成型的延伸长度,拼配钢筋实际需要长度,同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号应按顺序编写配料表,再根据调直后的钢筋长度,统一配料,以便减少钢筋的断头和焊接量。
c.将钢筋原材按需要的长度进行双面搭接焊。
钢筋原材加工成半成品后,应详细检查焊接质量、尺寸和顺直度,并注意有无裂纹,并按类型同一编号堆放到枕木垛上,并盖好。
③钢筋成笼
a.钢筋笼长度根据施工时桥梁设计尺寸加工,为了施工方便钢筋笼加工制作成两节,节长按设计钢筋笼长度确定,制作方法:
本标段钢筋笼的制作采用滚筒法。
b.钢筋施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部,相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成,焊接完成后及时清除焊渣。
钢筋接头采用搭接焊时,钢筋接头错开布置,对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在拉头长度区段内(35d长度范围内)的受力钢筋,其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定,钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
接头焊缝的长度除按设计要求外,双面焊有效长度应不小于5d,单面焊有效长度应不小于10d。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头
形式
接头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
不限制
c.加强箍筋必须设在主筋的内侧,环形筋在主筋的外侧。
加强箍筋应同主筋进行焊接,环形筋与主筋采用点焊或绑扎。
d.长桩钢筋骨架按照两节分段制作,分段长度根据吊装条件确定,确保不变形,接头错开布置。
e.钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:
主筋间距±
20mm;
箍筋间距±
10mm;
骨架外径±
5mm;
骨架倾斜度±
0.5%;
骨架保护层厚度±
骨架顶端高程±
骨架底面高程±
50mm。
f.钢筋骨架保护层的设置:
钢筋主筋净保护层厚度为6.4cm,采用焊接定位钢筋的方法设置保护层,其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处。
骨架顶端设置吊环。
g.每根桩在桩身钢筋内侧按120°
布置三根声测管,声测管与钢筋笼采用绑扎。
施工时应仔细检查声测管管底及接头处是否密闭,顶部用钢片焊接封闭,以防砂浆、杂物等堵塞管道。
5.2.6.2、钢筋笼的运输、安装
钢筋笼运输采用炮车运输,吊车配合拼装安放。
①对钢筋笼半成品钢筋采用软隔垫分隔放置,防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
②、钢筋笼采用吊车安放,起吊钢筋笼时,吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担,勾挂钢筋笼。
起吊用三吊点,第一吊点设在骨架的上部,使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点。
第三点设在骨架的底部;
起吊时,先起吊第一吊点,将骨架稍提起,再与第二、三吊点同时起吊。
待骨架离开地面后,第二、三吊点停止起吊并松钢丝绳,直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊,解除第二、三吊点钢丝绳。
③、缓慢移动钢筋笼,将钢筋笼吊到孔位上方,对准孔位、扶稳,缓慢下放,依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重,眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
④、以护筒顶面为基准面,量测钢筋笼,当钢筋笼到达设计位置时,焊吊筋固定。
当钢筋笼需接长时,先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位,然后吊起第二节钢筋笼,对准位置采用单面焊接连接。
焊接时使用多台电焊机同时焊接。
⑤、钢筋笼固定,可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋,吊筋圈内穿穿杠,将钢筋笼固定(见图5)。
⑥、钢筋笼安放完成后,在钢筋笼对称钢筋上帮十字线,连接单桩护桩,拉十字线,用吊垂检查两十字交叉点是否重合。
不符合要求时,应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
5.2.7、安放导管
砼采用导管灌注,导管内径为300mm,螺丝扣连接。
①、导管试拼、编号
根据护筒顶标高,孔底标高,考虑垫木高度,计算导管所需长度对导管进行试拼(标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m),符合长度要求后,对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短的导管(0.5m),最底节导管采用单节长度较长的导管(4.0m)。
②、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。
试压前将导管一头封闭,从另一端将导管内注70%水,用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭,将气泵管与导管进气管连接,加压至0.6MPa(压力不小于孔内水深1.3倍的压力,也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍,按40米水压力进行试压,试压压力为0.6MPa)。
持压2分钟,观察导管有无漏水现象。
③、检查导管外观,导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净,有局部凸凹的导管不予使用。
