三号桥方案最新Word文档下载推荐.docx
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临时用电从会所配电房引入,采用间距30米左右的立杆架空到桥梁施工现场,用于施工用电。
临时用水从附近水管就近接入。
3.3机具设备使用计划表
序号
机具名称
型号
单位
数量
用途及说明
1.
钢筋弯曲机
GW-40
台
1
加工钢筋
2.
钢筋断铁机
GJ-40
3.
交流电焊机
BH-300
钢筋焊接
4.
园盘锯
Ф400以内
木作加工
5.
砼振动棒
6m
根
3
振捣砼
6.
平扳振动器
1.5kW
7.
潜水泵
Ф50以内
抽水、排水用
8.
挖掘机
220
土方开挖
3.4劳动力需用计划表
工种名称
单位
数量
木工
人
15
2
钢筋工
12
瓦工
10
4
普工
5
电工
6
焊工
第四章主要项目施工方法
一.施工抄平放线
1、测出施工现场施工控制网,施工控制网点的布设间距应满足施工和技术复核要求,并与平面图相配合,以便在施工过程中保持有足够数量的控制网点,为施工提供定位测设及技术复核的标志。
在各施工段边轴线标设引桩,并应标画各纵、横轴线标志。
引桩要牢固,并要注意保护,经常复查。
2、根据建设方指定的水准点,用水准仪准确的引测到施工现场引桩上,现场设至少三个相互通视的水准点作为高程控制监控水准点,以便相互校核,该水准点应牢固稳定。
3、基坑开挖前,把基坑轴线位置向坑外引出四个轴线控制点,用木桩标定,水泥砂浆堆砌牢固。
二、锤击法(沉)桩施工
1.整理场地:
打桩机进场,因多数桩基需要在工地进行拼装,为保证桩机拼装就位,施工前应清理场地,修建临时便道。
2.测量放线:
沉入桩施工由于桩径较细,每一基础内桩的根数较多,现场施工用经纬仪放出墩(台)基础纵横轴线,并拉线,根据轴线位置放出桩位桩,并经复核、确认。
施工中注意看管,及时复位。
3.开挖排水沟,保证桩基施工时,基础内有良好的排水措施。
4.桩锤的选择
沉入桩施工时,应适当选择桩锤重量,桩锤过轻,桩难以打下,效率低,还可能打坏桩头,所以常拟选重锤轻击,但桩锤过重,则动力、机具都加大,不经济。
5.打(沉)桩工作(锤击)
(1)钢筋砼预制桩的吊运,由于预制钢筋砼桩主筋都是沿桩长均匀分布的,所以吊运时吊点位置牌正负弯距应相等,一般桩在吊运时选择二个吊点,桩长L,吊点距离每端应为0.207孔,接桩时单点起吊-M=+M时,吊点设在0.293L处。
(2)沉桩的顺序应由基础的一端向另一端进行。
当桩基础平面尺寸很大时,也可由中间向两端进行。
(3)在沉桩前应检查锤的重心与桩的中心是否一致,桩位是否正确,桩顶应采用桩帽,桩垫保护,以免打裂。
(4)桩在起吊前,自桩尖向上应画尺寸线,画线的等分应满足打桩记录的要求。
(5)桩开始击打时,应轻击慢打,随着桩的沉入,逐渐增大锤击的冲击能量。
(6)随着桩入土深度的增加,贯入度会随之减少,因此在沉桩时,必须有专人做好打桩记录(按规定的格式)。
依据用动力公式计算出的下沉量/击次,决定桩是否达到设计荷载力的要求。
遇有不正常情况时,如桩身倾斜,突然下沉,桩顶破碎或桩身开裂,锤回弹严重应停打,探明原因再行施工。
沉完一根桩后,应立即进行检查,确认桩身无问题再移动桩架。
(7)在浮船上进行水下打(沉)桩时,浮船要锚固牢靠,水面波浪超过二级时,停止沉桩。
(8)管桩填充前,应用吸泥机将桩内泥浆吸除干净,用水泵将桩内水排出,然后按设计要求填充。
(9)加桩:
如发现断桩等质量问题,确认此桩质量不合格,经监理工程师同意,可在邻近的位置上加桩,加桩按正常桩一样施工,并做好加桩记录。
(10)复打:
是沉桩工作完成后,经过一段时间有选择的进行复打,以检验沉桩是否真正满足了设计贯入度,复打的具体要求依标书的技术条款规定为准。
