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18.惯用锻造工艺有:
普通砂型锻造,熔模锻造,金属型锻造,压力锻造,离心锻造,陶瓷锻造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸连接和不可拆卸连接(如焊接,粘接,卷边接和,铆接)。
22.材料去除成型加工涉及老式切削加工和特种加工。
23.金属切削加工办法有车削,钻削,膛削,铣削,磨削,刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动。
25.主运动使刀具与工件产生相对运动,以切削工件上多余金属基本运动。
26.进给运动不断将多余金属层投入切削,以保证切削持续进行运动。
(可以是一种或几种)
27.工件上三个不断变化表面待加工表面,过渡表面(切削表面),已加工表面。
28.切削要素涉及切削用量和切削层几何参数。
29.切削用量是切削速度,进给量,背吃刀量总称。
30.切削速度主运动速度。
31.进给量在主运动一种循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动距离。
32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件垂直距离。
33.特种加工分力学加工,电物理加工,电化学加工,激光加工,化学加工,复合加工。
34.力学加工分超声波加工,喷射加工,喷水加工。
35.电物理加工有电火花成型加工,火花线切割加工,电子束加工,离子束加工。
36.电化学加工有电解加工,电镀,刷镀,电铸加工。
37.化学加工有化学铣削和化学刻蚀。
38.复合加工有电解磨削,超声电解磨削。
39.材料累加法(质量增长工艺)重要指迅速原型制造技术RPM。
40.激光烧结法SLS是将金属粉末通过计算机控制激光束加热使其溶化成形。
41.分层实体制造法LOM是以片材为材料,运用二氧化碳激光束切割出相应横切面轮廓,得到持续层片材料构成三维实体模型图。
42.溶化堆积制造法FDM是以塑胶火石蜡等低熔点材料作为造型材料,将原料做成细线形状,计算机将用CAD设计得产品3D模型提成一层层极薄截面,并生成控制喷嘴移动轨迹几何坐标信息。
第二,三,四章
1.母线和导线统称为形成表面发生线。
2.形成发生线办法成型法,轨迹法,展成法,相切法。
3.成型法是运用成形刀具对工件进行加工办法。
4.轨迹法是运用刀具做一定规律轨迹运动来对工件进行加工办法。
5.展成法是运用工件和刀具作展成切削运动加工办法。
6.相切法是运用刀具边旋转边做轨迹运动来对工件进行加工办法。
7.展成法和相切法区别在于刀尖运动轨迹不同。
展成法刀具旋转速度和刀具中心移动速度之间彼此关联,满足刀具与工件纯滚动特定关系,刀刃上一种点在纯滚动中对工件上相应点进行切削,是一一相应关系;
而相切法刀具旋转速度远不不大于其中心移动速度,刀刃上一种点对工件上各种不同点进行切削,不是一一相应关系。
展成法可以当作相切法一种特例。
8.表面成型运动是保证得到工件规定表面形状运动。
9.按机床万能性限度分为:
通用机床,专门化机床,专用机床。
10.按机床精度分为:
普通机床,精密机床,高精度机床。
11.按自动化限度分为:
普通机床,半自动机床,自动机床。
12.按重量分为:
仪表机床,普通机床,大型机床,重型机床。
13.按机床重要工作部件数目分为:
单刀机床,多刀机床,単轴机床,多轴机床。
14.按机床具备数控功能分:
普通机床,普通数控机床,加工中心,柔性制造单元等。
15.机床构成:
动力源部件,成型运动执行件,变速传动装置,运动控制装置,润滑装置,电气系统零部件,支承零部件,其她装置。
16.机床上运动:
切削运动,辅助运动。
