自卸车检验规范文档格式.docx

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2、底盘入厂验收时，验收部门记录检查发现的问题，反馈市场部。

3、底盘入厂的验收和交接，应保存相应的记录。

（二）底盘流转

1、改装车制造部需使用底盘进行上装时，应从物流部领出，办理出库手续。

2、底盘进入上装生产后，由改装制造部负责管理和防护，过程中发生损坏时，由改装制造部负责调查处理。

3、上装生产完成，且经质量部办理转工手续后，进行车辆涂装。

4、车辆涂装完成，经验收合格后，质量部开具合格证，由改装车制造部负责办理车辆入库。

5、车辆入库后，由物流部负责管理和防护，存库期间发生损坏时，由财务部负责调查处理。

6、底盘领取、底盘随车文件和工具领取、车辆转工交接、过程检验、出入库等应保存相应的记录。

二、车辆交付

（一）车辆交付由市场部负责。

（二）交付时需从物流部领出底盘随车文件和工具随车交付，同时应核查车辆状态并保证随车文件和工具的完整性。

（三）车辆交付应保存相应的记录。

车厢片架制作及检验要求

一、通用要求

（一）机械加工零部件尺寸公差按技术资料规定执行。

（二）车厢底板纵梁、副车架纵梁、副车架尾横梁作为关键件，严格按技术要求执行。

车厢底板纵梁、副车架纵梁、边板上下横梁的直线度公差不大于5mm。

（三）其它折弯件：

1、技术资料规定有公差要求的尺寸，按技术资料规定执行。

2、技术资料未规定有公差要求的尺寸，其断面线性尺寸按±

2mm公差执行；

长度方向尺寸在1000mm以下的零件，长度尺寸按±

长度方向尺寸在1000mm以上的零件，长度尺寸按±

4mm公差执行。

（四）用于车厢片架制作的零件、组件应经检验合格。

车厢片架制作时，应检查片架板材料厚。

车厢片架制作时，焊接要求按技术资料规定执行。

（五）车厢片架上的加强梁应核对数量、材料厚度和结构形式，定位焊时应保证横平竖直，相互间（跨与跨之间）间距差不大于10mm。

（六）无附加说明时，车厢片架制作一般使用保护焊。

（七）在车厢片架制作焊接中，应保证焊缝高度，同时保证焊接可靠，无虚焊、漏焊现象，且不能有气孔、夹渣等焊接缺陷，焊后清除焊接药皮、焊渣和飞溅。

（八）车厢片架的上、下边梁和前、后立柱端头应在总装前焊装封板。

（九）不允许出现漏焊现象。

二、车厢片架制作及检验要求

（一）前板制作及检验要求

1、前板高度方向尺寸允许偏差±

10mm，宽度方向尺寸允许偏差±

4mm，对角线偏差不大于5mm。

2、前板上安装液压举升油缸的位置，加强梁四周应满焊，在此位置焊接液压举升油缸支座时，必须使用电弧焊。

3、前板纵向中心线应与油缸支座中心线重合，偏差不大于3mm。

4、前板拼接时，拼接缝应满焊。

5、对内凹式前板，应控制内凹的空间尺寸，允许偏差±

5mm。

6、前板上需装配备胎架时，装备胎用十字架应用螺母锁紧，备胎支架是一长一短：

一般是长的350mm，短的290mm。

（二）左右边板制作及检验要求

1、左右边板长度方向尺寸允许偏差±

5mm，对角线偏差不大于6mm。

2、边板上有加高板时，应控制边板上边栏上平面的平面度不大于3mm，直线度不大于5mm。