④、导管采用吊车配合人工安装,导管安放时,检查密封圈是否完好,眼观,人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心,然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底,然后再将导管提起40cm,使导管底距孔底40cm。
⑤、导管高度确定后,用枕木调整导管卡盘高度,用卡盘将导管卡住。
5.2.8、砼的拌合、运输
①、混凝土拌合前,由试验室提供混凝土配合比。
②、测定拌合料场砂、石的含水量,换算施工配合比,交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。
③、混凝土拌合坍落度控制在180--220mm。
每车混凝土出站前,试验室试验人员,检测混凝土的出站坍落度和出站温度,不合格不予出站。
混凝土出站时,试验室人员须在运输单上填写出站时间,出站时坍落度,若为冬季施工时,还需填写混凝土的出站温度。
④、混凝土运输采用罐车运输,途中以2-4r/min的慢速进行搅动,卸料前以常速再次搅拌。
5.2.9、灌注混凝土
①、每车混凝土灌注前检测混凝土的均匀性和坍落度等,坍落度应在180--220之间。
②、为确保灌注顺利进行,混凝土由罐车运至现场后,灌注前要首先准确计算出首批砼方量,埋置导管深度(≥1.0米)和填充导管底部的需要。
首批砼的数量按下式确定:
V≥π*D2(H1+H2)/4
式中:
V—灌注首批混凝土所需数量(㎥);
D—-桩孔直径(m);
H1-桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2—导管初次埋置深度(m);
③、首批砼灌注后,灌注砼由运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注,连续灌注,不得中断。
④、灌注过程中,每车砼灌注完毕或预计拔导管前量测孔内砼面位置,以便及时调整导管埋深。
导管埋深一般控制在2—6米之间。
⑤、在灌注将近结束时,核对砼的灌入量,以确定所测砼的灌注高度是否正确。
灌注完的桩顶标高应比设计标高高出不小于0.5m,高出部分在砼强度达到80%以上后凿除,凿除时防止损毁桩身。
⑥、灌注完毕后,拔出护筒。
控制要点:
①、灌注开始后,应连续地进行,准备好导管拆卸机具,缩短拆除导管的时间间隔,防止塌孔。
②、开始灌注时,砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度,当孔内砼顶面距钢筋笼底部1米时,砼灌注速度应控制在0.2m/min左右,并仔细量测砼表面高度,以防止钢筋笼上浮,当砼拌合物上升到钢筋笼底口4米以上时,提升、拆除导管,使砼灌注导管底口高于钢筋笼底部2米以上,恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。
③、钻孔灌注桩施工全过程中,现场技术员应真实可靠地做好记录,记录结果应应监理工程师认可,如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
5.3、施工过程中可能出现的情况的处理措施
5.3.1堵管处理
用吊车将料斗连同导管一起吊起,在50cm范围内小幅度上下提升三次,应注意的是切不可把导管提出砼面以外。
为避免此类事故发生,应严格要求做到:
导管要牢固不漏水;
砼和易性坍落度要好;
砼灌注必须要在初凝前完成,导管埋深控制在2—6米。
5.3.2钢筋笼上浮预防措施
①、砼底面接近钢筋骨架时,放慢砼灌注速度,灌注速度控制在0.2m/min左右;
②、砼底面接近钢筋骨架时,导管保持较大埋深,导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离;
③、砼表面进入钢筋骨架一定深度后,提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离;
④、在保证钢筋笼中心位置不变的情况下,通过四根定位钢筋将钢筋骨架固定在钢护筒上。
6、实测项目
6.1钻孔桩成孔质量标准
项
目
允
许
偏
差
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;
单排桩:
孔径(mm)
不小于设计直径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩:
不小于设计规定;
支撑桩:
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度(mm)
符合设计要求,当设计无要求时,对于直径≤1.5m的桩,≤200mm;
对于直径>1.5m的桩或桩长>40m或土质较差的桩,≤300mm;
不大于设计规定
6.2钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
试件大于等于10组时,按数理统计方法评定;
试件小于10组时,按非统计方法评定;
2△
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪:
每桩检查
排架桩
允许
极值
3△
孔深(m)
不小于设计
测绳:
每桩量测
4△
孔径(m)
探孔器:
5
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长,且不大于500
6△
摩擦桩
符合设计规定,设计未规定时按施工规范要求
测绳量测:
支撑桩
7
钢筋骨架底面高程(mm)
±
水准仪:
测每桩骨架顶面高程后反算
7、成品保护
7.1钻孔灌注桩浇注完成后,清理桩头表面浮浆
7.2清理完成后,不应再扰动桩基砼。
8、质量保证措施
8.1严格按照施工图纸,施工合同要求及《公路桥涵施工规范》进行施工。
8.2认真贯彻ISO9002质量认证标准,制定切实可行的质量检查程序,使每个施工环节都处于受控状态,每一个过程都有质量记录,施工全过程有可追溯性,定期召开质量专题会,发现问题及时纠正,以推进和改善管理工作,使质量管理走向国际标准化。
8.3建立质量责任制,针对工程特点建立各级管理人员的质量责任制。
形成质量管理从原材料抓起,工序把关、人人负责的局面。
实行内部工程质量奖惩办法。
8.4加强质量教育:
组织全体施工人员认真学习《公路桥涵施工规范》,增强施工人员
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 桩基 施工 方案 湿挖新