机械学院7410实习报告Word文件下载.docx
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了解齿轮的机械加工工艺,并记录其工艺过程,分析滚齿、插齿加工的运动及特点。
结合工厂的参观,简述磨齿、等的齿轮精加工方法。
3.了解刀、夹、量具的结构及使用方法,常用机床型号及其特点。
4.装配工艺:
1)了解减速机的结构特点及其装配工艺;
2)了解减速机装配后的最终检验项目和检验方法;
3)了解主要零部件在加工车间的检验情况,论述公差与技术测量在现场应用的实例。
三实习纪律
1.实习前学生必须熟悉和领会本指导书各项要求。
2.实习期间不得无故缺勤,有事须提前向指导教师请假。
3.严格遵守工厂各项规章制度,按时上下班,尤其是注意安全,防止发生意外事故。
4.尊重工厂技术人员和工人师傅的指导,发扬尊师爱生、团结互助的精神。
5.实习过程要严肃认真、刻苦钻研、勤学好问,在工人或技术人员同意的前提下,参加适当的劳动。
四实习地点
中国人民解放军7410工厂(安徽省湖滨机械厂)
五实习公司简介
公司信息
单位名称:
中国人民解放军第7410工厂(安徽省湖滨机械厂)
成立日期:
1970年9月26日
企业性质:
国有企业
所属行业:
机械制造、机电设备、重工业
注册资金:
4260万/元人民币
员工人数:
1000人以上
所在地区:
安徽巢湖
公司简介
中国人民解放军第七四一〇工厂(安徽省湖滨机械厂)是国家大型工业企业。
隶属中国人民解放军总装备部。
地处安徽省巢湖市,工厂始建于一九七O年九月,全厂占地面积199万平方米,建筑面积17万平方米,现有职工2800余人,各类专业技术人员550余人。
是集铸锻、钣金、冲压、机械加工、热处理、橡胶制品、光学、无线电、履带车辆大修为一体,专业配套、各类加工手段齐全,计算机辅助设计系统、理化分析计量检测手段完善的综合型机械制造和修理企业。
工厂在发展过程中,形成了一整套具有本厂特色并能促进发展的经营管理理念。
本着“以军为主、以军为先、强军壮民、全面发展”的战略思想,运用军工技术的设备优势,研制开发出各种规格、型号的硬齿面减速器、电线电缆专用设备、橡胶制品及外贸烧烤、厨具等系列产品。
其中硬齿面减速器,荣获国家级新产品、安徽省优质产品、第五届亚太国际贸易博览会金奖;
各类电线电缆专用设备,覆盖全国二十多个省、市、自治区,荣获中国电线电缆行业设备用户质量信得过产品和定点生产单位;
石油防喷器胶芯产品,经中国石油天然气总公司鉴定确认为质量达到美国API-16A标准,填补了国内空白,列为2000年国家科技支持的新产品,被指定为国内油田替代进口的配备产品。
工厂九九年十二月份已通过ISO9001和ISO9002质量体系认证。
七四一〇工厂主要是维修和改造67式水陆两栖作战坦克还有各型的6X6装甲车。
工厂分布:
锻造车间、齿轮车间、箱体车间、电工车间、机构间车间、热处理车间、装配车间
六实习过程
30日下午锻造车间
第一个车间是锻造车间,伴随着车间中空中吊车的游走声,穿过那挂着破碎门帘的陈旧大门.且不说车间的一切,首先让我一惊的是车间上方的两个横幅:
多浪费一分钱,就少一分钱和今天工作不努力,明天努力找工作.或许这样的口号对我们这些大学生来说,有点老调和乏味.但我却能感觉到这七,八十年代那些拥有热火朝天的干劲的工人师傅们俭朴的本质和如火的热情。
锻造是将加热后的金属坯料施加外力使其产生塑性变形,改变尺寸、形状并改善性能,以获得毛坯或零件的加工方法。
自从最初的冶铁以来,锻工这项工艺就在逐渐完善。
看是一项很简单的操作但是其复杂程度很高的,虽然工具越来越先进,但是其丰富的文化积淀仍让我们对它小看不得。
老师首先给我们讲述安全操作规程和淬火和锻造的有关技术。
老师说锻造非常危险,夹持工件时一定要牢,否则在敲时温度很高的工件如果溅出后果不堪设想锻造过程中关键就在火候的控制,锤炼的掌控,以及冷却的方法,能否把三者恰到好处地处理决定着能否锻出高质量的材料,否则就会有锻造缺陷,而这需要长期的实践才能掌握,这里把人类的科技文明得到充分体现,因此锻造确不是一种简单的体力活。
车间设备有自由锻锤,模锻锤,空气锤,液压锤,年生产锤上自由锤件3000吨以上,模锻件600吨以上。
