明洞施工方案文档格式.docx
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3.3、施工机械、材料、人员准备
根据隧道的长度,拟投入1台10.5m全液压衬砌台车作为衬砌的内模,端头模板采用木模进行现场拼装。
混凝土运输及入模采用砼搅拌运输车配合HBT60砼输送泵进行,插入式振捣器进行振捣,其投入数量能够满足施工要求,所有设备经过检查合格后投入生产。
施工材料采取就近择优选择,并经试验检测合格后方可投入使用,同时加大抽检的频率,确保材料质量,数量根据实际情况不断采购,以满足工地施工对材料的不断需求。
施工管理配备隧道专业技术人员,施工各作业班组都进行岗前培训,关键工种采用经培训考试合格的作业人员组成,尤其对钢筋工、焊工、混凝土振捣工实施严格的岗前培训考核,从施工的关键点对施工过程质量提供保障。
4、主要项目的施工方案及方法
隧道明洞施工采取仰拱施工完成后进行仰拱填充施工,最后进行墙、拱衬砌。
仰拱采用分段开挖,分段浇筑,并进行全幅一次性施工。
仰拱施做完成后待混凝土强度达到设计强度的90%,安设仰拱填充模板,进行仰拱填充。
采用液压整体式衬砌台车作为明洞施工的内模,台车就位固定,经测量检查合格后绑扎钢筋,利用木模现场拼装作为明洞施工的外模进行二次衬砌。
拱墙采用一次性整体灌注施工。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和,混凝土搅拌运输车运至洞内,混凝土输送泵泵送入模。
4.1仰拱及仰拱填充施工
仰拱采用分段开挖、分段浇筑。
单次循环开挖控制长度5m,严禁单次开挖长度过长,现浇C25混凝土。
混凝土在采用拌和站集中拌和,混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。
具体施工控制如下:
⑴、断面开挖
①开挖前准备
开挖前采用全站仪放样,确定开挖断面,用水准仪测定开挖断面的地面高程,确定各控制点的开挖深度。
开挖断面按2m间距进行设置,每断面等间距设置5个高程控制点。
②开挖
对土质及挖机能够开挖的软弱围岩采用人工配合挖机进行开挖,对开挖断面存在孤石或石质围岩采用爆破开挖,爆破采用松动爆破。
开挖过程中应边开挖边检测各控制点的标高,避免超挖,对土质及软弱围岩,基底标高以上应预留20cm采用人工开挖,避免机械对基础的破坏,对机械开挖有困难的部位,也采用人工开挖。
开挖完成后,应对软弱及土质围岩的基底进行地基承载力检查,对承载力不满足要求的实施加固。
⑵钢筋的制作及安装
仰拱设计采用C25钢筋混凝土,钢筋采取在洞外钢筋加工场进行制作,洞内进行现场安装。
钢筋在定制的模具上进行制作,钢筋的连接应保证焊缝的长度、宽度、厚度符合要求。
安装应保证间距均匀,各钢筋允许偏差在规范允许范围之内。
⑶模板的制作及安装
模板采用大块木模进行现场的拼制,模板的刚度及平整度符合要求,支撑采用Φ42×
3.5mm的无缝钢管做为支撑,确保支撑的合理可靠,对拼缝不严密的局部采用膨胀胶进行填塞封堵,防止混凝土浇筑时出现漏浆造成混凝土出现麻面。
⑷混凝土的浇筑
混凝土采用拌和站集中拌和,砼搅拌运输车运输至施工地点直接入模进行浇筑。
混凝土拌和及运输过程应确保混凝土质量,避免混凝土出现离析及混凝土坍落度损失过大,影响混凝土质量。
混凝土振捣应确保混凝土满足内实外光的质量要求。
对仰拱回填的片石强度及径级必须符合要求。
⑸施工控制要点
①施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物,超挖部分应采用同级混凝土回填。
②砼应整体浇注一次成型,填充砼应在仰拱砼终凝后浇筑,填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过,达到设计强度的90%后允许车辆通行。
③仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理,并按设计要求设置止水带。
④根据设计要求,施工缝处钢筋应断开,并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。
⑤仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求,高程允许偏差为±
15mm。
⑥混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀,不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
⑦仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。
⑧仰拱填充表面坡度应符合设计要求,坡面应平顺、排水畅通、不积水。
4.2明洞衬砌施工
⑴衬砌模板
明洞衬砌采用衬砌台车作为内模,外模采用木模进行现场拼做。
衬砌台车按照隧道内净空尺寸进行设计与制造,钢结构及钢模具有足够的强度、刚度和稳定性。
衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。
模板台车长度宜为10.5m,模板台车侧壁作业窗宜分层布置,层高不宜大于1.5m,每层宜设置4~5个窗口,其净空不宜小于45cm×
45cm。
模板安装稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。
模板表面光滑,与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
模板的安装允许偏差和检验方法:
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项
目
允许偏差(mm)
