爆破施工方案Word文件下载.docx

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炸药在炮孔内爆炸后，瞬间产生的爆轰波和高温、高压气体形成冲击波作用在孔壁上，由于爆炸压力远大于岩石的动抗压强度，使炮孔半径几倍范围以内的岩石被粉碎，形成粉碎区。

在该区有相当一部分爆破能量消耗在对岩石的过度粉碎上，使冲击波通过粉碎区后，衰减为压缩应力波继续向周围岩石中传播，压缩应力波使岩石的质点产生径向位移，导致周围岩石层中产生扩张和切向拉伸应变。

当切向拉伸应变超过了岩石的动抗拉强度时，岩石层中就会产生径向裂隙，这种裂隙以0.15—0.4倍压缩应力波的传播速度向前延伸。

在压缩应力波向前传播的同时，爆生气体紧随其后迅速渗入裂隙中，由于爆炸气体的锲入作用，使裂隙进一步扩张。

当切向拉伸应力小到低于岩石的动抗拉强度时，裂隙停止向前延伸，便产生与拉伸应力波作用方向相反的向心拉伸应力，使岩石中出现环向裂隙。

由径向裂隙和环向裂隙形成的区域为裂隙区。

当应力波进一步向前传播时，已经衰减到不足破坏岩石，只能引起岩石质点作弹性振动，以地震波的形式传播直至消失，这一区域为振动区。

3.2技术分析

在进行爆破设计前的现场勘察和分析施工现场周围环境后确定，此次爆破的难点在于：

爆破区距离电线杆仅有50米，距离附近的村庄仅有150米，这对爆破施工过程中的爆破振动和爆破飞石提出了很高的要求，必须采取孔内、孔外毫秒延时控制爆破振动，采用多打孔减少单孔装药量增加填塞长度减少爆破飞石，避免损坏被保护对象。

4爆破设计

4.1爆破方案的确定：

目前，适合场地平整爆破方法很多，如浅孔爆破、中深孔爆破、浅孔排炮等，结合本工程工程量及周边环境情况，本工程拟采用中深孔爆破方法进行施工。

施工程序是：

首先用CAT320挖掘机自上而下开挖土方和边坡，开挖至岩石后，将所有土方转走，用开山产的链轨潜孔钻车垂直钻孔，进行中深孔爆破。

爆破总工程量分1次爆破完成，本次爆破工程需要的总药量预计1000kg。

在施工过程中每次起爆的方向朝向东方向，避开最近的生产车间。

4.2爆破参数选择

4.2.2中深孔台阶爆破

中深孔台阶爆破法用于本工程高5m以上的岩体爆破开挖。

开挖钻孔采用垂直钻孔形式，炮孔布孔方式为梅花型布孔。

炮孔布置如下：

b

B

L2

L1

a

中深孔爆破台阶要素图

H为台阶高度，L为孔深，W底为前排底盘抵抗线，W为炮孔最小抵抗线，B为台阶上眉线至前排孔口的距离，L1为装药长度，L2为堵塞长度，h为超深，b为排间距,a为台阶坡面角。