空气锤特点:
1.以压缩空气为动力,满足安全生产的需要敲击力度与振动频率可通过调节气压控制
2.使用高强度铝合金制成,重量轻、体积小
3.机构简单、不易损坏
空气锤工作原理
电动机通过减速机构和曲柄,连杆带动压缩气缸的压缩活塞上下运动,产生压缩空气。
当压缩缸的上下气道与大气相通时,压缩空气不进入工作缸,电机空转,锤头不工作,通过手柄或脚踏杆操纵上下旋阀,使压缩空气进入工作气缸的上部或下部,推动工作活塞上下运动,从而带动锤头及上砥铁的上升或下降,完成各种打击动作。
旋阀与两个气缸之间有四种连通方式,可以产生提锤、连打、下压、空转四种动作。
老师向我们着重介绍了液压锤。
液压锤是以液压油为工作介质,利用液压传动来带动锤头作上下运动,完成锻压工艺的锻压设备。
分气液和纯液压两种驱动形式。
气液驱动原理为:
在工作前,先向气腔一次充入定量的高压气体(氮气或压缩空气)。
借助于下腔压力的改变,对定量的封闭气体进行反复的压缩和膨胀作功,使锤头得到提升和快速下降进行锻击。
其工作特点是:
油腔进油,锤头提升;
油腔排油,锤头下降并进行锻件成形。
纯液压式模锻锤的特点是:
液压缸下腔通常压;
上腔进油,锤头快速下降并进行锻击,上腔排油,锤头提升。
液压锤具有高效、节能、环保的优点,利用气液驱动制成的液压动力头来改造高能耗的蒸—空自由锻锤和模锻锤,
老师随后介绍了工艺规程的内容一般包括:
确定所用的工夹具,加热设备、加热规范、加热火次、冷却规范、锻造设备、和锻件的后续处理。
锻件的冷却是确保质量的重要环节,冷却方法有:
空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、和炉冷。
冷却速度依次减慢。
热锻成型的锻件,通常是根据其化学成分,尺寸、形状复杂程度等来确定相应的冷却方法。
低、中碳钢小型锻件锻后长采用空冷或堆冷的方式进行冷却;
低合金钢锻件及截面宽大的锻件则需要坑冷或灰砂冷;
高合金钢锻件、大型锻件及其形状复杂的重要大型锻件的冷却速度要缓慢,通常要随炉缓冷。
7410工厂的热锻件主要是通过堆冷、灰砂冷和空冷,来防止锻件的开裂和为加加工做准备。
自由锻造基本工序有:
拔长、镦粗、冲孔、扩孔、弯曲、切割、扭转、和错移。
工件的翻转移动都由机械手控制。
老师还带领我们参观了液压站。
液压站的工作原理是电机带动油泵旋转,泵从油泵中吸油后打油,将机械能转化为液压油的压力能,液压油通过集成块(或阀组合)被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中,从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢,推动各种液压机械做功
31日上午齿轮车间
齿轮的加工工艺程一般应包括以下内容:
齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的的精加工。
在编制工艺过程中,常因齿轮结构、精度等级、生产批量和生产环境的不同,而采取各种不同的工艺方案。
编制齿轮加工工艺过程大致可以划分如下几个阶段:
1.锻造制坯
2.正火:
这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备,以有效减少热处理变形
3.车削加工:
为了满足高精度齿轮加工的定位要求,齿坯的加工全部采用数控车床,使用机械夹紧不重磨车刀,实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成,既保证了内孔与端面的垂直度要求,又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。
从而提高了齿坯精度,确保了后序齿轮的加工质量。
另外,数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量,经济性好。
4.滚、插齿:
加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机,虽然调整维护方便,但生产效率较低,
