机制生产实习报告内容及格式要求Word文档格式.docx
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下面我就简要的介绍一下我们的实习过程。
二、实习时间和地点
北方重工集团有限公司:
2014年7月21日—2014年7月25日
中国第一汽车集团公司:
2014年7月27日—2014年8月1日
沈阳机床(集团)有限责任公司:
2014年8月4日—2014年8月15日
三、实习企业背景简介
1.北方重工集团有限公司
北方重工集团有限公司(简称北方重工)是在沈阳重型机械集团有限责任公司和沈阳矿山机械(集团)有限责任公司合并重组基础上组建的国有独资公司。
2007年并购德国维尔特控股公司/法国NFM公司后,成为跨国经营企业。
2009年跨进中国企业500强行列。
北方重工位于沈阳经济技术开发区,占地面积141万平方米,在岗员工一万余人。
公司有完整的设计、试验、检测和计量手段,有炼钢、铸造、锻造、热处理、焊接、机械加工及装配等现代化装备和完整的生产制造体系。
公司通过了ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、GB/T28001职业健康安全管理体系和ISO10012测量管理体系四项“一体化”认证。
公司主要为隧道掘进、冶金、矿山、煤炭、电力、建材、港口、化工、环保等行业提供重大技术装备和服务,产品远销世界五大洲30多个国家和地区。
北方重工全体员工坚持以科学发展观为指导,满怀发展激情,实施“三大战略”、“四个结构调整”,以“重大装备,高端成套”为主攻方向,以打造具有核心竞争力的国际化知名企业为目标,发扬“细、严、实”的工作作风,锐意创新,开拓进取,近年来实现了较好快速的发展。
2010年,实现销售收入126亿元,同比增长9%,实现工业增加值12.7亿元,同比增长29.6%,出口创汇(交货值)3.24亿美元,同比增长54.3%,实现利润2.4亿元,同比增长285%,上缴税金3.71亿元,同比增长41%。
北方重工秉承“高端成套,绿色成长”的发展理念,肩负“提供重大装备,造福人类社会”的企业使命,以“精诚图强,创新突破”的企业精神,持续为顾客、员工、股东和社会创造价值。
北方重工以科学发展观为指导,坚持走新型工业化道路,把企业打造成为具有核心竞争力的国际化知名企业。
2.中国第一汽车集团公司
中国第一汽车集团公司简称“中国一汽”或“一汽”,总部位于吉林省长春市,前身是第一汽车制造厂,毛泽东主席题写厂名。
一汽1953年奠基兴建,1956年建成并投产,制造出新中国第一辆解放牌卡车。
1958年制造出新中国第一辆东风牌小轿车和第一辆红旗牌高级轿车。
一汽的建成,开创了中国汽车工业新的历史。
经过五十多年的发展,一汽已经成为国内最大的汽车企业集团之一。
截止2009年底,一汽拥有职能部门17个,全资子公司19个、控股子公司14个。
其中上市公司4个,分别是一汽轿车股份有限公司、长春一汽富维汽车股份有限公司、天津一汽夏利汽车股份有限公司、启明信息技术股份有限公司。
主营业务板块按领域划分为:
研发、乘用车、商用车、零部件和衍生经济等体系。
一汽拥有员工11.8万人,资产总额1314.91亿元。
一汽经过多年的发展建设,培育了以争第一、创新业、担责任”核心理念和“学习、创新、抗争、自强”企业精神为核心的企业文化。
初步建立了适应市场竞争需求的现代企业制度。
逐步形成了东北、华北、西南、华南等生产基地,形成了布局合理、辐射全国、面向海外的开放式发展格局。