（1）炸药单耗q值的选取

本工程岩石属于中硬岩石。

根据我公司以往爆破施工经验及查阅有关资料和爆破施工时选取的炸药品种，综合考虑取q=0.35kg/m3。

（2）孔径D及底盘抵抗线W底的选取

本工程的采用的潜孔钻钻头直径为Φ90，成形孔径为95mm。

根据以往的施工经验取孔径的20～40倍，该工程W底选取2.8m较为合适，日后循环爆破作业时可根据前次爆破效果再作适当调整。

（3）孔深L

孔深根据钻孔角度、超深、及台阶高度确定。

L=H/Sina+h

L—炮孔长度（m）

H—台阶高度（m）

a—钻孔倾角（゜）

h—超深（m）取1.5米（超深取孔径的10～12倍，本工程根据施工实际情况取h=1.0～2.0米）。

由于山体整体高度较低，可一次钻爆开挖完成，因此，台阶高度取5～7m不等，依据设备能力和作业条件，可选择85度～90度的钻孔倾角，一般钻孔深度取6～8米。

施工时应根据实地适当调整炮孔深度参数，以确保孔底位于计划的台阶平面上，保证施工安全。

（4）孔距a与排距b的选取

孔距a指同一排深孔中相邻两孔中心线间的距离，结合实际经验及经验公式

a=（1.2～1.5）W底，本工程取孔距a=3.2m，

排间距b根据公式b=（0.8-1.1）a，则取排距b=2.8m，根据地形地势的不同可作适当的调整。

（5）单孔装药量（Q）

由已知的待爆破岩石为中硬岩石，根据周边类似工程的开采经验选定的炸药单耗q为0.35kg/m3，以及选取的孔网参数，根据经验公式：

Q=q·

a·

W·

H（前排孔）

Q=k·

q·

b·

H（第二排及以后排），

式中，k为药量调整系数，k=1.05～1.1，本工程取k=1.08，q为标准炸药单耗，a为孔间距，W为底盘抵抗线，b为排间距，H为台阶高度。

可计算出单孔药量为：

Q（前排孔）=18～25kg,Q（后排孔）=25～27kg。

（6）装药结构

采用柱状连续装药，每个孔装2发同段别导爆管雷管，起爆药包分别置于装药部分的，、位置处，详见下图所示。

装药结构示意图

（7）堵塞及堵塞长度

确定合理的堵塞长度和保证堵塞质量，对改善爆破效果和提高炸药能量利用率具有重要作用。

堵塞长度过长将会降低爆破量，增加钻孔费用，并造成台阶上部岩石破碎不佳；

堵塞长度过短，炸药能量损失大，还会产生较强的空气冲击波、噪声和个别飞石的危害，并影响钻孔下部的破碎效果，根据该工程的要求，填塞长度根据经验，一般为孔径的20～30倍，视现场地形实际情况，堵塞长度为3.0～3.5米。

（8）中深孔台阶爆破参考参数

中深孔台阶爆破参考参数表

序号

参数名称

代号

量值

单位

1

台阶高度

H

5～7

m

2

钻孔直径

D

90

mm

3

钻孔超深

h

1.0

4

钻孔深度

L

6～8

5

抵抗线

W

2.8～3.0

6

孔距

3.0～3.2

7

排距

8

炸药单耗

q

0.35

kg/m3

9

前排单孔装药量

Q前

18～25

kg

10

后排单孔装药量

Q后

25～27

11

装药长度

3～5

12

堵塞长度

3～3.5

13

一次爆破炸药总用量

Q

1000

五、爆破网路设计

根据周边环境及齐发单响药量，浅孔台阶爆破和中深孔爆破分别采用孔内外微差起爆和孔外微差接力方式起爆，单响最大药量爆炸所引起的震动以不影响最近建（构）筑物为准。

5.1中深孔起爆网路设计

中深孔爆破时，采用孔外微差爆破网路，即在每个孔内装入（同段别）高段别导爆管雷管2发（Ms-10段），确保准爆，网络联接以每一个孔为一束，绑扎同段别导爆管雷管2发（Ms-3段），再与另一个孔绑扎为一束加以Ms-3段2发，以此类推（微差时间为50ms），再在每排孔之间绑扎Ms-5进行排间延时。