(11)接桩:
就地接桩宜在下截桩头露出地面(或水面)1m以上进行,接桩时上下二根桩应同一轴心,接触面应平齐,联接应牢固。
(12)沉好的基桩,验收前不得截桩头,验收后的桩头可用小锤开槽,扩大加深将桩头截断或用破碎机切割。
三、基坑开挖及凿除桩头
1、开挖前应清除开挖区域内的地上、地下障碍物。
完成场地平整,并使有一定坡向,同时挖好临时排水沟,以保证边坡不被冲刷塌方,基土不被地面水浸泡破坏,同时修筑好临时运输便道路。
查清工程场地的地质资料及周围环境情况,根据施工具体条件,制定土方开挖、运输、堆放和土方调配平衡方案。
2、根据业主和设计提供的桥梁坐标及基础平面图进行测量放线,设置控制定位轴线桩,放出挖土灰线,经监理检查并办完手续才能进入下道工序施工。
3、本工程基础为钢砼预制方桩基础,采用机械全面开挖。
基坑开挖应放线定出开挖宽度,(需安装模板部份每边增加500mm宽工作面)分层挖土。
根据土质和水文情况,放坡开挖,放坡坡度为1:
2,以保证施工操作安全。
在基坑边缘上侧堆土或堆放材料时,应与基坑边缘保持1m以上距离,以保证坑边直立壁或边坡的稳定。
当土质良好时,堆土或材料应距挖方边缘0.8m以外,高度不宜超过去1.5米,并在已完基础一侧不应过高堆土。
开挖基坑时,不得超过基底标高,如个别地方超挖时,可用C15低强度等级混凝土填补,并应取得设计单位同意。
4、在基坑挖土过程中,应随时注意土质变化情况,如基底出现软弱土层,应与设计单位共同研究,采取加深基础、或者换土层加固地基方法处理。
5、雨天施工时,在基坑两侧挖排水沟,以防地面雨水流入基坑;
同时应经常检查边坡和支护稳定情况,必要时适当放缓边坡坡度或设置支撑,以防止坑壁受水浸泡造成塌方。
雨天施工时也可以采用彩条布遮盖以挖好成型的坑。
夜间作业,应根据需要设置照明设施,在基坑边缘设置明显警戒标志。
6、基坑挖至基底标高,应会同设计、建设单位等部门,检查基底土质是否符合设计要求,符合设计要求后,参加各方应签证隐蔽工程记录,作为竣工资料保存。
7、基坑开挖后,在距坑边周围用48钢管设置防护栏杆,立杆间距3M,高出自然地坪1.20M,在立杆的上、下端及中间位置各加一道水平杆。
8、桩头用风镐配合人工凿除,禁止猛烈冲击,防止损伤桩身。
桩头凿除后,先复核桩位,再进行无损伤检测,检测合格后,即可进行承台或墩身的施工。
接近基底标高时,人工进行基坑整修,清理松散石块、凿出新鲜岩面;
倾斜岩层,将岩层基本凿平,表面刷洗干净之后立即基础施工,避免基岩暴露过久。
基坑开挖完毕,用风镐凿除桩头,禁止猛烈冲击,防止损伤桩身,距桩头顶面20cm范围内的桩头采用人工凿除,以确保桩头质量,最后将桩头冲洗干净。
桩头凿除后,先复核桩位,检测合格后,进行立模;
模板采用整体钢模板,砼水平分层灌注,插入式震动器震捣;
钢筋采用钢筋场集中加工,运至现场绑扎,接头按照规范要求错开;
浇注完成后,立即采用草袋覆盖养生。
基坑回填在砼养护期过后进行,承台两侧均匀回填、夯实。
四、桥台
A、钢筋工程
本工程大部分的台身与桩头的分界,位于土层中,在支立桥台模板前,首先要开挖基坑,并对基坑做适当支护,以保持稳定。
在基坑内要设集水沟和汇水井,采用水泵排水,保持基坑土壤稳定。
1、施工准备
(1)钢筋工程施工前,有关管理人员及操作班组必须认真熟悉图纸规范及施工验收标准,编写钢筋计划。
(2)选定钢筋加工场地,规划好原材料堆码加工区,半成品堆放区,搭建钢筋加工房,安装钢筋加工设备。
(3)钢筋工长在施工前向操作班组作详细的技术交底,内容包括各种钢筋的下料、成型方法、误差范围方面的内容。
(4)选择组织好技术过硬的劳务队伍。
2、钢筋加工