加高板高度方向尺寸允许偏差±

5mm，长度方向尺寸允许偏差-10mm。

3、左边板上应焊装爬梯，爬梯位置有要求时按要求执行，未标注时一般装在从前向后的第一跨上。

4、左右边板上应焊装吊耳各两件，成“八”字形结构，吊耳焊接位置按技术资料规定执行，上端应与边板上边梁贴合，四周满焊。

5、因后门翻转座上装需求，需要在左右边板后端开缺口时，缺口尺寸偏差不大于3mm。

6、边板带门时，应控制门与门框间隙不大于5mm，铰接可靠，开启灵活。

7、边板是拼接时，拼接缝应满焊且不外露。

（三）后门制作及检验要求

1、后门高度方向尺寸允许偏差±

8mm，宽度方向尺寸允许偏差±

10mm，对角线偏差不大于5mm。

2、后门上有加高板时，应控制后门上边栏上平面的平面度不大于3mm，直线度不大于5mm。

5mm，宽度方向尺寸允许偏差-10mm。

3、后门是门中门结构时，应控制门与门框间隙不大于3mm，铰接可靠，开启灵活。

且门锁拉杆垂直度不大于3mm，锁紧座安装不偏斜。

（四）底板制作及检验要求

1、底板宽度方向尺寸允许偏差±

8mm，长度方向尺寸允许偏差±

10mm，对角线偏差不于5mm。

2、底板两纵梁的间距尺寸严格按技术资料规定执行。

3、在底板上预开的液压缸安装缺口，其中心线与底板中心偏差不大于3mm，尺寸偏差不大于3mm。

4、严格按工艺规程要求焊接。

5、底板后端距翻转座中心的尺寸偏差不大于10mm。

6、底板是拼接时，拼接缝应满焊。

7、对翘斗式底板，需进行纵梁接长，在接长纵梁时，应满焊主梁与接长梁的接触面后，才能焊接封板。

前举自卸车副车架制作和上装检验要求

一、副车架制作和检验要求

（一）焊接要求

1、用于副车架制作的零件、组件应经检验合格。

2、对焊接零部件，其位置关系先用点焊定位，复核尺寸后再焊接，焊接时，保证焊缝高度，同时保证焊接可靠，无虚焊、漏焊现象，且不能有气孔、夹渣等焊接缺陷，焊后清除焊接药皮和飞溅。

3、副车架焊接方式严格按技术资料规定执行。

4、副车架前端一般应开一个减震缺口。

5、副车架上装时应注意保护底盘管、线。

（二）尺寸要求

1、副车架总长度方向尺寸允许上下偏差±

10mm，两纵梁之间内档尺寸只能是上偏差，允许比标注的基本尺寸大3mm。

2、副车架两纵梁之间的平行度及高度差不大于3mm，单根纵梁平面度不大于2mm。

3、副车架加强梁的安装位置，允许有不大于15mm的偏差。

但应保证其与车架纵梁基本垂直。

（三）副车架上安全支架的装配要求

1、安全支架安装支座的焊接位置，长度方向按图示要求，允许偏差10mm，横向应保证安全支架装配后其中心线与车架中心线基本重合，偏差不允许大于3mm。

2、安全支架与支架安装支座连接时，应保证让转动轴的插开口销一端指向副车架纵向中心。

二、副车架上装及检验要求

1、副车架上装时与底盘的相对位置，一般通过副车架后端面距底盘大梁尾端的尺寸进行控制，通常情况下该尺寸为50mm，允许偏差±

2、副车架尾横梁应与底盘大梁紧密贴合。

3、副车架与底盘大梁连接时，其纵梁与底盘大梁的贴合间隙应不大于2mm，连接方式有骑马螺栓连接和止推连接板连接，根据底盘型式两种连接方式可以互换，但同一批次车辆应保持一致。

