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七、透层施工
1.水稳基层清扫,应采用不少于3台液压钢丝刷扫地王,全断面对基层表面进行清扫,直至露出明显的粗集料(如条件允许,采用自吸式液压钢丝刷扫地王,效果更回显著);
组织专人清扫表面松散的集料,然后用8m3/min以上的空压机2~3台沿路纵向将浮尘吹干净,最后宜用高压水枪冲洗一遍。
2.监理工程师应对已准备好的工作面进行四方检查验收,在未批准前不得喷洒透层沥青。
3.透层沥青应采用全自动智能型沥青洒布车喷洒。
4.浇洒透层前,应对路缘带及喷洒区附近的构造物进行适当防护,以免溅上沥青受到污染。
当其受到污染时,承包人应及时自费清除。
5.遇大风、浓雾、降雨或即将降雨天气,不得浇洒透层沥青。
洒布透层沥青的气温不应低于10℃,且是稳定而上升的温度,才能洒透层沥青。
6.洒布车行驶速度宜控制在2.5km/h之内,纯沥青用量采用0.4~0.6kg/m2,洒布用量按所检测的沥青含量比例进行折算。
保证沥青洒布的均匀性,起步及终止时必须采取措施,避免喷量过多或过少,注意调整横向搭接宽度,避免搭接处喷量过多或漏洒现象,若局部过多或漏洒则应采用人工进行适当清除或补洒。
7.透层油洒布量必须进行总量校核,乳化沥青属业主供应材料,定期或透封层施工完成后,根据供应总量及其洒布总面积计算乳化沥青平均洒布量,与设计用量或要求用量进行校核。
八、封层施工
1.在喷洒改性乳化沥青封层前,应对已喷洒透层的基层顶面进行检查,有破损地方应进行修补;
应冲洗或清扫其他污染或杂物,当用水冲洗时,应等水分蒸发表
面完全干燥后才可进行封层的施工。
一般应在透层施工3小时后,1天内完成封层施工。
2.洒布SBS改性乳化沥青封层的施工气温不应低于15℃,大风、浓雾或雨天不得施工。
3.SBS改性乳化沥青的洒布温度不得低于60℃。
4.SBS改性乳化沥青喷洒必须采用同步碎石封层车喷洒(沥青、碎石撒布同步进行)。
纯沥青用量应采用0.6~0.8kg/m2(透封层总量应不少于1.0~1.2kg/m2),洒布用量按所检测的沥青含量比例进行折算。
采用2.36~4.75mm碎石,碎石撒布量宜为4~6m3/1000m2。
在改性乳沥青破乳之前撒布碎石,并用轻型胶轮压路机稳压1~2遍。
沥青下面层施工前清扫多余的碎石。
5.SBS改性乳化沥青封层的施工应与下面层的施工紧密衔接,一般提前1天左右。
6.洒布量必须进行总量校核,定期或封层施工完成后,根据供应总量及其洒布总面积计算改性乳化沥青平均洒布量,与设计用量或要求用量进行校核。
九、桥面防水粘结层施工
为了确保水泥砼桥面与沥青砼的粘结,并能达到防渗水作用,必须进行桥面防水粘结层施工。
一般宜采用改性乳化沥青同步碎石防水粘结层,大桥、特大桥宜采用SBS改性热沥青、橡胶沥青同步预拌沥青碎石防水粘结层。
1.水泥混凝土桥面处理
在防水层施工前必须对桥面进行严格的处理;
主要有桥面精铣刨、抛丸两种处理方法,推荐使用精铣刨处理。
(1)抛丸处理
①施工设备:
清渣机、抛丸机。
②在抛丸施工前,应保持桥面干燥,清除钢筋头、用清渣机仔细打磨掉混凝土浮浆及结硬杂物,用斧头凿除尖锐突出物,并认真清扫干净。
③抛丸机操作时通过控制丸料的颗粒大小、形状及抛丸机的行走速度,来控制处理效果。
一般行走速度采用18m/min左右,匀速前行。
④抛丸施工后桥面应做到骨料外露,有较好的粗糙度。
(2)精铣刨处理
①机械设备,精铣刨机(672个刀头)、自吸式扫地王、森林灭火器。
②在精铣刨施工前,应保持桥面干燥,清除钢筋头,用精铣刨机将桥面铣刨5mm,用自吸式钢丝刷扫地王认真清扫干净。
③精铣刨结束待桥面干燥后应使用大型空压机或森林灭火器吹净灰尘和浮浆。
2.桥面防水粘结层施工
(1)桥面防水粘结层施工前,应对桥面清理效果进行四方验收,合格后进行施工。
(2)改性乳化沥青桥面防水粘结层,洒布量为1.2kg/m2,分2次喷洒,碎石采用2.36~4.75mm,碎石撒布数量宜为4~6m3/1000m2,碎石撒布全部在改性乳化沥青破乳之前完成,用轻型胶轮压路机稳压一至二遍。
(3)SBS改性热沥青防水粘结层,首先用导热油半改性沥青在沥青储罐内加热至190~200℃,然后将加热的改性沥青抽到沥青洒布车内或采用专用的智能型沥青洛杉矶车直接将改性沥青进行加热到190℃。
沥青洒布车到施工现场停在起洒点5~10米处,将沥青喷头全部展开就位,起步对桥面喷洒改性沥青。
喷洒数量按2.2~2.3kg/m2控制,喷洒时改性沥青温度应≥175℃;