最后再用2发导爆管雷管绑扎并用2发瞬发电雷管捆扎用专用的起爆器击发起爆，爆破网络示意图如下：

中深孔孔外接力起爆网络图

根据每次爆破的地形位置不同，为了爆破取得更好的效果，可选择其他不同的连接方式和起爆位置。

6安全防护措施

6.1现场作业人员安全

现场作业人员一律遵守相关安全管理规定，严格按照《爆破安全规程》操作，上岗前需进行安全教育后方能进场施工，作业时一律戴好安全帽、穿工作服、工作鞋。

爆破作业现场严禁烟火等。

6.2爆破器材储存与保管

爆破器材有专车运送，当班没有用完的爆破器材及时清退入库，现场作业时，炸药由专人看管，雷管由专用车箱存放，并有专人看管。

6.3爆破有害效应控制

路基平整开挖爆破施工既要解决爆破安全问题，也要排除其他作业安全隐患。

6.3.1爆破震动控制

根据《爆破安全规程》GB6722-2014中有关规定：

“一般民用建筑,安全允许质点振速在1.5～3.0cm/s”，在本次工程中为确保安全V取2.0cm/s

根据公式：

式中，K、a为与地质地形条件有关的衰减系数，查表知，中硬岩石取k=150～250、α=1.5～1.8,本工程取k=180、α=1.7

R—为爆破振动允许安全距离，m；

距爆区最近的建筑物是西面50米处的是电线杆，基础是钢筋混泥土结构，故R取50m计算，Q—为炸药量：

齐发爆破为总药量，延时爆破为最大一段药量，

计算得最大允许单响药量：

Q=30kg

本工程设计最大齐发段别的孔数为1个，即最大齐发药量为27㎏，小于最大允许单响药量，因此爆破震动不会对距离爆区最近50m的建筑物造成影响，更不会对50米以外的其它任何建（构）筑物造成损害。

6.3.2爆破飞石距离要求

根据经验公式来估算台阶深孔爆破的飞石距离：

RF=（15—16）D

式中RF—飞石的飞散距离，m

D—深孔直径，cm

本工程取D=4和9cm，可计算得RF=60～64米和135～144米，为防止发生飞石伤害事故，应采取以下措施来减少飞石的危害：

⑴通过增加堵塞长度和质量（填实）来控制飞石。

⑵通过加大警戒距离来减少飞石的危害。

⑶在爆破时，可以用塑料袋装土或沙或石沫呈“井”字型对孔口进行覆盖。

6.3.3炮烟

爆破后等待15min后，先由爆破员检查是否有盲爆和其它安全隐患，在确认安全后，才能进行下一步工作。

6.4安全警戒

为了确保人员、车辆安全，每次实施爆破前30分钟进行安全警戒，安全警戒圈半径300米，在主要路口设置警戒岗哨，每个哨点2人，配带红袖章，手持红旗，在实施起爆前严禁车辆人员通行，同时，对生产车间的工作人员进行清理到安全地带，并做好警戒。

起爆后经技术人员检查确认安全后撤除警戒。

安全警戒示意图如下：

7爆破实施

1）布孔:

使用钢尺精确定出炮眼位置。

2）钻孔过程中,角度必须正确。

3）在钻孔施工中,要确保孔距正确,过远或过近,都会对爆破效果产生不良效果。

4）装药完毕后,所有炮眼必须全部用炮泥堵塞。

8施工安全技术措施

（1）爆破作业始终贯彻“安全第一、预防为主”的方针，严格遵守爆破安全规程中各项规定。

（2）加强爆破作业人员的安全教育，提高安全意识，实现人—机—技术的高度统一。

（3）合理布局，严格按照设计要求进行爆破作业。

（4）严格控制炮孔装药量，确保填塞长度和填塞质量。

（5）装药前必须进行验孔。

（6）陡壁浮石应认真清理，以防落石伤人。

（7）爆区附近设施工牌，作业人员配戴统一编号的作业牌，爆区插红旗标识且设置装药安全警戒范围，无关人员不得进入。

（8）爆破作业员持证上岗，起爆药包由指定爆破员加工，分开存放。

（9）爆破网路各连接部分要连接牢固。

（10）在项目经理部成立事故应急小组，由项目经理任组长，应急小组定期进行实战演习，学习基本的抢救技术。

（11）民用爆炸物品管理执行以下规定：

a、严格按照设计药量领取民用爆炸物品，执行配送规定，按当班使用量请求配送，剩余爆炸物品及时退库。

b、购买、领取、退库有专门台帐，有民用爆炸物品使用记录。

c、严格按照爆破安全规程有关规定，进行爆破器材的检查，发现不合格产品禁止使用。

d、保管好所领取的爆炸物品，防止丢失被盗。

f、爆破作业全程录像。

9爆破器材使用量

（1）工业炸药1000kg

（2）毫秒非电雷管3ms、5ms、10ms200发

第二部分施工组织设计

1工程概况及施工方法、设备、机具概述

1.1工程概述

宁夏电力建设工程公司华润新能源确山竹沟风电场基础爆破工程，位于确山县竹沟镇。

根据前述爆破设计，拟采用中深孔爆破方式进行爆破施工。

1.2主要设备与机具

中深孔采用型号KG920B履带式浅孔钻车，钻孔直径φ90mm。

2施工准备

2.1技术准备

技术准备包括以下工作：

（1）爆破方案设计、安全、监理评估后报公安部门审批。

（2）参与爆破作业的人员，尤其是爆破工程技术人员要熟悉爆破施工方案，对安全评估和审批意见要全面领会。

（3）项目负责人主持技术与安全交底，爆破工程技术人员对班组施工人员进行技术与安全交底。

（4）进行爆区测量，计算爆破方量，并对爆区周围环境，包建筑物结构情况、建筑物内设备、设施及工艺情况、地下是否存在隐蔽物等进行调查摸底。

（5）制定工作计划。

2.2现场准备

拉警戒线、施工标志牌、清理炮位、清理现场。

2.3工具、材料准备

爆破防护材料、对讲机、起爆器具。

3钻孔作业施工组织

3.1炮孔布置

根据爆破设计说明书上规定的孔网参数布置炮孔。

炮孔布置应由爆破工程技术人员或者有经验的爆破员实施，并根据现场实际情况适当调整孔网参数。

一般来说，参数调整幅度不超过10%。

炮孔布置原则：

（1）炮孔位置要尽量避免布置在岩石松动、节理裂隙发育或岩性变化大的地方；

（2）要特别注意前排炮孔抵抗线变化，防止因抵抗线过小出现爆破飞石事故；

（3）要注意地形标高的变化，适当调整钻孔深度，保证下部作业平台的标高基本一致。

3.2作业程序

爆破的主要施工作业程序有钻孔、装药、填塞、联线和警戒起爆等。

3.3炮孔钻凿

爆破时一般由技术人员作出爆破设计并进行技术交底后，由爆破员按照设计直接进行钻孔作业。

钻孔一般分为垂直孔和水平孔（或接近水平的倾斜孔）两种，由于倾斜孔在作业时比较困难，很少采用。

作业时应注意：

⑴通过技术交底使每个作业人员都清楚爆破的范围，钻孔的方向、孔距、排距和深度等钻爆参数，边缘部分炮眼的最小抵抗线，钻孔中注意的问题等内容，确保爆破质量和效果。