17.辅助运动有:
分度运动,送夹料运动,控制运动,其她各种空程运动。
18.按刀具分为切刀,孔加工刀具,铣刀,拉刀,螺纹刀具,齿轮刀具,自动化加工刀具。
19.按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具,多刃刀具。
20.按刀具切削某些复杂限度分为普通刀具,复杂刀具。
21.按刀具尺寸和工件被加工尺寸关系分为定尺寸刀具,非定尺寸刀具。
22.按刀具切削某些自身构造分为单一刀具和复杂刀具。
23.按刀具切削某些和夹持某些之间构造关系分为整体式刀具和装配式刀具。
24.切刀重要涉及车刀,刨刀,插刀,膛刀。
25.孔加工刀具备麻花钻,中心钻,扩孔钻,铰刀等。
26.用得最多刀具材料是高速钢和硬质合金钢。
27.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。
28.高性能高速钢分钴高速钢,铝高速钢,高钒高速钢。
29.外圆车刀切削某些构造要素:
前刀面,后刀面,副后刀面,主切削刃,副切削刃,刀尖。
30.刀具参照系分为标注角度参照系和工作角度参照系。
31.标注角度参照系由主运动方向拟定,工作角度参照系由切削运动方向拟定。
32.构成刀具标注角度参照系参照平面有基面,切削平面,正交平面,法平面,假定工作平面,背平面。
33.基面过切削刃选定点垂直于主运动方向平面。
34.切削平面过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面平面。
35.正交平面是通过切削刃选定点并同步垂直于基面和切削平面平面。
36.法平面是通过切削刃选定点并垂直于切削刃平面。
37.假定工作平面是通过切削刃选定点平行进给方向并垂直于基面平面。
38.在正交平面内标注角度前角,后角,楔角。
39.在切削平面内标注角度刃倾角。
40.在基面内标注角度主偏角,副偏角,刀尖角。
41.前角在正交平面内度量前刀面与基面之间夹角。
42.后角在正交平面内度量后刀面与切削平面之间夹角。
43.楔角在正交平面内度量前刀面与后刀面之间夹角。
44.刃倾角在切削平面内度量主切削刃与基面之间夹角。
45.主偏角主切削刃在基面上投影与进给运动方向夹角。
46.副偏角副切削刃在基面上投影与进给方向夹角。
47.刀尖角在基面内度量主刃与副刃之间夹角。
48.刀具几何参数涉及切削刃形状,刃区剖面型式,刀面型式,刀具角度。
49.前角选取原则
(1)工件材料强度低,硬度低,塑性大,前角数值应取大些,加工脆性材料时,应取较小前角。
(2)刀具材料强度和韧性越好应选用较大前角。
(3)粗切时前角取小值,工艺系统差时,前角取大值。
50.后角选取原则
(1)粗切时后角可取小值,精切时,后角取大值
(2)当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度规定刀具时取较小后角。
51.前角功用增大前角能减小切削变形和摩擦,减少切削力和切削温度,减少刀具磨损和改进加工表面质量。
52.后角功用增大后角能减少后刀面与过度表面件摩擦,还可以减少切削刃圆弧半径,使刃口锋利。
53.刃倾角功用影响切屑流出方向,影响切削刃锋利性,影响刀刃强度,影响切削分力。
54.主偏角和副偏角功用
(1)影响已加工表面粗糙度
(2)影响切削分力大小和比例,影响工艺系统弹性变和振动。
(3)直接影响刀尖强度,影响对切削热传散(4)主偏角影响切屑层形状,影响断屑效果和排屑方向。
55.主偏角选取原则
(1)粗加工,半精加工,硬质合金车刀,选较大主偏角
(2)加工很硬材料取较小主偏角(3)工艺刚性好取较小主偏角,车细长轴选较大主偏角(3)单件小批量生产主偏角等于90度或45度。
56.;
副偏角选取原则
(1)普通刀具取较小副偏角