5.剃齿:
径向剃齿技术以其效率高,设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。
6.热处理:
齿轮要求渗碳淬火,以保证其良好的力学性能。
对于热后不再进行磨齿加工的产品,稳定可靠的热处理设备是必不可少的。
7.磨削加工:
主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工,以提高尺寸精度和减小形位公差。
滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。
在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理,相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合。
滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮,又能加工蜗轮;
既可加工渐开线齿形,又可加工圆弧、摆线等齿形;
既可加工大模数齿轮,大直径齿轮。
滚齿可直接加工8~9级精度齿轮,也可用作7级以上齿轮的粗加工及半精加工。
滚齿可以获得较高的运动精度,但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成,参加切削的刀齿数有限,因而齿面的表面粗糙度较粗。
为了提高滚齿的加工精度和齿面质量,宜将粗精滚齿分开。
插齿是指用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条等的齿面。
插齿的运动可分为:
切削运动——分齿展成运动——径向进给运动。
插齿和滚齿相比,在加工质量,生产率和应用范围等方面都有其特点,就加工精度来说,对运动精度要求不高的齿轮,可直接用插齿来进行齿形精加工,而对于运动精度要求较高的齿轮和剃前齿轮(剃齿不能提高运动精度),则用滚齿较为有利。
滚插齿的应用范围:
(1)加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮,只能用插齿。
这是因为:
插齿刀“切出”时只需要很小的空间,而滚齿则滚刀会与大直径部位发生干涉。
(2)加工无空刀槽的人字齿轮,只能用插齿;
(3)加工内齿轮,只能用插齿。
(4)加工蜗轮,只能用滚齿。
(5)加工斜齿圆柱齿轮,两者都可用。
但滚齿比较方便。
插制斜齿轮时,插齿机的刀具主轴上须设有螺旋导轨,来提供插齿刀的螺旋运动,并且要使用专门的斜齿插齿刀,所以很不方便。
齿轮精加工的方法主要是磨齿、研齿、和剃齿。
其中磨齿是目前齿形加工中精度最高的一种方法。
它既可磨削未淬硬齿轮,也可磨削淬硬的齿轮。
磨齿精度4~6级,齿面粗糙度为Ra0.8~0.2μm。
对齿轮误差及热处理变形有较强的修正能力。
多用于硬齿面高精度齿轮及插齿刀、剃齿刀等齿轮刀具的精加工。
其缺点是生产率低,加工成本高,故适用于单件小批生产。
磨齿原理及方法:
根据齿面渐开线的形成原理,磨齿方法分为仿形法和展成法两类。
仿形法磨齿是用成形砂轮直接磨出渐开线齿形,目前应用甚少;
展成法磨齿是将砂轮工作面制成假想齿条的两侧面,通过与工件的啮合运动包络出齿轮的渐开线齿面
工厂主要用的插齿机为Y51160,最大工件直径1600mm,模数为16mm和Y58,最大工件直径为800mm,模数12mm;
滚齿机为Y31125A,最大工件直径为1250mm,模数16mm和Y36100A-3,最大工件直径为1000mm,模数30mm
磨齿时喷的液体为润滑油,不仅润滑还起到冷却的作用。
在齿轮车间我还看见了拉刀,老师说拉刀是用于拉削的成形刀具。
刀具表面上有多排刀齿,各排刀齿的尺寸和形状从切入端至切出端依次增加和变化。
当拉刀作拉削运动时,每个刀齿就从工件上切下一定厚度的金属,最终得到所要求的尺寸和形状。
31日下午箱体车间
箱体是机器的基础零件,将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,以传递扭矩或改变转速来完成规定的运动。
故箱体的加工质量直接影响到机器的性能精度和寿命。