同步用石料撒布车撒布单一尺寸的17~19mm碎石,数量约5-7m3/1000m2,以满布面积的60%~70%为度,具体洒布量通过试验段确定;
然后立即用轮胎压路机碾压,碾压遍数为1~2遍。
(4)橡胶沥青防水粘结层,橡胶沥青应现场加工改性,不宜采用工厂化生产橡胶沥青,现场生产后立即采用专用的智能型沥青洒布车直接将橡胶改性沥青加热到190℃。
喷洒数量按2.3~2.5kg/m2控制。
喷洒时橡胶沥青温度应≥175℃;
(5)对于SBS改性沥青和橡胶沥青桥面防水粘结层碎石如采用预拌沥青碎石,用沥青和楼加热碎石预拌,采用基质沥青,油石比为0.4~0.6%,碎石温度不宜低于165~170℃。
十、粘层施工
1.下承层的检查:
喷洒粘层沥青前,应将下承层表面清扫干净,用空压机吹净
浮灰。
如雨后,水分必须蒸发干净、晒干,严禁在下承层未干透前施工。
严禁用水冲洗已污染的路面。
2.在下列情况及位置应浇洒粘层沥青:
(1)在铺筑沥青面层各结构层的上层前,其下层的沥青层表面。
(2)与新铺沥青混合料接触的路缘石。
3.粘层应采用全自动智能型沥青洒布车喷洒改性乳化沥青乳液0.4~0.6kg/m2,洒布时气温不庆低于10℃,大风、浓雾、下雨或路面潮湿时不应施工。
4.粘层乳化沥青破乳、水分蒸发完后立即铺筑覆盖层。
为防止粘层完成后覆盖层铺筑前受到污染,粘层油一次洒布长度规定为1000~3000m。
5.浇洒粘层沥青后,应严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。
十一、沥青混凝土面层施工
1.试铺段施工
沥青各面层施工开工前,均需铺筑试验路段。
每个路面施工单位要通过合格的沥青混合料组成设计,拟定试验路段辅筑方案。
试验路须宜选择在主线直线段,长度不少于300m。
施工单位沥青面层目标和生产配合比设计完成后,应将配合比试验结果和设计说明(电目标、生产配合比)、粗(细)集料、矿粉筛分等试验、检测资料在7d内报送监理、建设办审查。
经审查同意后,方可进行试验路段施工,生产配合比经试验路段难,符合要求后才允许进行大面积施工。
试验段施工前2d,建设办、监理应参加施工单位组织召开的技术交底会。
试验路段路面施工分为试拌和试铺两个阶段,需要决定的内容包括:
(1)通过试拌决定:
①拌和楼的操作方式,如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
②验证沥青混合料的配合比和沥青混合料的技术性能,决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
③SMA路面木质素纤维添加方式和计量检验方式。
④抗剥落剂添加方式和计量检验方式。
(2)通过试铺决定:
①摊铺机的操作方式,如摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和频率、自动找平等。
②压实机具的选择、组合方式,压实顺序,碾压温度,碾压速度及遍数。
要在试验路段试铺过程中,通过试压获得所要求压实度而制定适宜压实工艺与压实程序;
明确具体的碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振压最佳遍数、压路机类型组合、压路机型号与吨位、压路机振幅、频率与行走速度的组合等。
③施工缝处理方法。
④沥青面层的松铺系数。
⑤确定施工产量及作业段的长度,修订施工组织计划。
⑥全面检查材料及施工质量是否符合要求。
⑦确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试验路面的铺筑,要严格按部颁标准JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。
在试验段的铺筑过程中,监理工程序师现场检查施工工艺、技术措施是否符合要求,测温、观色、取样,并记录试验与检测结果,检查各种技术指标情况,对出现的问题提出改进意见。
各层试验段,秘须力争一次铺筑成功,使试验段面层成为正式路面的组成部分。
否则应予铲除。
试验段路面的质量检查频率应比正常施工时适当增加(一般要求增加一倍)。
每层试验路段结束后,路面应基本上无离析和石料压碎现象,经检测各项技术指标均符合规定,路面施工单位应立即提出试验路段总结报告,由驻地监理工程师和建设办审查同意后方可正式大面积开工。
正式施工前2d,建设办应组织施工、监理单位召开试验段分析总结会,即执行首件工程两会制。
2.沥青混合料拌制
(1)应加高冷料料斗隔板,避免发生不同规格集料的串料现象;
装载机从底部垂直装料,装料应尽量均匀,以确保生产配合比的准确性。