改造并建设了卡车、轿车、轻微型车和客车等新工厂,形成了较为先进的生产制造阵地。
自主研发与企业核心竞争能力不断提升,形成了卡车、轿车、轻微型车、客车多品种、宽系列的产品格局。
拥有解放、红旗、奔腾、夏利等自主品牌和大众、奥迪、丰田、马自达等合资合作品牌。
一汽产销量、营业收入等连续多年居中国汽车行业前列。
2009年,一汽销售汽车194.5万辆,实现营业收入2608亿元,列“世界最大500家公司”第258位;
2009年,“中国一汽”品牌价值达到653.32亿元。
面向未来,一汽提出了“坚持用户第一,尊重员工价值,保障股东利益,促进社会和谐,努力建设具有国际竞争力的‘自主一汽、实力一汽、和谐一汽’”的企业愿景和奋斗目标。
一汽人正以自己特有的汽车情怀,抗争图强,昂扬向上,为推动汽车工业又好又快发展,为实现人•车•社会和谐发展做出新的更大的贡献。
3.沈阳机床(集团)有限责任公司
沈阳机床(集团)有限责任公司于1995年12月通过对沈阳原三大机床厂:
沈阳第一机床厂、沈阳第二机床厂(中捷友谊厂)、辽宁精密仪器厂资产重组而组建。
主要生产基地分布在中国的沈阳、昆明以及德国的阿瑟斯雷本。
2004年机床产销量突破5万台,其中数控机床产销量突破6千台,机床产销量多年来始终居国内同行业首位。
公司主导产品为金属切削机床,包括两大类:
一类是数控机床,包括数控车床、数控铣镗床、立式加工中心、卧式加工中心、数控钻床、高速仿形铣床、激光切割机、质量定心机及各种数控专用机床和数控刀架等;
另一类是普通机床,包括普通车床、摇臂钻床、卧式镗床、多轴自动车床、各种普通专机和附件。
共300多个品种,千余种规格。
市场覆盖全国,并出口80多个国家和地区。
目前,公司的中高档数控机床已成批量进入汽车、国防军工、航空航天、轨道交通等重点行业的核心制造领域;
“十五”期间囊括机床行业三个“十五”科技攻关课题项目,研制的轨道梁加工生产线等数控机床产品已达到国际领先水平;
2004年成功并购具有140年重型机床制造历史的德国希斯公司,重组了素有“中国金牌出口基地”之称的云南CY集团有限公司,标志公司已经开始步入国际化经营轨道。
公司的发展目标是打造世界知名品牌,创建世界知名公司。
2009年《中国机械500强研究报告》暨《世界机械500强》发布会于7月30日在北京人民大会堂隆重举行,沈阳机床(集团)有限责任公司再次入选“中国机械500强”,位居第48位,比上一年提高8位。
此次活动是由中国机械工业企业管理协会主办,机械工业经济管理研究院和世界经理人集团联合承办。
2009年10月,沈阳机床研制的国产首台(套)数控机床——STM200160数控立式龙门复合车铣中心获得沈阳市政府1000万元的研制补助资金的支持。
该机床于2007年8月通过了中国机床工具工业协会组织的国内首台(套)国产数控机床认定。
STM200160数控立式龙门复合车铣中心采用内装式滑枕结构、双电机同步驱动横梁结构等先进的结构和技术,可以实现车、镗、钻、攻丝及铣削复杂零件的加工,能满足重点行业建设项目需求。
产品填补了国内同类产品空白,可替代进口,对提高民族装备工业水平、增强国防实力具有重要作用。
2011年入选首批“国家技术创新示范企业”,全国上榜企业仅55家。
四、实习内容
在沈阳重工,主要参观了盾构机的生产车间,工人师傅为我们介绍了什么是盾构机,及其工作原理。
盾构隧道掘进机,简称盾构机。