箱体类零件的结构复杂,壁薄且不均匀,加工部位多,加工难度大。
箱体材料一般选用灰铸铁,其成本低,耐磨性可铸性好。
箱体大多由板块拼接。
在这里,技术工人告诉我箱体加工工艺路线的安排车床主轴箱要求加工的表面很多。
在这些加工表面中,平面加工精度比孔的加工精度容易保证,于是,箱体中主轴孔(主要孔)的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。
对车床主轴箱体,中小批生产时,以箱体底面作为统一基准;
大批大量生产时,采用箱体顶面及两定位销孔作为统一基准。
箱体平面常用的加工方法有刨、铣和磨三种。
刨削和铣削常用作平面的粗加工和半精加工,而磨削用作平面的精加工。
刨削平面,是平面加工较常用的方法之一。
刨削加工刀具结构简单,机床调整方便,通用性好。
精刨后的平面能达到IT7-9级,表面粗糙度Ra1.6μm~Ra2.5μm,但刨削有空行程,且速度低,因而生产率较低,适用于单件小批生产中加工窄长的平面。
铣削平面,比刨削平面的生产率高,在中批及中批以上生产中多用铣削来加工平面。
铣削平面可用飞刀或盘形端铣刀在卧式铣床、立式铣床或卧式铣床上进行。
大型箱体可在多轴龙门铣床上同时加工几个平面。
平面经过精铣后能达到的精度和表面租糙度与精刨差不多。
磨削平面,是平面精加工的主要方法。
平面磨削能达到的尺寸精度为IT6~7级,表面租糙度Ra0.4μm~RaO.8μm,生产批量较大时,箱体平面常用磨削来精加工。
为了提高生产率和保证平面间的相互位置精度,工厂还常采用图所示的组合磨削。
为了消除铸造内应力,防止加工后的变形,使加工精度保持长期稳定,要进行时效处理。
自然时效比人工时效了,目前仍用于精密机床铸件,一般都在毛坯铸造后立即时效。
而粗加工之后,精加工之前应有一段存放时间,以消除加工内应力。
对于精密机床的主轴箱体,应为粗加工后甚至半精加工之后再安排一次时效处理。
人工时效处理的工艺规范为加热到530~560℃,保温6~8h,冷却速度≤300℃/h,出炉温度≤200℃。
这里的工人师傅还告诉我在工艺路线的安排中应注意三个问题:
1).工件的时效处理箱体结构复杂壁厚不均匀,铸造内应力较大。
由于内应力会引起变形,因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。
一般精度要求的箱体,可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间,得到自然时效的效果。
但自然时效需要的时间较长,否则会影响箱体精度的稳定性。
对于特别精密的箱体,在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效,迅速充分地消除内应力,提高精度的稳定性。
2).安排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积较大定位稳定可靠,有利与简化夹具结构检少安装变形。
从加工难度来看,平面比孔加工容易。
先加工批平面,把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除,在加工分布在平面上的孔时,对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。
因此,一般均应先加工平面。
3).粗、精加工阶段要分开箱体均为铸件,加工余量较大,而在粗加工中切除的金属较多,因而夹紧力、切削力都较大,切削热也较多。
加之粗加工后,工件内应力重新分布也会引起工件变形,因此,对加工精度影响较大。
为此,把粗精加工分开进行,有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来,然后在精加工中将其消除。
1日上午电工一车间
在1日上午我们来到电一车间,在这里见识到了各种机床。
1、镗床主要用镗刀对工件已有的预制孔进行镗削的机床。
通常,镗刀旋转为主运孔动,镗刀或工件的移动为进给运动。
它主要用于加工高精度或一次定位完成多个孔的精加工,此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。