(1)本工程的钢筋加工采用现场加工,制作。
(2)钢筋加工前必须对进场钢筋复核合格证,并抽取试件进行复检,复检不合格的钢筋应清理出场退货。
(3)钢筋加工的顺序由工长根据工作安排加工,减少钢筋的堆场占用。
(4)钢筋加工过程的调直切断、弯曲成型等都采用机械完成。
(5)加强钢筋除锈、检查工作。
3、钢筋接头
(1)本工程钢筋接头采用双面搭接焊接接头,并应错开布置,焊接接头截面面积不大于钢筋总截面面积的50%。
焊条型号为D608CmRo。
(2)所有焊接都由工长检查,并由专职焊工施焊,试件须有现场见证送检,及时形成资料。
根据规范搭接焊在现场安装条件下,以300个同接头型式、同钢筋级别的接头作为一批,不足300时仍作为一批进行力学试验。
4、钢筋保护层的要求及措施
钢筋定位采用与浇灌部位同比例的水泥砂浆垫块,垫块规格为50×
50mm,厚度为:
底板50mm,墙身40mm,面板,牛腿30mm,并预埋扎丝成型,垫块间距为600mm。
5、钢筋的绑扎
a.现浇板底板筋均采用满绑扎法,绑扎前必须于外墙边的一面向一个方向推进用粉笔分墨,然后穿筋以绑扎。
b.底板筋下每纵横间距600mm设置40mm厚砼垫块。
c.上部板筋绑扎位置按图纸尺寸要求拉线绑扎,其间距偏差均应符合规范规定。
d.现浇板上下层筋设φ10铁马凳,纵横间距600mm。
e浇注砼时,专人跟班复核校正钢筋避免浇砼时产生位移。
B、模板工程
1、模板施工准备
(1)施工技术人员在施工前必须认真熟悉图纸及相关的规范规程,熟悉各构件轴线位置及标高,给出构件的配模图,根据配模图提出详细的配模计划。
(2)模板入场后,必须分规格堆码,进行质量检查,若发现误差过大,则必须退换和组织维修。
(3)施工前,工长要向工人班组作技术交底。
内容包括:
工程结构概况介绍,模板选用情况,组拼校正方法,检查标准,施工流程及时间要求,模板拆除条件等。
(4)根据轴线控制方法,在模板上弹出各轴线及构件的平面控制线。
(5)模板安装前,及时准确地进行管道孔洞的预留预埋,不得遗漏。
安装前根据工程实际情况进行核实,如有偏差及时校正。
2、模板施工
(1)、模板安装
本工程现浇板采用竹夹板作为现浇砼模板。
a.现浇板底模必须达到铺设条件方能施工,首先在搭设好的整体支架上搭设底模支架,校正标高、轴线、模板垂直度无误后方能搭设竹夹板下支承钢管及木枋。
b.找平钢管标高以墙身侧模顶面为准,施工时,先在支撑架顶部上好板模支承横杆,向下量取尺寸确定找平钢管标高,其标高比设计标高低7cm,并用水准仪检查找平钢管是否在同一水平标高上,无误后,然后在与横杆垂直方向铺设6×
16cm中枋,中枋间距400mm。
c.竹夹板铺设:
木枋铺好后,根据每块尺寸大小铺设复合竹夹板,要求模板铺至墙边1cm处,以便于拆除墙身侧模。
铺设模板时板与板交接处留1mm缝隙,两块板交接处必须铺有木枋,交界处复合板间缝隙用粘胶带粘贴好,墙板节点处为便于拆模和不漏浆,也须用粘胶带粘贴好,上好隔离剂后绑扎板筋。
(2)、墙身模板安装
A、模板组合
模板采用10mm厚木模板,按设计墙体几何尺寸,采用木方将模板加工定型组装,水平木枋间距≦500mm上下错位,并分别挑出模板两端200mm,以利压盖模板竖向拼缝。
B、墙模夹具采用钢管夹具,配合12对拉丝杆,钢管夹是在组合模板木枋外侧竖向布置(在模板余缝处应设一根),间距≦600mm,对拦杆呈梅花形双方布置,间距≦600mm。
C、模板安装及校正
墙钢筋安装完经检验符合要求后,按基础底板上己弹放的墙边控制墨线,先安装一侧的模板初步稳定,安设内撑,然后再安装另一侧模板,安装对螺栓从一端向一端顺序推移。
墙体固定模板的钢管夹是与顶板支撑体系连为一体(墙身外侧加设斜支撑,撑脚位于基坑底部边缘,上方与钢管夹是连接扣紧定位。