是一种隧道掘进的专用工程机械,现代盾构掘进机集光、机、电、液、传感、信息技术于一体,具有开挖切削土体、输送土碴、拼装隧道衬砌、测量导向纠偏等功能,涉及地质、土木、机械、力学、液压、电气、控制、测量等多门学科技术,而且要按照不同的地质进行“量体裁衣”式的设计制造,可靠性要求极高。
盾构掘进机已广泛用于地铁、铁路、公路、市政、水电等隧道工程。
图1盾构机
图2盾构机生产车间
盾构机工作原理:
(1).盾构机的掘进。
液压马达驱动刀盘旋转,同时开启盾构机推进油缸,将盾构机向前推进,随着推进油缸的向前推进,刀盘持续旋转,被切削下来的碴土充满泥土仓,此时开动螺旋输送机将切削下来的渣土排送到皮带输送机上,后由皮带输送机运输至渣土车的土箱中,再通过竖井运至地面。
(2).掘进中控制排土量与排土速度。
当泥土仓和螺旋输送机中的碴土积累到一定数量时,开挖面被切下的渣土经刀槽进入泥土仓的阻力增大,当泥土仓的土压与开挖面的土压力和地下水的水压力相平衡时,开挖面就能保持稳定,开挖面对应的地面部分也不致坍坍或隆起,这时只要保持从螺旋输送机和泥土仓中输送出去的渣土量与切削下来的流人泥土仓中的渣土量相平衡时,开挖工作就能顺利进行。
(3)管片拼装。
盾构机掘进一环的距离后,拼装机操作手操作拼装机拼装单层衬砌管片,使隧道—次成型。
(1)、发动机厂
1.1连杆加工工艺
1.1.1连杆的功用、工作条件及结构特点
连杆是汽车发动机主要的传动构件之一,它的作用是把活塞的推力传动给曲轴。
连杆在工作中受到气缸内的燃烧压力、活塞连杆组的往复运动惯性力、连杆高速摆动时产生的横向惯性力。
连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈上,与曲轴相连,内装有轴瓦。
为了便于安装,大头设计成两半,然后用连杆螺栓连接。
连杆小头与活塞销相连,小头压入耐磨的铜存套,孔内设有油槽,小头顶部有油孔,以便使曲轴转动时飞溅的润滑油能流到活塞销的表面上,起到润滑作用。
为了减少惯性力,连杆杆身部位的金属重量应当减少,并且要有一定的刚度,所以杆身采用工字形断面。
连杆杆身部位是不加工的。
在毛坯制造时,杆身的一侧作用做出定位标记,作为加工及装配基准。
1.1.2连杆的机械加工工艺过程
连杆的主要加工工序:
工序号
工序名称
工序简图
设备
1
粗磨两平面
3772H65平面磨床
2
钻小端孔
Z064立式六轴组合机床
2C-150C37立式三轴组合机床
6
切断
DU2605切断铣床
9
拉连杆两侧面、结合面、半圆面
KARL坦克拉
16
精磨结合面
MS74100A半自动双头立轴圆台平面磨床
1(总成)
钻、扩、绞螺栓孔
DU2607卧式组合机床
12(总成)
精磨两平面
仿MS74100A双头立轴圆台平面磨床
13(总成)
粗镗大端空
KX040双面金刚镗床
25(总成)
精镗大端孔及小端铜套孔
742M英国精密镗床
28(总成)
珩磨大端孔
T-311-2日本珩磨
1.2曲轴加工工艺
1.2.1曲轴的功用、工作条件及结构特点
曲轴在发动机内事一个高速旋转的长轴,它将活塞的直线运动变为旋转运动,进而通过飞轮把扭矩输送给地盘的传动系,同时还驱动配气机构及其他辅助装置,所以其受力条件相当复杂,除了旋转质量的离心力外,还承受周期性变化的气体压力和往复惯性力的共同作用,使曲轴承受弯曲与扭转载荷。
为保证工作可靠,曲轴必须要有足够的强度和刚度,各工作表面要耐磨,而且润滑良好。
1.2.2曲轴的机械加工工艺过程
曲轴主要加工工序
铣端面钻中心孔
MP-37铣钻组合机床
精车全部主轴颈
NST-30/125S数控车床
38
精磨六个连杆轴颈