使用不同的刀具和附件还可进行钻削、铣削、切它的加工精度和表面质量要高于钻床。
镗床是大型箱体零件加工的主要设备。
螺纹及加工外圆和端面等。
镗床分为卧式镗床、落地镗铣床、金刚镗床和坐标镗床等类型。
卧式镗床:
应用最多、性能最广的一种镗床,适用于单件小批生产和修理车间
落地镗床和落地镗铣床:
特点是工件固定在落地平台上,适宜于加工尺寸和重量较大的工件,用于重型机械制造厂。
金刚镗床:
使用金刚石或硬质合金刀具,以很小的进给量和很高的切削速度镗削精度较高、表面粗糙度较小的孔,主要用于大批量生产中。
坐标镗床:
具有精密的坐标定位装置,适于加工形状、尺寸和孔距精度要求都很高的孔,还可用以进行划线、坐标测量和刻度等工作,用于工具车间和中小批量生产中。
其他类型的镗床还有立式转塔镗铣床、深孔镗床和汽车、拖拉机修理用镗床等。
2、铣床系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。
通常铣刀旋转运动为主运动,工件(和)铣刀的移动为进给运动。
它可以加工平面、沟槽,也可以加工各种曲面、齿轮等。
铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。
铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外,还能加工比较复杂的型面,效率较刨床高,在机械制造和修理部门得到广泛应用。
3、刨床是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的机床。
刨床是使刀具和工件之间产生相对的直线往复运动来达到刨削工件表面的目的。
往复运动是刨床上的主运动。
机床除了有主运动以外,还有辅助运动,也叫进刀运动,刨床的进刀运动是工作台(或刨刀)的间歇移动。
在刨床上可以刨削水平面、垂直面、斜面、曲面、台阶面、燕尾形工件、T形槽、V形槽,也可以刨削孔、齿轮和齿条等。
如果对刨床进行适当的改装,那么,刨床的适应范围还可以扩大。
4、钻床指主要用钻头在工件上加工孔(如钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、锪孔等)的机床。
通常钻头旋转为主运动,钻头轴向移动为进给运动。
钻床结构简单,加工精度相对较低,可钻通孔、盲孔,更换特殊刀具,可扩、锪孔,铰孔或进行攻丝等加工。
加工过程中工件不动,让刀具移动,将刀具中心对正孔中心,并使刀具转动(主运动)。
钻床的特点是工件固定不动,刀具做旋转运动。
机械制造和各种修配工厂必不可少的设备。
在这里也看见了摇臂钻床,其型号为Z3050*16/1,最大钻孔直径50mm,跨距1600mm,工作频率3~50Hz,工作电压380V,整体耗电总容量6.7KVA,总电源断路器电流整定值15A。
老师介绍说臂钻床操作方便、灵活,适用范围广,具有典型性,特别适用于单件或批量生产带有多孔大型零件的孔加工,是一般机械加工车间常见的机床。
老师还向我们讲解了导轮架的加工过程:
下料→车(车外圆,车端面)→调头,车余量至尺寸→划(划键槽加工线和孔加工线)→插(插键槽至尺寸)→钻→检验(按图)→表面处理(氧化)
1日下午结构件分厂
数控等离子切割机是结合简单易用的数控系统,利用高温在喷嘴处喷射出来的高速气流离子化,从而形成导电体。
当电流通过时,该导气体即形成高温等离子电弧,电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化(和蒸发),并借助高速等离子气流的动力排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。
利用环形气流技术形成的细长并稳定的等离子电弧,保证了能够平稳且经济地切割任何导电的金属。
等离子切割是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属部局熔化(和蒸发),并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。