模板的垂直度用双面吊线方法,平整采用水平拉线,用锥形与调整夹固,拧紧对拉螺栓,满足垂直,平整和墙截面厚度要求,整个模体必须稳固,保证浇砼时不位移。
D、模板支架布置
在台身模板两侧周围布置斜向三角支撑网,支撑与水平面成30°
夹角,斜杆、水平杆、立杆均按60㎝间距布置。
与地面接触的水平杆后嵌如钢筋固定,支撑位置紧密牢固可靠。
支架搭设严格按方案要求和操作规程,并在实施前对其进行专业技术交底。
模板及支撑加固整体布置如下图(桥台右侧支撑同左侧):
模板支撑系统验算
桥台侧压力计算
依据原《混凝土结构工程施工验收规范》GB50204-92,附录中有关“普通模板及其支架荷载标准值及分项系数”的取值规定,按照新浇混凝土对模板侧压力的两个计算公式进行复核,并取二式中的较小值。
F=0.22γCtOβ1β2
F=γCH
针对推广应用了预拌混凝土,施工现场普遍采用泵送和机械振捣施工工艺的特点,公式中一些原来不确定的参数逐步可以在混凝土配合比设计时预先得到界定。
式中:
F-新浇混凝土对模板的最大侧压力(KN/m2);
γC-混凝土的重力密度,对于普通混凝土可取24KN/m3;
tO-新浇混凝土的初凝时间(h),商品混凝土厂在做配合试验时,一般都能应施工 现场的工艺要求,基本上先设定初凝时间为8~10小时,经过运输到达施工现场后,加之受环境因素的影响,浇筑前所剩余的初凝时间也只有5~8小时,验算时可偏于安全地取tO=8h;
V-混凝土的浇筑速度(m/h),主要与构件的复杂程度、施工现场的机械设备条件有关,一般在1~5m/h之间;
β1-外加剂影响修正系数,预拌、泵送混凝土的工艺条件决定了,在混凝土配合比中,必须掺具有缓凝作用的高效减水剂,取1.2;
β2-混凝土坍落度影响修正系数,预抖、泵送混凝土的工艺要求,坍落度一般为100~150mm,取1.15;
H-混凝土侧压力计算位置至新浇混凝土顶面的总高度(m)。
代入求得的可变参数,得到如下两个与浇筑速度和浇筑高度有关的简化计算公式,并可计算出在不同浇筑速度和浇筑高度条件下的模板面侧压力:
=0.22×
24×
8×
1.2×
1.15×
=58.29×
F=γCH=24H
按照施工现场实际的混凝土的浇筑速度计算公式,F=58.29×
可得下表:
新浇混凝土对模板面的侧压力(KN/m2)
实际浇筑速度V(m/h)
1
2
3
4
5
6
7
侧压力标准值(KN/m2)
58.29
82.43
100.96
116.58
130.34
142.78
154.22
荷载分项系数
1.2
振捣荷载(KN/m2)
活荷载分项系数
1.4
侧压力设计值(KN/m2)
75.55
104.52
126.75
145.5
162.01
176.94
190.66
按照侧压力计算位置至新浇混凝土顶面实际浇筑高度的计算公式,F==24H可得下表:
顶面的实际高度H(m)
24
48
72
96
108
142
168
34.4
63.2
92.0
120.8
149.6
176.0
207.2
根据上述两表格,结合本桥台浇筑高度,可看出施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN)为212.58KN/m2(侧压力F)。
支撑木方计算
(1)木方抗弯强度计算
抗弯计算强度f=0.211×
106/40833.3=5.17N/mm2
木方的抗弯计算强度小于15.0N/mm2(抗弯强度设计值[f]),满足要求。
(2)木方挠度计算
最大变形v=0.677×
10.997×
400.04/(100×
9500.00×
1429166.8)=0.140mm
木方的最大挠度小于400.0/250,满足要求!