5RCK精磨连杆轴颈磨床
40
精磨第四主轴颈
4RPL精磨第四主轴颈磨床
41
精磨-主轴颈、齿轮轴颈
4RPLA精磨第四主轴颈磨床
46
铣键槽
Q2-074键槽铣床
1.2.3曲轴加工工艺过程分析及典型夹具
1.定位基准的选择。
曲轴径向尺寸设计基准为主轴颈和连杆轴颈的轴线;
轴向尺寸基准为止推面。
做为精基准的中心孔应先加工,精基准为第一、七主轴颈外圆表面,并以第四主轴颈两侧柄臂斜面作为轴向定位粗基准。
2.关键工序及典型夹具。
第一道工序为铣端面、钻中心孔。
曲轴中心孔是否偏移,对加工表面的余量分布和动平衡有直接影响,所以应使中心孔尽可能接近曲轴的质量中心。
加工时,先铣两端面,后钻中心孔。
粗加工主轴时,如以中间轴颈作为辅助支承面和轴向定位面时,则中间轴颈加工应安排在其他轴颈加工之前进行粗加工或半精加工;
曲柄定位面应在连杆轴颈加工之前进行加工;
油道孔、定位销孔的加工应在轴颈粗磨后,淬火之前进行;
表面淬火应在半精加工之前进行;
平衡在精加工之后进行;
校直是在容易引起曲轴弯曲变形的工序之后进行,如在粗车、粗磨、热处理工序之后进行;
最终检查在清洗之后进行。
在调整夹具精度时,如果需要调整夹爪体行程距离,就拧动螺帽,此时两端夹爪体同时前进或后退。
当需要微量调整某一个夹爪体时,就拧动微调旋钮来实现。
为保证中心孔的加工精度,此工序有一个校准中心钻位置精度的校准件,用以经常检查和调整夹具。
首先校准件夹紧,然后使校准件的活动套沿中心钻外圆旋转,如果能赚过一周,且活动套与中心孔钻外圆的接触间隙相同,则证明中心钻与夹具调整正好合格,否则要重新调整夹具。
(2)、变速箱厂
2.1变速箱箱体加工工艺
2.1.1变速箱箱体的功用、结构特点及工作条件
变速箱的功用是:
保证其他零部件占据合理的正确位置,使之有一个协调运动的基础构件,其质量的优劣直接影响到轴和齿轮等零件相互位置的准确性及变速箱是有的灵活性和寿命。
变速箱箱体是典型的箱体类零件,其形状复杂、薄壁、需加工多个平面孔系和螺孔等。
变速箱箱体零件的工作条件比较恶劣,受载货量和行驶路面影响,主要承受着振动和冲击力。
2.1.2变速箱箱体的机械加工工艺过程
图3变速箱箱体主要加工工序
铣削变速箱上盖结合面
SHS-V1024卧式双铣头组合机床
3
铣削输送
ZHS-V1011卧式双面组合铣床
5
半精铣前后端面
ZX32-C2卧式双面组合铣床
精镗轴承孔
ZX32-C3卧式双面组合镗床
22
精铣倒车轴孔
ZX35-C5卧式单面组合铣床
2.1.3变速箱箱体加工工艺过程分析及典型夹具
1.定位基准的选择。
变速箱箱体粗基准的选择有两种方式。
其一,为了保证主要轴承孔的加工余量均匀,箱体内零件间有足够的装配间隙,以轴承孔作为粗基准。
此方式夹具结构复杂,零件定位后需加辅助支承,工件稳定性较差。
CA1flC变速箱箱体就是以轴承孔作为粗基准的。
其二,是在变速箱箱体的毛坯上铸出作为粗基准的工艺凸台,为此要求工艺凸台至主要工作表面的毛坯面保持严格的尺寸和公差,LF06S带同步器变速箱箱体的粗基准就选用此方式,如图3.2.3所示。
这种粗基准选择可保证主要加工平面及轴承孔有足够的加工余量.并使加工余量均匀,工件定位稳定。
精基准选择是上盖联接平面和两个工艺孔。
此方案可使夹具结构简单、装夹工件方便可靠.适于自动线大t流水生产。
可以满足螺纹联接孔的技术要求。
但设计基准和工艺基准不重合,箱体前、后端面对轴承孔垂直度的精度不易保证。
CALOC变速箱箱体的两个工艺孔安排在箱体的对角线上,对角线的长短影响定位精度。