4、骑马螺栓和止推连接板的安装位置可按实际情况进行调整，同样是同一批次车辆应保持一致。

5、当采用骑马螺栓连接时，骑马螺栓固定支架必须用电弧焊双面焊接。

6、当采用止推连接板连接时，下止推连接板只能用螺栓与底盘大梁连接，上止推连接板可以与副车架纵梁焊接，上、下止推连接板的间距不大于10mm。

7、当副车架为不带纵向护板的结构时，应在副车架上加装导向板，一般为每车四件。

车厢制作及检验要求

通用要求：

在车厢及其附件上装焊接中，应保证焊缝高度，同时保证焊接可靠，无虚焊、漏焊现象，且不能有气孔、夹渣等焊接缺陷，焊后清除焊接药皮、焊渣和飞溅。

一、车厢制作及检验要求

（一）尺寸要求

1、用于车厢制作的零件、组件应经检验合格。

2、车厢组装时，应保证其前板与左右边板，前板与底板、左右边板与底板的垂直度不大于3mm。

3、车厢左右边板的长度差不大于8mm。

4、车厢内空：

长、宽、高允许偏差±

10mm，对角线允许偏差±

15mm。

5、车厢后门应居中，相对车厢宽度方向中心线偏差不大于5mm，后门间隙不大于3mm。

6、遮阳板宽度尺寸偏差不大于10mm。

7、车厢是带加高板时，加高板与边板、后门之间的间隙不大于5mm。

（二）焊接要求

1、车厢焊接使用保护焊。

2、车厢左右边板与底板焊接后，应加焊斜拉板进行加强，斜拉板满焊，前端靠紧前板，后端距后门50-100mm，左右应一致，后端头加封板。

斜拉板宽度尺寸为180-220mm。

（三）其它要求

1、遮阳板相对前板垂直中心线焊接，偏差不大于5mm。

2、遮阳板焊装后应校平。

3、车厢组装时，应核对改装协议：

加强梁数量和其它补充的车厢强度加强要求。

4、车厢后门翻转座采用电弧焊，转动轴上应装配开口销。

前举自卸车车厢及其附件上装检验要求

（一）在车厢及其附件上装焊接中，应保证焊缝高度，同时保证焊接可靠，无虚焊、漏焊现象，且不能有气孔、夹渣等焊接缺陷，焊后清除焊接药皮、焊渣和飞溅。

（二）车厢上装时应注意保护底盘管、线。

二、车厢上装及检验要求

用于上装的车厢应经检验合格。

（一）安装及尺寸要求

1、车厢上装时与副车架的相对位置，一般通过车厢底板上的翻转座固定板的横向中心与副车架翻转座横向中心重合来确定，允许偏差10mm。

2、车厢纵梁与副车架纵梁的贴合间隙应不大于5mm。

允许有两端接触，中间不接触的现象，但不能出现中间接触，两端不接触的情况。

3、车厢纵向中心线与副车架中心线应基本重合，偏差不大于5mm。

4、车厢翻转座的安装位置，在车厢与副车架的相对位置确定后，进行配装。

1、翻转座焊接

（1）必须采用电弧焊（507焊条）。

且焊接时应焊三至四道，以保证焊缝高度和焊接可靠。

（2）焊接前，对通轴式翻转座，应保证轴心线与底盘大梁垂直，对分段式低重心翻转座，应保证左右翻转座的同轴度，同时应使其轴心线与大梁垂直。

该项目前是目测检查。

（3）对红岩系列使用的通轴式翻转座，焊接前还应检查下座中上、下件焊接和螺纹连接情况：

上件与下座侧板满焊，下件用螺栓与上件连接。

（4）翻转座与副车架和车厢的连接，应进行全部满焊，焊装后，在车厢举升时不能有干涉、异响现象。

（5）对分段式翻转座，焊装并调试好后，应再焊接防翻转座转轴随车厢举升而转动的防转挡板。

（6）翻转座上应装配黄油嘴并加注润滑脂（油）。

2、安全支架上限位块焊接

（1）在车厢举升到30-35度时，根据安全支架的安装位置，配装安全支架上限位块，保证安全支架力臂能撑在限位块盒子内。

（2）限位块应四周满焊，焊接方式不限。

3、举升油缸支座焊接

（1）举升油缸支座焊接前，应调整好举升油缸的安装位置（见举升油缸安装及检验）要求。

（2）尽量使用电弧焊，受操作空间限制时，允许使用保护焊。

（3）举升油缸支座上应装配黄油嘴并加注润滑脂（油）。

4、其它要求

车厢上装后应补焊车厢制作时，为防变形而预留的焊缝。

三、车厢附件上装及检验要求

车厢附件上装采用保护焊。

（一）防护架上装及检验要求

1、防护架支座安装位置视底盘情况配装，支座纵向两侧满焊。

2、防护架折弯一端应朝向车辆前进方向。

3、防护架离地高度不小于500mm，如受底盘附件影响，允许最高到600mm。

4、左侧防护架的长度，应使其两端面距前、后轮外边缘约280mm，该尺寸允许最大到380mm。

5、右侧防护架的长度尺寸按底盘情况确定。

6、后防护架与车厢对中配装，长度不小于2000mm，不大于2350mm。

7、防护架上装后应不影响底盘附件（如电瓶盖、空气滤清器罩等）的拆卸。

（二）挡泥板上装及检验要求

上装前应确认挡泥板的结构形式（分断式、整体式）。

1、挡泥板的安装位置：

挡泥板长度方向的中心线，对单桥车与车辆轮胎垂直中心线重合，对双桥车与双桥长度方向的中心线重合。

允许有25mm的偏差。

2、焊接时，挡泥板支架下端应与挡泥板贴平，上端应与车厢底板或车厢底板加强梁贴平。

3、安装挡泥板时，挡泥板的剪切边应靠近车架一端。

4、挡泥板上装后，在车厢举升时不与其它部件干涉。

（三）后门锁上装及检验要求

1、后门锁上装是配装，分挂钩式和锁板式，对挂钩式锁，安装位置应在后门的垂直中心线上，对锁板式，安装位置应在后门的垂直中心线上对称分布。

目测检查。

2、后门锁拉线使用钢丝绳时，钢丝绳不允许用火焰切割，钢丝绳锁紧应使用四个夹子（上、下各两个），后门锁拉线使用铁链时，铁链两端采用焊接固定，焊接铁链时，焊缝长度应不小于25mm。

