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6.2.10外界环境条件试验
6.2.11结构和外观
1
2
3
4
5
6
7
8
7检验规则
7.1出厂检验
7.2型式检验
8标志、包装、运输及贮存
8.1标志
8.2包装
8.3运输
8.4贮存
9
前言
目的和意义:
本标准发布的目的在于规范我公司蠕动泵产品的设计、生产、检验、储运等行为,保障公司产品的输出质量。
本标准于2012年7月1日首次发布执行。
本标准起草单位慧宇伟业(北京)流体设备有限公司。
本标准主要起草人:
李红泽
蠕动泵技术标准
本标准规定了蠕动泵系列产品的分类、要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于输送一定范围内的液体、气体等流体的蠕动泵产品(以下简称为泵)。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注明发布日期的引用文件,设计生产时均以该版本的文件作为技术依据,如出现本标准引用的技术文件版本更新的,可根据实际需要来确定是否需要修改或重新编写本标准。
GB/T2423.1—2001电工电子产品基本环境试验规程试验A:
低温试验方法
GB/T2423.2—2001电工电子产品基本环境试验规程试验B:
高温试验方法
GB/T2423.3—1993电工电子产品基本环境试验规程试验Ca:
恒定湿热试验方法
GB4208—1993外壳防护等级(IP代码)
GB4343.2—1999电磁兼容家用电器、电动工具和类似器具的要求第二部分:
抗扰度——产品类标准
GB4706.1—1998家用和类似用途电器的安全通用要求
GB14536.1—1998家用和类似用途电自动控制器通用要求
驱动器:
用于控制和驱动泵头,使之按照设定的转速运动的动力机构。
泵头:
在驱动器的控制下,完成软管挤压、实现流体传输的执行机构。
软管:
具有一定回弹性能和疲劳寿命,符合设计壁厚要求的流体传输管路。
本体:
泵头产品中用于承载其他泵头零件在主体。
压块:
泵头运行时为软管提供挤压支撑面的零件。
支撑:
泵头产品中用于安装和固定滚轮总成的零件。
滚轮总成:
由主轴、轮盘、滚轮和轴承组成的用来完成挤压软管的机械组件。
结构
4.1蠕动泵主要由以下三部分组成:
4.2分类规则:
泵头分类方法
●YZ(易装型YiZhuang)
●BZ(标准型BiaoZhun)
●KZ(快装型KuaiZhuang)
●DG(多管型DuoGuan)
●DMD(低脉动型DiMaiDong)
●TH(弹簧型TanHuang)
●WX(微型WeiXing)
●JY(简易型JianYi)
驱动器分类方法:
基本型(J):
例BT100J-1A
流量型(L):
例BT100L-1A
分配型(F):
例BT100F-1A
工业型:
例YT600J-1A(最大流量范围10~20L/Min)
传输型:
例JL350L-1A(最大流量范围大于20L/Min)
4.3蠕动泵型号及命名
具体产品命名规则参见《蠕动泵产品型号命名规则》文件。
4.4基本参数
应符合表1数据
表1基本参数
指标名称
性能
紧凑/低流量型
实验室/标准型
工业/大流量型
批量/传输型
流量范围
0.01~50ml/min
0.01~3000ml/min
0.01~20L/min
0.1~50L/min
转速范围
0.1~100rpm
1~600rpm
60~600rpm
5.1.1温度
泵正常工作温度范围0℃~55℃(C/L和L/S型,不含软管)
泵正常工作温度范围-10℃~70℃(I/P和B/T型,不含软管)
5.1.2湿度
泵使用地点的空气相对湿度在周围空气温度为40℃以上时,应在20%~75%范围内;
在温度为40℃以下时,空气相对湿度应在20%~90%范围内。
(C/L和L/S型)
泵使用地点的空气相对湿度在周围空气温度为40℃以上时,不超过90%;
在温度为40℃以下时,空气相对湿度不超过98%。
(I/P和B/T型)
5.1.3大气压力
泵正常工作大气压力范围86kPa~106kPa
5.1.4机械振动
正常工作条件下泵头的机械运转应平滑、稳定无绊卡,使用中出现的轻微机械振动和热振动不影响泵的整体性能。
5.2一般要求
5.2.1泵按规定必须具有4.1中所述的三部分内容。
5.2.2泵的驱动器、泵头及软管应按规定程序批准的图样及技术文件制造。
当配备其它厂家产品时应有合格证或质量保证书,经检验合格并按有关技术文件进行必要的筛选老化处理。