LFi)55带同步器变速箱箱体的两个工艺孔安排在箱体的同一侧上,这既可满足定位精度,又可使夹具结构简单、调整容易。
如图3.2.4所示。
工艺基准为两个"
12*g918,中心距为〔3fi7t}.US)二的孔,而装配用的基准定位环孔为两个$13级罗mm孔,二者不能互代,因生产线较长,经多次装夹,定位精度下降或丧失。
定位环孔长度仅有5二,从产品的结构上也不允许将装配其准孔作为工尹孔用。
以一面两销作为精基准,不适合于中小批量多品种的生产。
目前先进国家已采用柔性生产线来加工变速箱箱体,用铣削过的平面作为精基准,这祥改换品种容易,便生严线更具有灵活性。
2.关键工序及典型夹具。
关键工序及典型夹具分述如下:
①变速箱箱体上盖接合面:
铣削变速箱箱体上盖接合面安排在第一道工序,作为后面工序加工的精基准
CA15变速箱箱体此工序加工,选用50年代苏联产的632/73转盘式铣床。
一个主轴箱上安装粗铣、半精铣两个铁头,工作台为回转式。
主切削参数:
粗铣端铣刀转速。
n=90r/min,半精铣端铁刀转速。
N=120r/min,走刀量f=630mm/min,粗铣加工余量为5mm,半精铣的加工余量为0.5mm。
以轴承孔为定位基准(见图3.2.5)。
用单轨吊将工件吊装在夹具上,锥顶尖将M,B轴承孔。
LFE15S带同步器变速箱箱体的此2序采用卧式双铣头双工位移动工作台式组合机床。
作为第一道工序,上料方式采用单轨吊,起重点为轴承孔。
该方法零件定位稳定,起吊灵活方便。
在半精铣前降低夹紧力,以消除粗铣时因夹紧力过大造成的工件变形,并且工件的内应力也可得到瞬时释放与平衡。
粗铣端铣刀选用机夹密齿铣刀,用以切除铸件毛坯余童。
半精铣也选用机夹密齿铣刀,上有修光刀齿。
表面粗糙度可达Ra3.2μm。
由于半精铣切削余量较小,可减少热变形。
主要切削参数:
粗铣端铣刀转速n=50r/min,半精铣端铣刀转速n=100r/min.粗铣切削速度v=62.83m/min,半精铣切削速度。
v=125.65m/min,粗铁切削深度。
Ap=3一5mm,半精帆切削深度ap=0.5mm
图3.2.6为其夹具结构原理图。
将工件吊至2,3.4支承板上,手动将工件推向前并向左,使工件工艺凸台紧靠支承板前面及左面,油缸7辅助顶紧工件,压板1,5在油缸9,10作用下夹紧工件,完成工件的安装。
②工艺孔的加工:
基准面的平面度、定位销孔的尺寸精度及定位销孔对基准平面的垂直度影响着变速箱箱体的定位精度。
2.2曲轴加工工艺
2.2.1曲轴的功用、工作条件及结构特点
2.2.2曲轴的机械加工工艺过程
2.2.3曲轴加工工艺过程分析及典型夹具
首先校准件夹紧,然后使校准件的活动套沿中心钻外圆旋转,如果能赚过一周,且活动套与中心孔钻外圆的接触间隙相同,则证明中心钻与夹具调整正好合格,否则要重新调整夹具。
(3)、变速箱厂
3.1变速箱箱体加工工艺
3.1.1变速箱箱体的功用、结构特点及工作条件
3.1.2变速箱箱体的机械加工工艺过程
变速箱箱体主要加工工序:
3.1.3变速箱箱体加工工艺过程分析及典型夹具
变速箱箱体粗基准的选择有两种方式。
其一,为了保证主要轴承孔的加工余量均匀,箱体内零件间有足够的装配间隙,以轴承孔作为粗基准。
其二,是在变速箱箱体的毛坯上铸出作为粗基准的工艺凸台,为此要求工艺凸台至主要工作表面的毛坯面保持严格的尺寸和公差,LF
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