圆弧加工仿真教学用教案Word文档格式.docx
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三:
带圆弧阶梯轴的加工(详案)
教
学
过
程
的
实
施
步骤
时间
情景描述
(咨询)
1.给出零件图;
2.给出零件的信息及加工要求;
3.分析零件特点,指导学生自学内容。
教师介绍
0.5课时
制定加工工艺
(计划)
1.工件的装夹与定位;
2.加工路线的确定;
3.切削用量的选择;
4.刀具的选择;
5.机床及数控系统的选择。
学生自学
教师辅导
1.5课时
编制零件加工程序
(决策)
1.G00/G03圆弧插补指令编程;
2.F、S、T代码的合理使用;
3.内部轮廓加工刀具的工件坐标系建立;
4.编程分析、编写零件的数控加工程序;
5.查阅资料、进行讨论。
学生为主
教师点评
5课时
数控仿真和实操加工
(实施)
1.零件数控仿真加工;
2.零件实操加工。
教师指导
学生操作
1课时
检测加工零件
(检查)
1.零件的尺寸精度检测;
2.零件加工质量评估;
3.总结。
任务扩展
1.圆弧插补I、K编程方式;
;
2.车床上孔的加工;
3.学习应用
教师讲授
课后自学
1.5课时
评价
完成情况(60%)
方法能力(20%)
创新意识(20%)
一、学习情景描述
给学生发放零件图,给出该零件的信息和加工要求。
图示零件为简单阶梯轴,结构要素有外圆柱面、倒角和圆弧面。
毛坯为φ38mm的棒料,材料为45钢,要求完成零件的数控加工,车削尺寸至图中要求。
图3.1零件图
图3.2三维图
二、制订加工工艺
(一)引入新知识
1.数控车削刀具的分类
(1).按车刀结构分类
①整体车刀:
用整体高速钢制造。
②焊接车刀:
焊接硬质合金或高速钢刀片。
③机夹车刀:
硬质合金刀片用机械夹固的方法固定在刀杆上。
④可转位车刀:
使用可转位刀片的机夹车刀。
图3.3车刀按结构分类
(2).按加工内容分类
按车削加工内容分为端面车刀、外圆车刀、内孔车刀、切槽刀、螺纹车刀等。
图3.4车刀按加工内容分类
(3)按车刀的形状分类
①尖形车刀:
以直线形切削刃为特征的车刀,刀尖由直线形成的主副切削刃构成。
②圆弧形车刀:
以圆弧形切削刃为特征的车刀,车刀圆弧刃每一点都是车刀的刀尖。
③成形车刀:
其刀形根据工件轮廓设计。
2.车刀材料
车刀材料是指刀头部分的材料,在数控车床上常采用高速钢、硬质合金或涂层刀具。
(1).高速钢
高速钢是一种含有钨、钼、铬、钒等合金元素较多的材料。
高速钢刀具制造简单,
刃磨方便,韧性较好,能承受较大的冲击力。
但其耐热性较差,因此不能用于高速切削。
(2).硬质合金
硬质合金中高熔点、高硬度碳化物含量高,因此其常温硬度很高,热熔性、热硬性高,切削速度比高速钢提高4~7倍。
其缺点是脆性大,抗弯强度和抗冲击韧性不强。
(3).涂层刀具
涂层刀具是在韧性较好的硬质合金或高速钢刀具基体上,涂覆一层耐磨性较高的难熔金属化合物。
常用的涂层材料有TiC、TiN、Al2O3等。
涂层刀具具有较高的耐磨性,加工材料硬度越高,涂层刀具效果越好。
3.车刀切削部分的组成及几何参数
(1).车刀切削部分的组成
车刀的构造如图12.4所示,其组成包含刀柄和切削部分,切削部分主要由以下几部分组成:
①前刀面:
刀具上切屑沿其流出的表面。
②后刀面:
刀具上与工件过渡表面相对的表面。
③副后刀面:
刀具上与工件已加工表面相对的表面。
④主切削刃:
前面与后面的交线,担任主要切削工作。
⑤副切削刃:
前面与副后面的交线,担任少量切削工作。
⑥刀尖:
主切削刃与副切削刃连接处的一小部分切削刃。
图3.5车刀构造图
(2).车刀几何参数
车刀的几何角度如图12.5所示,主要包括主偏角kr、副偏角kˊ、前角r0、刃倾角xxs、后角0、副后角0。
图3.6车刀几何角度
①前角:
对切削难易程度有很大影响。
增大前角使切削刃锋利,减小切削变形,
切削容易,提高表面加工质量。
但前角过大,会使散热条件变差,切削温度升高,刀具磨损加剧,刀具寿命降低。
②后角:
主要作用是减小后面与工件过渡表面之间的摩擦,减小后面的磨损。
增大后角,可减少刀具后面与工件的摩擦,降低切削力和切削温度,改善加工表面质量。
但后角过大,刀具易损坏,切削温度升高,刀具寿命降低。
③主偏角:
影响刀具寿命、已加工表面粗糙度和切削力的大小。
在背吃刀量和进给量不变的情况下,减小主偏角,可使刀尖角增大,对提高刀具寿命有利。
但主偏角较小时,工件易变形及产生振动,切削厚度小,断屑效果差。
④副偏角:
用来减少副切削刃与已加工表面之间的摩擦。