(2)精加工刀具取更小副偏角(3)加工高强度高硬度或断续切削时取较小副偏角。
57.磨具由磨料,结合剂,空隙三者构成。
58.砂轮特性涉及磨料,粒度,硬度,结合剂,组织,形状和尺寸。
59.粒度分磨粒和微粉。
60.砂轮硬度是指砂轮工作时,磨料自砂轮上脱落难易限度。
61.普通状况下,加工硬度大金属,应选软砂轮;
加工软金属时,应选硬砂轮。
粗磨时选软砂轮,精磨时选硬砂轮。
62.工件装夹分为直接找正装夹,划线找正装夹,运用夹具装夹。
63.机床夹具构成:
定位装置,夹紧装置,对定装置,辅助装置,夹详细。
64.对定装置有刀具导向元件或对刀装置,分度装置,保证夹具和机床相对位置装置或元件。
65.机床夹具分类1按使用范畴分:
通用夹具,专用夹具,可调节夹具,组合夹具,自动化生产夹具。
(2)按机床不同分:
车床夹具,铣床夹具,钻床夹具。
。
(3)按动力源分:
手动夹具,气动夹具,液动夹具,气液联动夹具。
66.定位使工件在系统中处在对的位置
67.基准用来拟定工件几何要素间几何关系所根据那些点线面。
68.基准分为设计基准和工艺基准。
69.工艺基准分工序基准,定位基准,测量基准,装配基准。
70.限制工件六个自由度使工件定位办法称为六点定位原理,六点定位。
71.不能把定位和夹紧搞混淆,定位是使工件处在对的位置,夹紧是为了保证正拟定位。
72.完全定位限制工件自由度=六个。
73.不完全定位(合理定位)限制自由度不大于六个,但仍能保证加工规定。
74.欠定位限制工件自由度不大于合理数目,不能保证加工规定。
75.重复定位(过定位)同一自由度被同一定位元件重复限制。
76.工件定位方式:
以平面定位,以圆孔定位,以外圆柱面定位,以锥孔定位,以一面两孔定位。
77.工件以平面定位限制三个自由度
78.平面惯用定位元件有固定支承,可调支承,自位支承(限制一种自由度),辅助支承。
79.工件以圆孔定位元件圆柱销,锥销,心轴。
80.定位销短圆柱销限制2个自由度,长圆柱销限制4个自由度,菱形销限制1个自由度。
81.锥销用于未加工过孔可限制3个自由度,浮动锥销限制2个自由度。
82.心轴间隙配合心轴限制5个自由度,过盈配合心轴限制4个自由度,小锥度心轴限制4个自由度。
83.平面定位中一种支承钉限制1个自由度,两个支承钉限制2个自由度,三个支承钉限制3个自由度。
84.工件以外圆柱面定位元件定位套,弹簧夹头,V形块。
85.V形块
(1)固定式长V形块限制4个自由度,短V形块限制2个自由度
(2)活动式V形块限制1个自由度。
86.工件以锥孔定位元件圆锥心轴,顶尖。
87.圆锥心轴定位限制5个自由度。
88.顶尖死顶尖限制3个自由度,活顶尖限制2个自由度
89.三抓卡盘定位支持短工件限制2个自由度,支持长工件限制4个自由度。
90.夹紧力三要素作用点,方向,大小。
91.夹紧动力(装置)系统:
气动,液压,气液联动,电动,磁力,真空动力系统。
92.切屑种类带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑。
93.带状切屑较高速度,较低切削厚度,较大刀具前角切削塑性材料时形成。
94.节状切屑较低切削速度,较小前角,较大切削厚度切削钢等塑性金属时形成。
95.粒状切屑更低切速,更大切削厚度,切削塑性较小金属时形成。
96.崩碎切屑切削脆性材料。
97.将切削刃作用部位切削层分为三个变形区:
第一变形区(剪切区),第二变形区(摩擦区),第三变形区(挤压区)。
98.切削合力分解为三个分力
(1)主切削力沿切削速度方向分力。
(2)进给抗力在进给方向分力(3)切深抗力切深方向分力。
99.切削力影响因素工件材料,切削用量,刀具角度,其她。
100.切削温度影响因素切削用量,工件材料,刀具角度,其她。
101.磨削运动分主运动;