数控等离子切割机优点:
1.切割领域宽,可切割所有金属板材;
2.切割速度快,效率高,切割速度可达10m/min以上;
3.切割精度比火焰切割高,水下切割无变形,精细等离子切割则精度更高。
工厂里使用的数控等离子切割机是CXE-P400,其性价比最高,切割厚度为10mm至300mm。
工艺流程:
编程→数控→氧化→缝→切→割→焊接→粗加工→精加工
在这里除了看见数控等离子切割机,还见到了液压剪板机,液压剪板机是借于运动的上刀片和固定的下刀片,采用合理的刀片间隙,对各种厚度的金属板材施加剪切力,使板材按所需要的尺寸断裂分离。
液压剪板机分为摆式与闸式,摆式剪板机由于是圆弧运动,而圆弧刀片制作又相当困难,一般是用刀片之后做垫铁补偿,所以所得出的间隙并不精确,剪出来的板料也不是很理想.因为是弧形运动,其刀片也不能做成矩形,而应做成锐角,所以刀片的受力情况也不理想,刀片损伤也较厉害.做摆式剪板机国内代表为闸式液压剪板机就克服了以上所有毛病.但目前国内厂家能做闸式剪板机的并不多,主要代表为黄石引进比利时LVD公司的剪板机。
工厂里液压剪板机的型号为QC12Y-12X2500,可剪板厚12mm,可剪板宽2500mm。
除此之外还有抛丸机,利用抛丸器抛出的高速弹丸清理或强化铸件表面的铸造设备。
抛丸机能同时对铸件进行落砂﹑除芯和清理。
简单的焊接也是在结构件车间完成的,焊接前要保证坡口清理:
施焊前焊工应检查坡口表面,不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷,应清除焊接接头的内外坡口表面及坡口两侧母材表面至少20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害物质。
还要保证焊接接头组对使用卡具定位或直接在坡口内点焊的方法进行焊接接头的组对,组对时应保证在焊接过程中焊点不得开裂,并不影响底层焊缝的施焊;
控制对口错边量、组对间隙及棱角度等参数不超过按相应的产品制造、验收标准的规定。
焊接方法包括CO2和保护焊等。
大型焊接采用多次焊接直至填满焊缝。
1日下午电工二车间
在这里深入了解了外圆磨床
外圆磨床是装有高速旋转砂轮的砂轮架,则作横向进给运动。
大型外圆磨床为减小机床长度,一般工作台固定不动,而由砂轮架作纵向往复运动和横向进给运动。
外圆磨床的磨削精度一般为:
圆度不超过3微米,表面粗糙度Ra0.63~0.32微米,高精度外圆磨床则分别可达圆度0.1微米和Ra0.01微米。
外圆磨床分为切入式外圆磨床、万能外圆磨床和端面外圆磨床。
①切入式外圆磨床:
当工件磨削部位长度小于砂轮宽度时,砂轮只须作连续横向进给,不必与工件作相对轴向运动,这种磨床的生产率较高。
②万能外圆磨床:
砂轮架上附有内圆磨削附件,砂轮架和头架都能绕竖直轴线调整一个角度,头架上除拨盘旋转外,主轴也能旋转。
这种
万能外圆磨床
磨床能扩大加工范围,可磨削内孔和锥度较大的内、外锥面,适用于中小批量和单件生产。
③端面外圆磨床:
砂轮架绕竖直轴线斜置一个角度,并将砂轮表面修成与工件轴线平行和垂直的两个磨削面,可同时磨削工件的外圆和轴肩端面,一般用于批量生产。
此外,还有高效率的双砂轮架外圆磨床和多砂轮外圆磨床,它们可同时磨削两个或多个轴颈,适用于大批量生产。
2日上午热处理车间
在热处理车间我们得首先了解退火、正火、淬火、回火等概念。
1、退火:
将钢加热到适当的温度,保温一定的时间,然后缓慢冷却(一般随炉冷却)的热处理工艺称为回火,
其主要目的是
降低钢的硬度,提高塑性,以利于切削及冷变形加工。
细化晶粒,均匀钢的组织及成分,改善钢的性能或为以后的热处理作准备。
消除钢中的残余内应力,防止变形和开裂。
退火又可以分为完全退火、球化退火,去应力退火等。
完全退火主要用于低碳钢及低、中合金结构钢的铸件、锻件、热轧型材等。
球化退火适用于共析钢及过共析钢,他既有利于切削加工同时也为最后的淬火处理作好了组织准备。
去应力退火其目的是消除由于塑性变形、焊接、切削加工、铸造等形成的残余应力。
2、正火:
正火是将钢加热
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