减小副偏角,可显著减少已加工表面的残留面积,减小工件表面粗糙度,增大刀尖角,提高刀具寿命。
但副偏角过小,使工件易产生振动,降低加工表面质量。
⑤刃倾角:
影响切削刃的锋利性,刀头的强度和散热条件,切削力的大小和方向,切屑流出的方向。
当刃倾角为正值时,切屑流向待加工表面,已加工表面不易被划伤,但刀尖强度较差;
当刃倾角为负值时,切屑流向已加工表面,易被划伤,但刀尖强度提高。
增大刃倾角可使切削刃锋利,降低切削力,提高刀具寿命。
但过大会使散热不利,造成非正常损坏。
4.车刀的选用
(1).按工件材料选择刀具
①铜、铝:
这种材料比较软,比较好加工,一般各种刀具都能加工。
②钢料:
对于软钢,如45钢、50钢,比较好加工,用高速钢车刀可方便加工;
对于硬钢,如738、p20、S136、油钢及五金模用的合金钢等,可用合金刀具加工。
③淬火后的材料:
一般不允许用高速钢刀具加工,应用合金刀具加工。
(2).根据加工种类选择刀具
①外圆加工:
一般选用外圆左偏粗车刀、外圆左偏精车刀、外圆右偏粗车刀、外圆右偏精车刀、端面车刀等类型。
②切槽:
选择外(内)圆车槽刀。
③螺纹:
选择外(内)圆螺纹车刀。
④内孔:
主要选择麻花钻、粗镗孔刀和精镗孔刀、扩孔钻、铰刀。
(3).选择刀具的大小
①尽可能选择大的刀具,可以采用大的切削用量,提高效率,加工质量有保证。
②根据加工的背吃刀量选择刀具,背吃刀量越大,刀具越大。
③根据工件大小选择刀具,工件大的选大刀具,反之选取小刀具。
(4).机夹可转位车刀的选用
为了减少换刀时间和方便对刀,便于实现机械加工的标准化,数控车削加工时,应尽量采用机夹可转位车刀。
数控车床常用的机夹可转位车刀结构形式如图3.7所示。
①刀片材质的选择
常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等,其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。
②刀片尺寸的选择
刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度L。
有效切削刃长度与背吃刀量ap和车刀主偏角kr有关,使用时可查阅有关刀具手册选取。
③刀片性质的选择
刀片形状主要依据被加工工件的表面形状、切削方法、刀具寿命及刀片的转位次数等因素选择。
在机床刚性和功率允许的条件下,大余量、粗加工应选用刀尖角度较大的刀片;
小余量、精加工时宜选用较小刀尖角的刀片。
图3.7机夹可转位结构
2.圆弧常用加工方法
①阶梯法
图3.8为车圆弧的阶梯切削路线:
先粗车阶梯,最后一刀精车圆弧。
图3.8阶梯法
②同心圆法
图3.9为车圆弧的同心圆弧切削路线:
用不同的半径圆来车削,最后将所需圆弧加工出来。
图3.9同心圆法
③车锥法
图3.10为车圆弧的车锥法切削路线:
先车一个圆锥,再车圆弧。
图3.10车锥法
(二)零件具体加工工艺制定
1.装夹与定位
该零件为轴类零件,轴心线为工艺基准,加工外表面用三爪自定心卡盘夹持φ34mm外圆一次装夹完成加工。
2.加工顺序
按先主后次,先粗后精,先外后内的加工原则确定加工路线。
①装夹φ34mm外圆、找正,手动车削端面;
②粗加工φ34mm、φ26mm、φ16mm外圆,留精加工余量0.5mm;
③精加工R5、R10圆弧面和φ34mm、φ26mm、φ16mm外圆;
3.选择刀具
一把外圆车刀
4.确定切削用量
车削用量的具体数值应根据机床性能、加工工艺、相关手册并结合实际经验确定:
①机床转速:
外圆粗加工时为800r/min,精加工时为1000r/min;
②进给速度:
粗加工外圆面时进给速度为0.5mm/r,外圆面精加工时进给速度为0.3mm/r。
5、确定加工路线
加工路线如图3.11所示
图3.11加工路线
6.选择机床和数控系统
①机床型号
机床型号为CK6132-Ⅱ型数控车床。
②数控系统
采用广数928TD、KND数控系统。
三、编制零件加工程序
1.编程指令
(1)圆弧插补指令---G02/G03
顺时针圆弧插补指令:
G02X(U)_Z(W)_R_F_;
逆时针圆弧插补指令:
G03X(U)_Z(W)_R_F_;
参数:
X、Z为绝对编程时,圆弧终点在工件坐标系中的坐标值;
U、W为增量编程时,圆弧终点相对于圆弧起点的位移量;
R为圆弧的半径;
F为进给速度。
(2)圆弧顺逆的判断
①圆弧插补的顺逆方向判断原则:
沿圆弧所在平面(XZ平面)的垂直坐标轴的负方向看去,顺时针方向为G02,逆时针方向为G03;
②根据刀架的位置判断圆弧插补的顺逆如图3.3所示。
图3.12圆弧的顺逆方向与刀架位置的关系