(2)严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。
每天开始几盘集料应提高加热温度,并干拌几锅集料废弃,再正式加沥青拌和混合料。
拌和时集料温度应比沥青温度高10~15℃,热混合料成品在贮料仓储存后,其温度下降不应超过10℃,沥青混合料的施工温度通过试验确定,同时可参照下表。
沥青加热温度
160℃~170℃
混合料温度
正常范围150℃~165℃;
超过190℃者废弃
混合料运输到现场温度
不低于145℃
摊铺温度
正常施工
不低于135℃
低温施工
不低于150℃
开始碾压混合料内部温度
不低于130℃
碾压终了表面温度
钢轮压路机
不低于70℃
表1普通沥青混合料的施工温度
表2改性沥青混合料的施工温度
改性沥青加热温度
165℃~170℃
混合料出厂温度
正常范围170℃~185℃;
不低165℃
不低160℃
初压开始温度
不低150℃
复压最低温度
不低130℃
不低90℃
(3)拌和楼控制室应逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度,并定期对拌和楼的计量和测温进行校核(沥青计量设备的标定每月不少于2次);
没有材料用量和温度自动记录装置的拌和楼不得使用。
(4)拌和时间由试拌确定。
间歇式拌和楼每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于50S(其中干拌时间不少于5~10S),改性沥青混合料的拌和时间不宜少于60S(其中干拌不少于10S)。
应调整沥青、矿料添加的延迟时间,确保沥青先与集料接触,添加沥青中途才开始添加矿粉,使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料,并确保沥青混合料的拌和均匀。
(5)应采取掺加消石灰或抗剥离剂的等措施来提高沥青混合料的水稳定性。
应优先选用掺加优质消石灰提高水稳定性;
其次选用耐热性能好、耐水性好、具有长期使用性能的抗剥离剂提高水稳定性。
掺加消石灰比例为1~1.5%(集料),掺量比例与矿粉比例合计为填料的级配比例,宜将石灰岩碎石与消石灰按比例一起在磨球机磨细,制成混合矿粉,通过粉料仓投入拌缸拌和。
(6)注意目测检查混合的均匀性,及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题,应作废料处理并及时予以纠正。
在生产开始以前,有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征,这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
(7)每台拌和楼每天上午、下午各取一组混合料试样做压实试验(Superpave混合料做旋转压实试验)、马歇尔试验和抽提筛分试验,检验油石比、矿料及配和沥青混凝土的物理力学性质。
每周应检验1~2次残留稳定度。
油石比与设计什的允许误差-0.1%~+0.2%。
矿料级配与生产设计标准级配的允许差值:
0.075mm±
2%
≤2.36mm±
≥4.75mm±
3%
(8)混合料不得在储料仓中长时间储存,以不发生沥青析漏为度,贮存过程中混合料温降不得大于10℃,普通沥青混合料的贮存时间不得超过10h,改性沥青混合料不得超过5h。
SMA混合料只限当天使用。
(9)每天结束后,用拌和楼打印的各料数量,进行总量控制。
以各仓用量及各仓筛分结果,在线抽查矿料级配;
计算平均施工级配和油石比,与设计结果进行校核;
以每天产品计算平均厚度,与路面设计厚度进行校核。
根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果,及时进行合理调整。
3.沥青混合料运输
混合料采用大吨位后八轮自卸汽车运输,运输车的数量,根据生产能力、车速、运距等情况综合考试,合理配置,并留有适量富余的备用,应不少于25辆。
在运输过程中,应注意做了以下几点;
(1)为了确保摊铺温度,防止温度离析和漏料造成污染,所有沥青混合料的运输车辆顶面都必须用2层帆布中间夹棉被覆盖,车厢侧面棉被加铁皮保温。
(2)运输车装料前必须将车箱清理干净,车箱底板及周壁要涂一薄层隔离剂(色
拉油与洗衣粉水混合液),防止混合料粘连,严禁使用柴油或柴油与水混合液。
(3)拌和楼向运料车放料时,汽车应前后移动进行分层装料,移动次数尽可能多,并至少移动3次,以减少粗集料的分离现象。