进给运动(径向,轴向,圆周运动)共四个运动。
102.磨削表面质量涉及磨削表面粗糙度,表面烧伤,表层残存应力。
103.残存应力指除外力和热源作用后存在于零件内部应力。
104.高效磨削办法有高速磨削,强力磨削,砂带磨削。
105.刀具磨损阶段分三个初期磨损阶段,正常磨损阶段,急剧磨损阶段。
106.刀具磨损形式后刀面磨损,前刀面磨损,先后刀面同步磨损。
107.刀具磨损因素磨料磨损,粘结磨损,扩散磨损,氧化磨损。
108.刀具破损形式脆性破损,塑性破损。
脆性破损又分崩刃,碎裂,剥落,热裂。
109.防止刀具破损办法合理选取刀具材料,角度,切削用量,。
110.刀具寿命影响因素切削用量,工件材料,刀具材料,刀具几何角度,其她。
111.选取切削用量时,应当一方面选取一种尽量大背吃刀量,另一方面选取一种大进给量,最后依照已经拟定背吃刀量和进给量,并在刀具寿命和机床功率容许条件下选取合理切削速度。
112.零件加工质量涉及机械加工精度和加工表面质量。
113.机械加工精度指零件加工后实际几何参数与抱负几何参数符合限度。
114.机械加工精度涉及尺寸精度,形状精度,位置精度。
115.尺寸精度获得办法试切发,调节法,定尺寸刀具法,自动控制法。
116.形状精度获得办法轨迹法,成形法,展成法。
117.位置精度获得办法一次装夹获得法,多次装夹获得法
118.由机床,夹具,刀具和工件构成工艺系统中种种误差,就在不同详细条件下,以不同限度和方式反映为加工误差。
119.咱们将工艺系统中误差称为原始误差。
120.原始误差涉及工艺系统静态误差,工艺系统动态误差。
121.静态误差有机床主轴回转误差,机床导轨导向误差,机床传动链传动误差,刀具误差,夹具误差,定位误差,调节误差,测量误差,原理误差。
122.动态误差有工艺系统受力变形,受热变形,工件残存应力引起变形。
123.当原始误差方向与工序尺寸方向一致时,其对加工误差精度影响最大。
124.加工精度影响最大方向称为误差敏感方向。
125.研究加工精度办法单因素分析法,记录分析法。
126.加工表面质量涉及两方面加工表面几何形状特性,表面层物理力学性能变化。
127.加工表面几何形状特性涉及表面粗糙度,表面波度。
128.表面质量对零件使用性能影响体当前对耐磨性,耐疲劳性,耐蚀性,零件配合质量,接触刚度影响。
129.磨削淬火时产生三种金相组织变化回火,淬火,退火烧伤。
130.引起机床误差因素制造误差,安装误差,磨损。
131.对加工精度影响较大是主轴回转误差,导轨导向误差,传动链传动误差。
132.主轴回转误差指主轴实际回转轴线对其抱负回转轴线漂移。
133.主轴回转轴线误差运动分解为三种基本形式轴向蹿动,径向跳动,倾角摆动。
134.影响主轴回转精度因素轴承误差影响,轴承间隙影响,与轴承配合零件误差影响。
135.导轨导向精度是指机床导轨副运动件实际运动方向与抱负运动方向符合限度,这两者之间偏差值称为导向误差。
136.导向误差对加工精度影响导轨在水平面内弯曲,导轨在垂直面内弯曲,导轨扭曲,导轨与主轴回转轴线平行度。
137.提高主轴回转精度办法提高主轴部件制造精度,对滚动轴承进行预紧,使主轴回转误差不反映到工件上。
138.减小传动链传动误差办法尽量缩短传动链,降速传动,合理规定各传动元件制造精度和装配精度,采用校正装置。
139.提高导向精度办法选取合理导轨形状和导轨组合形式,提高机床轨副制定大修精度,采用静压导轨,提高导轨耐磨性能,减少磨损。
140.加工原理误差是指采用了近似成形运动或近似刀刃轮廓进行加工而产生误差。
141.工艺系统调节分为试切法调节和调节法。
142.定位误差产生因素基准不重叠误差基准位移误差。
143.刚度工艺系统抵抗外界变形能力称为刚度。
144.压移机械加工过程中工艺系统变形产生位移称为压移。