(3)立杆的稳定性计算
立杆的稳定性计算公式
其中N——立杆的轴心压力设计值,它包括:
横杆的最大支座反力N1=15.59kN(已经包括组合系数1.4)
脚手架钢管的自重N2=1.2×
0.129×
15.000=2.324kN
N=15.585+2.324=17.909kN
φ——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比l0/i查表得到
i——计算立杆的截面回转半径(cm);
i=1.58
A——立杆净截面面积(cm2);
A=4.89
W——立杆净截面抵抗矩(cm3);
W=5.08
σ——钢管立杆抗压强度计算值(N/mm2);
[f]——钢管立杆抗压强度设计值,[f]=205.00N/mm2;
l0——计算长度(m);
σ=N∕φ*A(N=15.585+2.324=17.909kN,φ=l0/i=3.6/1.58=2.278,A=4.89)=17.909∕(2.278*4.89)=1.607N/mm2
实际施工活荷载(侧压力)F=212.58KN/m2=0.213N/mm2≤σ=1.607N/mm2
根据以上验算结果,该支持系统符合要求。
(3)、模板的拆除
(1)现浇板的模板拆除强度值要求:
达到强度值75%。
(2)模板的拆除严禁生拉硬撬,破坏砼的外观尺寸。
(3)模板拆除注意拆模顺序,注意防止模板飞出伤人,拆除模板注意分类堆放,注意回收U型扣和修复坏损模板。
C、混凝土工程
本工程商品砼由专业砼供应站供应。
1、砼现场质量检查
a.坍落度检查在浇注现场进行,每100m3测一次,要求实测坍落度与设计坍落度之间允许偏差为±
3cm。
b.强度检查随机取样制作立方体抗压试件,试件制作的频率和数量按规范结合工程需要确定。
首先,评定结构构件的砼强度,每100m3制作1-2组试件,在标准条件下养护28d;
2、墙身浇灌方法
采取分层下料,不要在一处连续下料,应在2-3m内分层推移浇筑,每层控制在300-400mm。
3、底板、面板板浇灌方法
采取分层推移方式浇灌,厚度不大于0.4m,使用插入式振捣器插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为30—40cm)。
振捣上一层时须插入下层5cm,以消除两层间的接缝。
表面振动器(或称平板振动器)的移动间距,要能保证振动器的平板覆盖已振部分边缘。
4、平整度的控制
面板平整度控制待砼捣实后,采用2m长尺枋赶平,铁板压实收光。
5、砼施工缝的留置及处理
按施工规范的要求,本工程施工缝留置于墙身50cm高度,墙身与面板一次性浇筑,不留施工缝。
在施工缝的施工时,应把施工缝表面的混凝土清凿掉,并铺同标号的砼比例的水泥砂浆或水泥浆,再浇砼。
6、砼的养护
终凝后浇水养护,砼保持湿润状态的时间不得少于7d。
五、钢筋砼梁板构件安装
1、构件情况
本桥梁上部结构采用10米预应力预制空心板梁。
中板3.0米3,重约7.5吨;
边板3.97米3,重约9.93吨。
2、机械选用
根据现场施工条件及运输、吊装机械设备情况,选用机械性能较强的25T汽车式起重机和运输车辆,进行施工作业,确保运输、吊装顺利完成。
本次吊装分东西二次吊装。
1)机械设备数量
a、吊装机械25吨汽车式起重机1台。
b、运输机械10吨平板车2辆。
c、配用、辅助车辆1辆。
作为协调各方关系,处理各方矛盾使用。
2)运输、吊装机械技术参数
(1)25吨汽车式起重机,臂长9.8米,工作半径5.5米—7.5米,安全起重重量20吨,提升高度9.2米—8.4米,详见Q25型起重机起重性能参数表。
3、安装
安装前,台帽、台身的强度应符合设计及规范要求,并用仪器校核支撑结构和预埋件的平面位置。
校核时,在支撑结构和预埋件上画出安装轴线与端线。
并对主梁的几何尺寸
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