2.零件数控加工程序的编制
①编程分析
该零件结构要素有圆柱面、圆弧面等,为减少热变形和切削力变形对工件尺寸的影响,应将粗加工、精加工分开进行。
采用直径编程方式,直径尺寸编程与零件图纸中的尺寸标注一致,编程较为方便。
②加工程序清单
O0001;
程序名
N01T0101;
换01号刀
N02G00X100Z100;
快速接近工件
N03M03S800;
主轴正转,转速为1000r/min
N04G01X29Z5F0.5;
快速走刀至起到点
N05Z-30;
粗车外圆第一步
N06X40;
X向G01退刀
N07G00Z5;
Z向G00回起点
N08G01X24;
X向G01定位
N09Z-16;
粗车外圆第二步
N10X34;
N11G00Z5;
N12G01X19;
N13Z-15;
粗车外圆第三步
N14X25;
N15G00Z5S1000;
N16G01X14F0.3;
X向G01定位精加工
N17Z0;
G01倒角起始点定位
N18X16Z-1;
加工倒角
N19Z-15;
φ16外圆加工
N20G02X26Z-20R5;
R5圆弧加工
N21G01Z-27;
φ26外圆加工
N22G03X34Z-35R10;
R10圆弧加工
N23G01Z-45;
φ34外圆加工
N24X40;
N25G00Z5;
N26X100Z100;
快速退刀至起刀点
N27M30;
程序结束
4.加工程序的检验、修改
学生讨论、自评、检验、修改。
教师指导、讲解。
四、数控仿真和实操加工
1.零件的数控仿真
使用数控加工仿真软件对加工程序进行检验,正确进行数控加工仿真的操作,完成零件的仿真加工。
2.零件的实操加工
通过仿真加工,确定零件程序的正确性后,在实训车间对该零件进行实际操作加工。
五、加工零件的检测
1.利用游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、表面粗糙度工艺样板等量具测量工件,学生对自己加工的零件进行检测,包括尺寸精度的检测和零件加工质量的检测。
2.教师对学生加工零件进行检测,并做出点评。
六、任务扩展
针对用圆弧插补指令加工该零件的学习情境,进行扩展创新,由教师讲授,学生课后学习、应用。
1.圆弧插补I、K指定圆心位置方式
(1)编程格式
圆弧顺时针插补:
G02X(U)_Z(W)_I_K_F_;
圆弧逆时针插补:
G03X(U)_Z(W)_I_K_F_;
I、K表示圆弧起点到圆弧圆心矢量值在X、Z方向的投影值,它们是增量值,并带有正负号,即圆心的坐标值减去圆弧起点的坐标值,在绝对、增量编程时都是以增量方式指定,在直径、半径编程时I都是半径值。
(2)编程说明
①I、K方向是从圆弧起点指向圆心,其正负取决于该方向与坐标轴方向的异同,相同为正,反之为负,如图3.7所示。
图3.7圆弧起点与矢量方向
②若在程序中同时出现I、K和R时,以R为优先,I、K无效,即以半径R方式编程。
七、学习应用
加工图所示零件,零件毛坯为φ55mm的棒料,材料为45号钢,完成零件的
数控加工,车削加工至图纸尺寸。
要求:
①对零件进行简单加工工艺分析;
②要求使用刀尖半径补偿指令进行数控加工程序编制;
③进行数控加工仿真。
附件1:
学习任务单
要求最后切断。
附件2:
数控加工工序卡片
单位
名称
德州
科技
职业
学院
产品名称或代号
零件名称
零件图号
夹具名称
使用设备
车间
工步号
工步内容
刀具号
刀具类型
主轴转速
/(r·
min-1)
进给速度
/(mm·
背吃刀量/mm
备注
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
附件3:
评分表
数控车工考核评分表
班级姓名学号
检测项目
技术要求
配分
评分标准
检测结果
得分
机
床
操
作
按步骤开机、检查、润滑
不正确无分
回机床参考点
按程序格式输入程序,检查及修改
程序轨迹检查
工、夹、刀具正确安装
按指定方式对刀
检查对刀
外圆
Φ340-0.1Ra1.6
10/6
超差0.01扣5分,降级无分
Φ160-0.1Ra1.6
圆弧
R10Ra3.2
8/5
超差降级无分
R5Ra3.2
长度
45
超差无分
20
其它
0.5х45°
不符无分
16
未注倒角
17
安全操作规程
违反扣总分10分/次
总配分
100
总得分
图号
加工日期
年月日
加工开始
时分
停工时间分钟
加工时间
检测
加工结束
时分
停工原因
实际时间
评分
附件4:
学习应用
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