145.工艺系统刚度加工过程中加工表面法线方向上切削分力与在切削力合力作用下法向压移比值,称为工艺系统刚度。
146.工艺系统刚度与机床,夹具,刀具,工件刚度是电阻并联关系式。
147.工艺系统变形对加工精度影响切削力作用点位置变化引起工件形状误差,切削力大小变化引起加工误差,夹紧力引起加工误差。
148.工艺系统受力变形对策提高工艺系统刚度,减小载荷及其变化。
149.工艺系统热变形对策减少热源发热和隔离热源,均衡温度场,采用合理机床部件构造及装配基准,加速达到热平衡状态,控制环境温度。
150.减小内应力办法增长消除内应力热解决工序,尽量不采用冷校置,合理设计零件构造,粗精加工分开进行。
151.工艺系统振动分为自由振动,逼迫振动,自激振动。
152.消振减振基本途径消除或削弱产生逼迫振动条件,消除或削弱产生自激振动条件,改进工艺系统动态特性,采用各种消振减振装置。
153.依照加工误差浮现规律,可将其分为两类:
系统误差,随机性误差。
154.提高加工精度途径误差防止技术,误差补偿技术。
155.误差防止技术涉及直接减少或消除原始误差,转移原始误差,分化原始误差,均化原始误差,就地加工法。
156.误差补偿技术涉及长值系统误差补偿,变值系统误差补偿。
第五章工艺过程设计
1.工艺规程规定产品制造工艺过程和操作办法等工艺文献称为工艺规程。
2.工艺文献将工艺规程内容填入一定格式卡片,即成为生产准备和施工所根据工艺文献。
3.工艺文献长用有机械加工过程综合卡片,机械加工工艺卡片,机械加工工序卡片。
4.加工工艺过程设计应解决好定位基准选取,工艺路线拟定,工序尺寸及公差拟定,加工工序设计等问题。
5.定位基准有粗基准和精基准两种。
6.加工经济精度是指在正常加工条件下所能达到加工精度。
7.加工阶段划分粗加工阶段,半精加工阶段,精加工阶段,光整加工阶段,超精密加工阶段。
8.机械加工工序安排基面先行,先粗后精,先主后次,先面后空。
9.热解决工序安排预备热解决,最后热解决。
10.加工余量分为工序余量和加工总余量。
11.工序余量工序余量等于先后两道工序尺寸之差。
12.工序尺寸都按入体原则标注极限偏差,即被包容面工序尺寸取上偏差为0,包容面工序尺寸取下偏差为0
13.最小工序余量=工序余量基本尺寸-上工序尺寸公差
最大工序余量=工序余量基本尺寸+本工序尺寸公差
=最小工序尺寸+上工序尺寸公差+本工序尺寸公差
14.被包容面指轴,包容面指孔。
15.加工余量有双边余量与单边余量之分。
16.对外圆和孔等回转表面,加工余量指双边余量是从直径上考虑,实际切削金属时加工余量一半。
平面加工余量是指单边余量,等于实际切削金属层厚度。
17.工艺尺寸链在零件加工过程中,由一系列互相联系切按一定顺序排列工序尺寸所形成封闭尺寸组合,称为工艺尺寸链。
18.环工艺尺寸链中每一种构成尺寸称为环。
19.封闭环是加工过程中最后自然形成或间接得到尺寸。
每一组尺寸链中只有一种封闭环。
20.构成环在工艺尺寸链中对封闭环有影响所有尺寸。
21.构成环分为增环减环。
22.增环当其她构成环大小不变,某一构成环增大会导致封闭环也增大时,该构成环为增环,
23.减环当其她构成环大小不变,某一构成环增大会导致封闭环反而减小时,该构成环为减环。
24.机械产品装配涉及组装,调节,检查和实验等。
25.机械产品装配精度普通涉及零部件件尺寸精度,互相位置精度,相对运动精度,和接触精度。
26.装配尺寸链是产品或部件装配过程中,由有关零件尺寸或位置关系所构成封闭尺寸系统,是为了定量分析产品或部件装配精度与构成产品或部件零件精度密切关系,在装配过程中建立尺寸链。
27.长用于保证产品装配精度办法有互换装配法,选取装配法,修配装配法和调节装配法。
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