5.3功能要求
5.3.1.1泵的三部分应能便于分开、更换;
并应能通过较简单的连接实现安全、可靠的组装。
完成一定范围内的液体、气体的传输功能。
5.3.1.2泵在额定条件下的实际流量值应不小于泵所规定的额定流量值。
(通过使用规定范围内的泵头和软管)
5.3.1.3转速调整功能:
泵应能在规定的转速范围内进行转速调整。
(除固定转速型)
5.3.1.4显示功能:
具有显示功能的泵,其显示内容应清晰、稳定。
5.3.1.5填充/排空功能:
泵以最高转速运转。
5.3.1.6控制功能:
泵应具有手动启/停、方向、填充/排空控制。
5.3.1.7外控输入功能:
泵应具有远方控制功能。
5.3.1.8掉电记忆功能:
掉电后,恢复供电时泵应能按掉电前的控制参量进行工作。
5.3.1.9电源适应功能。
5.3.2.1流量控制功能:
根据设置的流量实现转速自动调整、锁定。
(流量型、分配型泵)
5.3.2.2校准功能:
根据设置的流量和实际测量误差可进行自动较准。
5.3.2.3通信功能:
可与上位机进行通信,实现遥控、遥信功能。
5.3.2.4分配功能:
可进行定量、等间隔、多次分配。
(分配型泵)
5.3.2.5回吸功能:
分配后防止滴液。
5.3.2.6输出控制功能:
具有对外输出控制接口。
5.4性能要求
5.4.1滚轮总成转动时的径向跳动误差应符合表2规定
表2径向跳动误差
滚轮总成工作圆直径D(mm)
转动时的径向跳动δ(µ
m)
D>
100
δ≤120
80<
D≤100
δ≤100
60<
D≤80
δ≤80
40<
D≤60
δ≤60
20<
D≤40
δ≤40
正常工作条件下:
转速显示分辨率≤1rpm转速控制分辨率≤1rpm
最高转速范围内,控制误差根据不同型号而不同,最高应≤±
5%(满量程的)。
对于有模拟量控制转速的设备,其控制线性度根据不同型号而不同,最高应≤±
2%(满量程的)。
全程转速范围内泵应能带动规定范围内的所有泵头及软管正常运转。
选择最高转速、规定范围内的最大流量泵头及软管;
测其实际传输液量应大于等于额定最大传输量。
电源电压适应范围AC220V±
22V(或AC110V±
11V)(C/L和L/S型)
33V(或AC110V±
17V)(I/P和B/T型)
电源频率适应范围50Hz±
1Hz(或60Hz±
1Hz)
5.4.7泵的使用寿命
在遵守运行规则的正常工作条件下,自泵投入运行至首次大修的累计运行寿命应不少于13000小时。
(不包含软管等易损件)
泵在空载条件下运转,全程转速范围内系统噪声不超过50分贝。
外壳防护等级根据不同型号而不同,最低应满足IP21。
(C/L和L/S型),除OEM产品。
泵在空载条件下运转,全程转速范围内系统噪声不超过60分贝。
外壳防护等级根据不同型号而不同,最低应满足IP31。
(I/P和B/T型),除OEM产品。
5.4.9.1绝缘电阻
泵的电器部分各接口端子组与电源端子之间;
机壳与连接在一起的各接口端子组之间的绝缘电阻不得低于下列规定值:
绝缘电阻不小于20MΩ。
进行湿热试验的泵,在湿热试验后立即测量,绝缘电阻不小于5MΩ。
5.4.9.2电气强度
a.非电气连接的两个独立回路之间的电气强度
电源端子组和连接在一起的各接口端子组之间施加1.5kV工频电压一分钟,不应出现击穿或过漏电流(漏电流≤5mA)。
b.带电回路与金属外壳之间的电气强度
电源端子组与金属外壳之间施加1.5kV工频电压一分钟,不应出现击穿或过漏电流(漏电流≤5mA)。
连接在一起的各接口端子组与金属外壳之间施加500V工频电压一分钟,不应出现击穿或过漏电流(漏电流≤5mA)。
5.4.10.1抗静电放电能力
对泵的驱动器外壳的每个易触及的金属部件(插座接口内的金属触片除外)施加4kV接触放电,泵的各项功能、性能应不改变。
即抗静电放电能力满足GB4343.2—1999第7.2.2中该项要求。
5.4.10.2抗电快速瞬变能力
在泵的驱动器交流电源输入端口施加1kV(峰值)、5/50nSTr/Td、重复频率5kHz的共模快速瞬变信号,泵的各项功能、性能应不改变。
即抗电快速瞬变能力满足GB4343.2—1999第7.2.2中该项要求。
5.4.10.3抗射频注入电流能力
在泵的驱动器交流电源输入端口施加0.15MHz~230MHz、3V、150Ω源阻抗的共模射频电流信号,泵的各项功能、性能应不丧失。
即抗射频注入电流能力满足GB4343.2—1999第7.2.2中该项要求。
5.4.10.4抗浪涌能力