3、后门锁安装后，在车厢举升时能满足液压测试试验要求。

4、对于车厢长度大于6000mm，或技术上提出附加要求时，应加装安全锁钩，锁钩安装在后门两侧端，锁钩销安装在车厢边板后立柱上。

（四）尾灯支架上装及检验要求

1、尾灯支架配装，螺纹连接或焊接均可。

2、安装尾灯支架时，应检验车灯方向：

转弯灯在外侧，牌照架在左侧。

前举自卸车液压系统上装及检验要求

一、自卸车液压系统的构成

自卸车液压系统主要由举升油缸、气控换向阀、液压油箱、齿轮泵、限位阀、手动控制阀、液压管路及其它附件组成。

二、上装及检验要求

（一）通用要求

1、液压组件采用螺纹连接时，螺钉、螺母应为8.8级高强度等级，安装时，应查看是否装配了平垫圈和弹簧垫圈。

2、螺纹连接时，应确保连接可靠，无松动、干涉现象，条件具备时，应按要求检查拧紧力矩。

3、液压组件采用焊接方式连接时，尽量采用电弧焊，受操作空间限制时，允许采用保护焊。

4、焊接时，应保证焊接可靠，无虚焊、漏焊现象，且不能有气孔、夹渣等焊接缺陷，焊后清除焊接药皮和飞溅。

5、核对上装液压系统型号。

（二）举升油缸安装及检验

前举自卸车举升油缸安装在车厢前板上，无论是平面式前板、内凹式前板和矿斗式斜前板，举升油缸均对中安装在前板上，要求：

1、举升油缸安装在副车架和车厢中间位置，油缸轴线和车厢纵向中心线偏差不大于5mm。

2、举升油缸安装时，除矿斗式斜前板的举升油缸允许前倾外，其它形式的举升油缸安装时，应保证其垂直度偏差不大于5mm。

3、举升油缸进油口应朝向车辆前进方向。

4、举升油缸与支架间的间隙不大于2mm。

5、举升油缸与其上、下支架采用螺纹连接，拧紧力矩210Nm，连接螺钉拧紧后用油漆标识。

6、举升油缸安装后，应按要求焊接加强板，焊接应牢固。

（三）气控换向阀安装及检验

气控换向阀安装在油箱上部的安装支座上。

要求：

1、气控换向阀与安装支座间采用螺纹连接，拧紧力矩30Nm。

2、与气控换向阀连接的高、低压油管，根据其接口形式采用“O”型密封圈或缠绕生胶带进行密封，应保证连接可靠，无渗油现象。

3、与气控换向阀连接的控制气管，应保证连接可靠，无渗气现象。

（四）液压油箱安装及检验

液压油箱安装在油箱支架上，液压油箱支架根据底盘型式可能位于车厢前板之前紧邻举升油缸，也可能位于车架左侧，要求：

1、液压油箱支架与车架连接方式为焊接，当液压油箱支架位于车架左侧时，不允许在底盘大梁上焊接。

2、当油箱支架为配作时，应保证同一批次的液压油箱支架一致。

3、液压油箱安装前应保证油箱内无杂物。

4、液压油箱与安装支架连接为通过油箱固定箍带用螺纹连接，在固定箍带与油箱之间应加装橡胶垫。

通常情况下，油箱固定箍带是两根，对称于油箱进行安装。

5、油箱出油口应安装截止阀。

6、油箱安装后不与车厢、底盘附件干涉。

（五）齿轮泵安装及检验

齿轮泵安装位置按底盘情况进行配装。

与齿轮泵安装相关的附件有：

齿轮泵上、下支架；

传动轴、过渡法兰套（海沃）等。

1、当齿轮泵上支架是与副车架连接时，允许采用焊接，当齿轮泵上支架是与底盘大梁连接时，只能用螺纹连接，拧紧力矩115Nm。

2、齿轮泵下支架与齿轮泵上支架连接，一般要求采用螺纹连接，允许采用焊接。

3、齿轮泵与其下支架采用螺纹连接，拧紧力矩50Nm。