⑵在钻水平炮眼或靠近边坡施工时应先清理边坡上的浮石，保证作业中的安全。

⑶清理炮位，开钻前应先将炮眼附近的浮石、碎石渣等清理干净，直至方便开钻的硬底，避免开口不便或卡钻、堵孔等情况的发生。

⑷爆区边缘部分的炮眼开钻前应估计最小抵抗线的大小，当发现抵抗线与设计差别在10%以上时，应调整钻眼的位置、方向和深度。

⑸每个炮眼开钻前要保证开口位置合理，与相邻四周炮孔的距离应保证孔距和排距的要求，避免炮眼的距离过大或过小，发现位置不合理时及时纠正。

⑹有时炮眼在倾斜面上，为方便开口，应使钻杆和岩石表面垂直或采用其它的方法，确保眼口在预定位置。

⑺开口深度1厘米后及时调整钻机和人员的位置，保证钻孔角度符合设计要求。

并防止在眼口位置形成不利于装药的弯曲段。

⑻每个炮眼钻完后，应立即采用强力吹风的方式将炮眼中残存的碎屑吹出，保证钻眼的深度和装药作业的顺利。

⑼取出炮眼内的钻杆后，立即用纸板、草、或编织物将眼口堵塞，防止碎碴等物落入眼内堵住炮眼。

3.4炮孔验收

炮孔验收主要内容有：

⑴检查炮孔深度和孔网参数；

⑵复核前排各炮孔的抵抗线；

⑶查看孔中含水情况。

在炮孔验收过程中发现堵孔、孔深不够，应及时进行补钻或透孔。

在补孔、补钻或透孔过程中，应注意周边炮孔的安全，保证所有炮孔在装药前全部符合设计要求。

检查炮孔中是否有水，一般是用一块小石块丢入孔中，听是否有水声。

如果有水，应该用皮尺测量水的深度，检查后仍将孔口堵塞，并在堵塞沙包上做一记号（如在上面放一块较大的石块），以便装药前进行排水或装药时采取防水措施。

4装药及填塞组织

4.1装药

4.1.1装药前准备工作

⑴在爆破技术人员根据炮孔验收情况作出施爆设计后，按要求准备各孔装药的品种和数量。

⑵根据爆破设计准备所要的雷管种类、段别和数量。

⑶检测电雷管。

电雷管电阻值过大或不导通时禁止使用，并做销毁处理。

⑷清理炮孔附近的浮碴、石块及孔口覆盖物。

⑸检查炮棍上的刻度标记是否准确、明显。

4.1.2装药前应设警戒区,非爆破作业人员禁止入内。

4.1.3起爆药包制作

目前多选用筒状乳化炸药作为起爆药包。

起爆药包制作程序为：

⑴根据爆破设计在每个炮孔孔口附近放置相应段别的雷管。

⑵将雷管插入筒状乳化炸药内，并用胶布（绷绳）将雷管脚线（导爆管）与乳化炸药绑扎结实，防止脱落。

⑶根据炮孔深度加长雷管连接线，其长度应保证起爆网路的敷设。

4.1.4装药

⑴起爆药包位置

通常有四种形式：

①正向起爆，起爆药包放在孔内药柱上部，也称上引爆法；

②反向起爆，起爆药包放在孔底，又称下引爆法或孔底起爆法；

③中间起爆，起爆药包放在炮孔中部；

④起爆药包分别放置在总装药长度的1/4和3/4处。

孔内仅有一个起爆药包时，起爆药包放置在距离装药底部1/4处。

在工程实践中经常采用第四种形式的起爆药包位置。

⑵装药操作程序

a．主装药为筒状乳化炸药①直接（可用吊绳）将筒状乳化炸药一节一节慢慢放入孔内；

②根据放入孔内炸药量估计装药位置，达到设计要求放置起爆药包的位置时停止装药；

③采用吊绳等方法将起爆药包轻轻放入孔内；

④继续慢慢将筒状乳化炸药一节节放入孔内；

⑤如果炮孔设计两个起爆药包，则重复②～④；

⑥接近装药量时，先用炮棍上的刻度确定装药位置，然后逐节放入炸药，保证填塞长度满足设计要求。

b．孔内部分有水①爆破员分组，两个爆破员为一组；

②直接将筒状乳化炸药一节一节慢慢放入孔内，保证乳化炸药沉入孔底；

③根据放入孔内炸药量估计装药位置，达到起爆药包的设计位置时停止装药；

④采用吊绳等方法将起爆药包轻轻放入孔内。

孔内水深时，起爆药包可能会放置在乳化炸药装药段。

c．装药过程注意事项:

乳化炸药在装入炮孔前一定要整理顺直，不得有压扁等现象，防止堵塞炮孔；

根据装入炮孔内炸药量估计装药位置，发现装药位置偏差很大时立即停止装药，并报爆破技术人员处理。

出现该现象原因一是炮孔堵塞炸药无法装入，二是炮孔内部出现裂缝、裂隙，造成炸药漏到其它地方；

装药速度不宜过快，特别是水孔装药速度一定要慢，要保证乳化炸药沉入孔底；

放置起爆药包时，雷管脚线要顺直，并轻轻拉紧并贴在孔壁一侧，可避免脚线产生死弯而造成芯线折断、导爆管折断等，同时可减少炮棍捣坏脚线的机会；

要采取措施，防止起爆线（或导爆管）掉入孔内。

（3）装药过程中发生堵孔时采取的措施

首先了解发生堵孔的原因，以便在装药操作过程中予以注意，采取相应措施尽可能避免造成堵孔。

根据以往工程经验，发生堵孔原因有：

①在水孔中由于炸药在水中下降慢，装药速度过快而造成堵孔；

②炸药块度过大，在孔内下不去；

③装药时将孔口浮石带入孔内或将孔内松石碰到孔中间，造成堵孔；

④水孔内水面因装药而上升，将孔壁松石冲到孔中间堵孔；

⑤起爆药包卡在孔内某一位置，未装到接触炸药处，继续装药就造成堵孔。

堵孔的处理方法是：

起爆药包未装入炮孔前，可采用木制炮棍（禁止用钻杆等易产生火花的工具）捅透装药，疏通炮孔；

在起爆药包装入炮孔后，严禁用力直接捅压起爆药包，可请示现场爆破技术人员提出处理办法。

4.2填塞作业

4.2.1填塞前准备工作

⑴利用炮棍上刻度校核填塞长度是否满足设计要求。

填塞长度偏大时补装炸药达到设计要求，填塞长度不足时，应采取前述方法将多余炸药取出炮孔或降低装药高度。

⑵填塞材料准备填塞材料一般采用钻屑、粘土、粗砂，并将其堆放在炮孔周围。

水平孔填塞时应用报纸等将钻屑、砂粘土等按炮孔直径要求制作成炮泥卷，放在炮孔周围。

4.2.2填塞

⑴将填塞材料慢慢放入孔内，并用炮棍轻轻压实、堵严。

⑵炮孔填塞段有水时，采用粗砂等填塞。

每填入30～50厘米后用炮棍检查是否沉到底部，并压实。

重复上述作业完成填塞，防止炮泥卷悬空、炮孔填塞不密实。

⑶水平孔、缓倾斜孔填塞时，采用炮泥卷填塞。

炮泥卷每放入一节后，用炮棍将炮泥卷捣烂压实。

重复上述作业完成填塞，防止炮孔填塞不密实。

4.2.3填塞作业注意事项

⑴填塞材料中不得含有碎石块和易燃材料；

⑵炮孔填塞段有水时，应用粗沙或岩屑填塞，防止在填塞过程中形成泥浆或悬空，使炮孔无法填塞密实；

⑶填塞过程要防止导线、导爆管被砸断、砸破。

5起爆网路敷设及起爆站

（1）网路敷设施工中最重要的是线路保护和接头联接。

为保证不错接、不漏接，并做好记录。

（2）起爆网路联接由专人（起爆网路组）负责。

（3）起爆前应选择安全地点作为起爆站，起爆工作均应在起爆站内进行。

起爆站通常应靠近起爆电源，并以能看到爆破场景的安全地点为宜，如在飞石危险区内应作好安全防护。

起爆站要配备良好的通讯设备，音响信号应清楚、准确。

站内除起爆电源外不得有其它电源，如电台、高压线等，并应避开爆区下风向爆后毒气影响最大的地方。

6安全警戒与撤离区域及信号标志

6.1安全警戒与撤离

爆破作业全过程都存在安全警戒问题，但到了起爆阶段，其主要工作是安全警戒。

为了保证起爆阶段能够按程序有条不紊地进行，还需要规定必要的联络信号，使整个起爆工作做到安全、准确、可靠、万无一失。

6.1.1安全警戒方案

⑴安全警戒是爆破作业时的重要工作，其任务是在起爆阶段将无关人员和爆破材料撤离危险区；

在装药等作业时将装药作业区与周边隔离。

一般按爆破作业的不同阶段采取不同的安全警戒措施。

作业期间安全警戒的范围是爆破作业区与周围地区的分界线，警戒区边界应设立明显的标志；

任务是禁止无关人员进入，防止爆破器材丢失，检查施工安全情况，制止人员在作业区内吸烟、打闹、违章作业等。

⑵露天爆破300米，待人员设备撤离至安全地点后方可起爆。

起爆前后的警戒是保证爆破安全的最后一个重要环节，同时也是防止爆破飞石造成人员伤亡和财产损失的有效手段。

许多爆破事故是因为爆破警戒人员不到位（距离不够）或失职造成的。

在起爆阶段安全警戒按以下步骤进行：

1.清场按照爆破负责人的要求，将爆破警戒区内的人员、禽畜、机械设备、仪器仪表及贵重物品在规定的时间内撤离到警戒区以外；

凡是不能撤离的仪器设备和贵重物品等要加以保护，防止被爆破可能产生的个别飞石砸坏。

2.派出岗哨清场开始即向各个预定的警戒点派出岗哨，防止人员、车辆、禽畜等进入警戒区。

警戒点一般应选在爆破危险区外、交通道口、视