a.对泵的驱动器交流电源输入端子相线之间、相线与零线之间施加1kV(峰值)、1.2/50(8/20)uSTr/Td脉冲信号,泵的各项功能、性能应不改变。
b.对泵的驱动器交流电源输入端子相线与保护地线之间施加2kV(峰值)、1.2/50(8/20)uSTr/Td脉冲信号,泵的各项功能、性能应不改变。
即抗浪涌能力满足GB4343.2—1999第7.2.2中该项要求。
5.4.10.5抗电源暂降和短时中断能力
泵的供电电源暂降或短时中断1秒,泵的各项功能、性能可自行恢复。
即抗电源暂降和短时中断能力满足GB4343.2—1999第7.2.2中该项要求。
5.4.11.1机壳
泵的驱动器、泵头外壳表面应有防蚀层,且不应有裂纹、皱折和严重麻点、气泡。
5.4.11.2结构件
泵的结构件应有良好的表面处理,不得有镀层脱落、锈蚀、霉斑等现象,也不应有划伤、玷污等痕迹,不允许有明显变形损坏。
5.4.11.3整机控制机构
泵在使用过程中需进行调整或控制的部分,应能保证在不拆开机壳的情况下进行调整。
各开关、旋钮、按键不应松动、损坏或自行改变位置,在规定的状态下应具有相应的功能。
5.4.11.4连接机构
泵的外部接口应标准、易于连接;
内部接线应排列整齐、清洁。
5.4.11.5标志和符号
泵的面板或标牌上的标志、文字、图形符号、数字和物理量代号等,应符合相应标准,并应完整、鲜明、清晰。
6.1功能试验
泵的功能试验应按5.3条中规定的各项功能逐一进行检验(根据型号);
各项功能均应正常工作,
不可出现功能丧失或不完整。
6.2性能试验
6.2.1滚轮总成的径向跳动误差实验
6.2.1.1在泵头的滚轮总成安装符合精度要求的2盘轴承,将其轴承位置架在符合精度标准的V型铁上,用外径百分表测量:
重复测试三次,取平均值作为该滚轮径向跳动的实际测量值。
6.2.1.2径向跳动误差应符合5.4.1条中要求。
手动调节转速,转速与显示应能按型号规定的步进分辨率增减,最高应≤1rpm。
6.2.3.1正常工作条件下:
在额定最高转速范围内,选取不少于三个点进行试验。
6.2.3.2将泵与转速测量设备按图1连接好,将其速度调整到一固定值,根据速度选定适当的计量时间。
打开泵使其开始运转,同时计时开始,计时时间到则泵停止运转;
记录下转速数据。
重复测试三次,取平均值作为该转速的实际测量值。
6.2.3.3在其它转速试验点重复6.2.3.2条中的过程。
6.2.3.4各点转速控制误差应符合5.4.3条中要求。
图1泵的转速控制误差试验原理接线图
6.2.4.1正常工作条件下:
6.2.4.2将泵的驱动器与扭矩测试仪按图2连接好,将其速度调整到一固定值开始正常运转(转动平滑),同时增加泵的转动负载,当泵的驱动器运转出现不正常时(转动不平滑);
记录下扭矩数据。
重复测试三次,取平均值作为该转速下最大扭矩的实际测量值。
该扭矩应能带动规定范围内的所有泵头及软管正常运转。
6.2.4.3在其它转速试验点重复6.2.4.2条中的过程。
6.2.4.4各点带载传输应符合5.4.4条中要求。
图2泵的扭矩输出试验原理接线图
6.2.5.1正常工作条件下,传输液体为水,选取最高转速及规定范围内传输流量最大的泵头及软管进行试验。
6.2.5.2将泵与体积测量设备(如烧杯、量筒等)按图3连接好,将其速度调整到最大值,定时计量时间为1分钟。
记录下液体传输体积。
重复测试三次,取平均值作为该泵的最大实测流量值。
6.2.5.3泵的最大实测流量值应符合5.4.5条中要求。
图3泵的最大流量试验原理接线图
6.2.6电源适应能力试验
将泵的驱动器与扭矩测试仪按图2连接好,用调压器将电源电压调至5.4.6条中规定的上限值或下限值;
按6.2.4条中的过程进行试验,其结果应符合5.4.4条中要求。
将泵的驱动器与扭矩测试仪按图2连接好,用电源发生器输入交流220V,电源频率调至5.4.6中规定的上限值或下限值;
6.2.7噪声强度及外壳防护等级试验
泵正常运转,使用噪声测试仪在各转速点下,测得噪声强度应符合5.4.8条中要求。
外壳防护等级试验按5.4.8条中规定的等级,依据GB4208—1993外壳防护等级(IP代码)中规定的试验方法和条件进行试验,并应符合其规定的判定结果。
6.2.8绝缘要求试验
6.2.8.1绝缘电阻试验
用额定电压为500V的兆欧表,在5.4.9.1条中规定的各点之间施加500V直流电压1min,其绝缘电阻应符合5.4.9.1条中要求。