4、齿轮泵传动轴一端与底盘取力器通过法兰盘用螺纹连接，必须安装弹簧垫圈，拧紧力矩20Nm，螺纹拧紧后用油漆标识。

5、齿轮泵传动轴另一端与齿轮泵花键轴连接，齿轮轴花键套与齿轮泵花键轴后端间距为5-10mm，传动轴与齿轮泵的有效啮合长度应保证在30-35mm之间。

6、海沃液压系统的传动轴与齿轮泵连接，在传动轴上增加了一个过渡法兰套，过渡法兰套与传动轴采用螺纹连接。

7、通过过渡法兰套与齿轮泵连接时，除应保证安装间距和有效啮合长度外，还应装一颗销轴螺钉，防止过渡法兰套从齿轮泵花键轴上退出。

（六）限位阀安装及检验

限位阀配装在举升油缸支座上，采用焊接连接，与限位阀配套使用的控制触板焊接在举升油缸的缸体上。

1、限位阀安装按车厢举升角度要求调整好后，应保证其上、下均还留有行程调整余量，以满足液压系统保养时进行液压举升调整的需求。

2、限位阀起作用时，应保证车厢能举升到规定角度。

3、限位阀顶针锁紧后，用油漆标识。

（七）手动控制阀安装及检验

手控阀安装在驾驶室内，安装位置为配装。

1、手控阀安装支架根据驾驶室型式采用焊接或螺纹连接。

安装支架的装配位置应不影响驾驶员调整座椅状态。

2、手控阀与手控阀安装支架采用螺纹连接，其控制手柄应留有足够的操作空间。

3、手控阀上连接的控制气管应与气控换向阀的接口对应，保证操纵手控阀时，车厢举升状态与铭牌上的标注相符。

（八）高低压油管和气管安装及检验

高低压油管和气压管安装走向根据底盘型式和液压器件安装位置确定。

1、安装应前应检查管子规格是否符合要求。

2、管子走向应不与其它零部件发生干涉，确保管路畅通。

3、管路沿途应使用管卡固定，管子不能晃动。

4、高压油管接口用“O”型密封圈密封，拧紧力矩75Nm；

低压油管接口紧固前缠绕生胶带或涂密封胶密封。

5、管子应固定、连接可靠，无渗漏、松动、脱落和干涉现象。

7、管子不能出现与车厢或底盘及其附件发生摩擦现象，当出现必须靠近热源布置管子时，应采取保护措施。

（九）液压系统功能测试

1、进行液压系统功能测试前，应检查液压油是否加注到液位计合适位置，各转动处是否安装黄油嘴并加注润滑脂（油）。

2、进行车厢举升验证时，液压系统应工作顺畅，无卡滞、异响现象，车厢举升、下降应平稳，操纵机构应轻便、灵活、准确，使车厢能可靠的实现举升、中停和下降。

3、车厢举升到8-10度时，车厢后门应打开，下降到约5度时，车厢后门应正常关闭。

4、限位阀起作用时，油缸的伸出长度应小于油缸总行程100-150mm，且车厢举升角度不小于48度，车厢纵梁与车架后端刚性限位的间距在5-10mm之间。

5、车厢从初始状态举升到最大角度时的举升时间为20-30秒，车厢从举升到最大角度下降到初始状态时的下降时间为举升时间的75-100%。

6、液压系统测试试验次数不少于5次。

自卸车涂装及检验要求

一、自卸车涂装前应进行整车清理。

二、车厢油漆应与车头颜色基本一致。

油漆光滑，不得有油漆损伤、桔皮、贫漆、流痕、飞漆等。

三、车厢外露部位，在底漆后应检查，明显的焊渣应打磨，对焊接气孔，咬边等焊接缺陷，在不影响车厢强度时，用腻子填充，影响车厢强度时，应补焊。

四、不能出现漏喷现象。

五、车厢底板等不外露部位一般是喷黑漆。

六、车厢附件按技术规定的颜色喷涂。