(4)采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
插入深度要大于150mm。
在运料卡车侧面中部设专用检测孔,孔口距车箱底面约300mm。
(5)连续摊铺过程中,专人指挥运料车在摊铺机前10~30cm处停住,不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料应挂空档,靠摊铺机推动前进。
(6)沥青混合料运到现场的温度不得低于摊铺要求温度。
已经结团或受雨淋的混合料不得摊铺。
(7)运输车在返回途中,料斗要落下,以免发生事故和余料外漏污染路面。
(8)料车在残余混合料运离摊铺现场,在指定地点集中清除,当天施工产生的当天运出工地。
4.沥青混合料摊铺
(1)施工段宜采用两台摊铺机梯队作业或经认可的功率和抗离析满足要求的一台整幅摊铺机进行摊铺。
两台摊铺机梯队作业时,纵向接缝应有5~10cm左右的摊铺层重叠,以热接缝形式跨接缝碾压以消除缝迹;
前后两台摊铺机相距不超过10m,全断面同步碾压,上下层纵缝应错开15crn以上。
(2)连续稳定地摊铺是提高路面平整度最主要措施。
应根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度调整选择摊铺速度,宜控制在2~4m/min(对改性沥青混合料及SMA混合料宜放慢至1~3m/min),做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
不应任意以快速摊铺几分钟,然后再停下来等下一车料。
午饭应分批轮换交替进行,切忌停铺用餐。
争取做到每天只收工停机一次。
(3)摊铺的混合料未压实前,施工人员不得进入踩踏(摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏),局部离析通过调整摊铺机或改进摊铺工艺来消除,不允许用人工不断地整修。
为减少施工横缝,应保证每层每天至少摊铺1.5km。
(4)下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。
钢丝为扭绕式,钢丝拉力大于800kN,每5m设一钢丝支架。
采用两台摊铺机实施摊铺施工,靠中央分隔带侧摊
铺机在前,内侧架设钢丝,摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡;
后面摊铺机外侧架设钢丝,内侧在摊铺好的层面上走“雪撬气”。
SBS改性沥青混合料中上面层摊铺平整度采用非接触式平衡梁控制方式,采用两台摊铺机实施摊铺施工,靠中央分隔带侧摊铺机在前。
(5)摊铺机应调整到最佳工作状态,调好螺旋布料器两端的自动料位器,并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度,使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致,避免摊铺层出现离析现象。
同时每天开始摊铺前,熨平板必须预热,预热温度不得低于100℃。
(6)要注意摊铺机接料斗的操作程序,以减少粗细料离析。
摊铺机集科斗应在刮板尚未露出,尚有约10cm厚的热拌料时,下一辆运料车即开始卸料,傲到连续供料,并避免粗料集中。
积极采取相应措施,尽量做到摊铺机不拢料,以减小面层离析。
(7)摊铺遇雨时,立即停止施工,并清除未压成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃,不得卸入摊铺机摊铺。
5.沥青混合料的碾压
(1)沥青混合料压实以试铺段确定的碾压组合和速度,紧接推铺后进行,分为初压、复压、终压三个阶段进行,采用钢轮压路机和轮胎压路机联合作业完成压实工作。
(2)碾压分段进行,分段长度控制在30~50m,即一段初压,一段复压,一段终压,段与段之间应设标志,并指定专人负责移动,便于司机辨认。
(3)初压(稳压)宜用2台30t以上的胶轮压路机,以2~2.5km/h左右的速度碾压。
每天起步时100m左右用钢轮初压,待胶轮温度上来后再调整为胶轮初压。
(4)复压宜用2台12t双驱双振压路机,以3~5km/min的速度碾压,再用2台30t的轮胎压路机,以4~5km/h的速度碾压。
(5)终压用10t左右的双钢轮大宽度压路机以4~5knl/h的速度进行碾压,以消除轮迹。
(6)相邻碾压应重叠1/3~1/2轮宽。
碾压温度和碾压遍数具体参照铺筑试验段时所得的结果确定。
(7)碾压中,要确保双钢轮压路机滚轮湿润,以免粘附沥青混合料,可采用间歇喷水,应防止用水量过大,以免使混合料表面冷却。