进行湿热试验的泵,在湿热试验后立即用额定电压为500V的兆欧表,在5.4.9.1条中规定的各点之间施加500V直流电压1min,其绝缘电阻应符合5.4.9.1条中要求。
6.2.8.2电气强度试验
用交流耐压测试仪在5.4.9.2条中规定的各点之间施加相应的电压1min,其结果应符合5.4.9.2条中要求。
6.2.9电磁兼容试验
电磁兼容试验完全按照GB4343.2—1999中相应条款进行,其结果应符合5.4.10条中相应要求。
以下各项试验中,规定的初始检测和最终检测,统一按5.4.11进行外观检测,按5.3进行功能检测,应保证正常工作。
6.2.10.1高温试验
高温运行试验完全按照GB/T2423.2—2001试验B:
高温试验方法“试验Bd”进行。
受试样品须进行初始检测。
严酷程度取5.1.1规定的工作温度下限值,上电加载运行8h。
恢复时间为2h。
受试样品在试验中和试验后应正常工作。
高温贮存试验完全按照GB/T2423.2—2001试验B:
高温试验方法“试验Bb”进行。
严酷程度取8.4规定的工作温度上限值,受试样品在不工作条件下存放16h。
试验后受试样品应正常工作。
6.2.10.2低温试验
低温运行试验完全按照GB/T2423.1—2001试验A:
低温试验方法“试验Ad”进行。
低温贮存试验完全按照GB/T2423.1—2001试验A:
低温试验方法“试验Ab”进行。
严酷程度取8.4规定的工作温度下限值,受试样品在不工作条件下存放16h。
6.2.10.3湿热试验
湿热运行试验完全按照GB/T2423.3—1993试验Ca:
恒定湿热试验方法进行。
上电加载运行2h。
受试样品在试验中和试验后应正常工作,绝缘电阻满足5.4.9.1的要求。
湿热贮存试验完全按照GB/T2423.3—1993试验Ca:
受试样品在不工作条件下存放48h。
6.2.11结构和外观试验
在一般室内光线下,用目侧、手感法检验,检查结果应符合5.4.11条中相应要求。
泵的检验分为出厂检验和型式检验,各检验项目见表1。
出厂检验
每台泵在出厂前均由我公司质量检验部门进行检查。
任意检验项不合格,则判定为该台泵不合
格。
检验合格并附产品合格证,方能出厂。
出厂检验按表3所选项目进行。
型式检验
7.2.1泵的型式检验在下列情况之一时进行
a.新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时。
b.正式生产后,如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时。
c.产品质量不稳定或长期停产(一般为大于半年)后恢复生产时。
d.国家质量监督机构提出型式检验的要求时。
e.连续正常生产四年时。
7.2.2检验规则
7.2.2.1抽样方案
产品抽样应在出厂检验的合格产品中抽取2%,但不能少于三台。
7.2.2.2合格判定
型式检验如果都合格,则这批为合格;
如果有一台以上不合格,则本批为不合格;
如果有一台不合格,则加倍抽样对不合格项进行检验,加倍检验中如果都合格则判该批合格,否则判该批为不合格。
8.1标志
所有标志应以清晰,且不易磨灭的文字、数字或字母、符号表示。
a.公司名称或商标
b.产品名称及型号
c.端子标志和接口标志
d.产品编号和制造日期
8.2包装
泵(包括附件)的包装必须紧固,防止运输过程中受震、受潮,包装盒内应随带产品说明书、装箱单和出厂检验卡等。
泵的包装盒上应标明:
a.产品型号、名称
b.公司名称和注册商标及公司地址
c.产品标准号
d.出厂编号
e.“小心轻放”、“防潮”、“向上”等字样或标志
8.3运输
泵在运输过程中不得受潮、重压和大力扔摔。
8.4贮存
泵贮存时应放在包装箱内,存放环境应保持空气流通,温度不高于55℃、不低于-10℃和相对湿度不大于85%。
仓库内不允许有各种有毒、有害、易燃、易爆及有腐蚀性的化学物质,并且无强烈的机械振动、冲击。
包装箱应垫离地面。
表3检验项目
序号
检验项目
技术要求
型式试验
出厂检验
滚轮总成转动时的径向跳动误差
5.4.1
△
转速显示和控制分辨率
5.4.2
转速控制误差
5.4.3
带载传输性能
5.4.4
流量传输性能
5.4.5
电源适应能力
5.4.6
噪声强度及外壳防护等级
5.4.8
绝缘要求
5.4.9
电磁兼容
5.4.10
10
结构和外观
5.4.11
11
外界环境条件
5.1
12
正常功能
5.3
- 配套讲稿:
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