胶轮压路机应喷涂隔离剂,防止粘轮,轮胎温度上升后,尽量少喷涂隔离剂。
(8)压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从刚碾压完毕的路段进出。
当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备。
6.接缝处理
(1)纵向接缝应与下层的纵向接缝错开15cm以上,摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热斜接缝。
后面摊铺机的熨平板应重叠在己摊铺混合料至少5cm宽的条带。
(2)横向施工缝采用平接缝,在摊铺段端部的3m直尺呈悬臂状,以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置,用切缝机切齐铲除;
继续摊铺时,应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净,涂上少量粘层沥青,摊铺熨平板从接缝处起步摊铺。
(3)用钢轮压路机横向压实碾压接缝位置,从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层,碾压后用Sm直尺检查平整度是否达到要求。
(4)上下面层的横向接缝必须错位10m以上,中下面层施工缝均应粘贴聚脂玻纤布,横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以外,以确保伸缩缝两边路面的平顺。
(5)摊铺机采用梯队作业的纵缝严禁产生冷接缝。
对于特殊段落不可避免地出现冷接缝时,冷接缝处理方案应报监理工程师批准。
7.现场检测频率
为控制沥青砼路面施工质量,应按以下频率进行检测:
(1)沥青混合料施工温度量测,出厂温度每车应不少于1次,摊铺温度、碾压温度应随时检测。
(2)沥青混合料矿料级配校对:
抽提,每日应不少于2次;
热料筛分每日不少于1次。
(3)沥青混合料沥青用量检测,每日应不少于2次(抽提试验)。
(4)沥青混合料的马歇尔各项技术指标测试(包括稳定度、流值、空隙率),每日应不少于2次。
(5)每2天取样进行混合料最大旋转压实次数验证,在Superpave方法规定的最
大压实次数下其残余空隙率不得小于2%。
(6)每天施工结束,用拌和站打印的各料数量,以总量控制,以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行对比分析、校核。
(7)每3个施工日至少做1次冷料仓筛分,以检查实际生产中冷料仓的集料变异情况,为拌和机生产提供控制依据。
(8)每周分析l次检测结果,计算油石比、各级矿料通过量,检验生产是否正常,并绘制动态质量管理图,为沥青路面施工动态质量控制提供依据,确保生产配合比稳定与沥青混合料的一致。
(9)沥青用量应进行总量校核,定期或每一层施工结束,对每个标段沥青实际供应量、理论计算量、实际用量进行校核。
(10)沥青混合料碾压过程中应随时进行外观检查(混合料均匀无离析、无花白料、油团,碾压完成后无明显轮迹、推挤、裂缝、油包、油汀等)。
(11)路面平整度(最大间隙)应采用3m直尺随时对接缝处进行检测。
(12)路面压实度、厚度、平整度(标准差)、渗水系数应每层进行检测。
中面层施工结束后,建议用探地雷达对中下面层总厚度进行检测,以利路面总厚度控制。
(13)路面面层抗滑构造深度、纵断面高程应及时检测。
8.主要控制指标
(1)压实度采用双控指标,要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%,景大理论
密度的压实度控制在93%~97%,面层实测空隙率应在3%~7%范围内:
(2)面层平整度是路面质量的主要指标,要求连续平整度仪100mm标准差的合格标准下面层不大于1.4mm,中面层不大于1.2mm,上面层不大于1.0mm。
(3)渗水系数(上面层不大于60m1/min,中、下面层不大于90m1/min)应作为常规试验进行检测,应使用改进型渗水仪(着地环状宽度35mm、装有渗水仪开关),施工单位自检和监理单位抽检,应按规范检验频率随机选点,同时压实度取芯处必须进渗水检测,下面层合格率宜不小于80%,中上面层合格率宜不小于90%。
当合格率达不到要求时应加倍频率检测,如渗水系数检测结果仍然不合格时,需对该段路面进行处理。
(4
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