检验方法
1
边墙角
±
15
尺量
2
起拱线
10
3
拱顶
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
相邻浇筑段表面高低差
⑵
衬砌钢筋
钢筋加工弯制前应调直,并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净;
加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕;
利用冷拉方法矫直伸长率:
Ⅰ级钢筋不得超过2%,Ⅱ级钢筋不得超过1%。
①钢筋的加工应符合设计要求,其允许偏差和检验方法符合下表规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
名称
受力钢筋顺长度方向的全长
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
检验数量:
施工单位按钢筋编号各抽检10%,并各不少于3件。
②钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表规定。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差(mm)和检验方法
名
称
允许偏差
双排钢筋,上排钢筋与下排钢筋间距
尺量两端、
中间各1处
同一排中受力钢筋水平间距
分布钢筋间距
尺量连续3处
箍筋间距
钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各2处
施工单位全部检查。
③钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。
配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。
当设计未提出要求时,应符合下列规定:
A、焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%;
B、在构件的受拉区,绑扎接头不得大于25%,在受压区不得大于50%;
C、钢筋接头应避开钢筋的弯曲处,距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
D、在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内接头不得超过50%。
E、采用电弧焊焊接,单面搭接焊,其搭接长度不得小于10d,双面搭接焊,其搭接长度不得小于5d,焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜,焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。
⑶衬砌
①施工方法
拱墙衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注,振捣器捣固,挡头模采用木模。
混凝土浇筑要左右对称进行,防止钢模台车偏移。
砼生产采用自动计量拌合站拌合。
②施工程序
A、进行中线、高程测量放样。
B、根据中线和标高铺设衬砌台车轨道,要求使用标准枕木和鱼尾板;
轨距与台车轮距一致,左右轨面高差<10mm。
起动电动机使衬砌台车就位。
涂刷脱模剂。
C、起动衬砌台车液压系统,根据测量资料使钢模定位,保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致,拱墙模板成型后固定,测量复核无误。
D、清理基底杂物、积水和浮碴;
装设钢制或木制挡头模板,按设计要求装设橡胶止水带,并自检防水系统设置情况。
E、自检合格后报请监理工程师隐蔽检查,经监理工程师签证同意后灌注砼。
③注意事项
A、衬砌不得侵入隧道建筑限界,衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。
B、混凝土灌注前及灌注过程中,应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查,发现问题应及时处理,并做好记录。
C、混凝土振捣时不得破坏防水层。
D、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理,用高压水冲洗干净。
E、按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件,并同时施作附属洞室砼衬砌。
F、砼衬砌灌注自下而上,先墙后拱,对称浇筑。
在施工过程中,如发生停电应立即起动备用电源,确保砼浇筑作业连续进行。
G、混凝土振捣时,不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
H、泵送砼结束时,应对管道进行清洗,但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。
I、钢筋混凝土衬砌地段,必须用与衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块,确保钢筋保护层的厚度。
⑷泵送混凝土施工工艺
①原材料选择及其控制
A、水泥的使用及保管
a、水泥进场必须有出厂合格证,并经检验合格后方可使用。
b、水泥进库后要注意保管,防止受潮。
c、各种不同品种、标号的水泥应分别堆放,堆放时要考虑到先进先用的顺序,以免储存时期过长而失效。
d、水泥出厂超过三个月有效期,或发现水泥有受潮结块现象时,均应经过鉴定后按情况使用。
B、粗骨料
粗骨料粒径应控制在0.3~0.4D(D为管径)范围之内,D=100mm时最大粒径不能超过25mm;
D=125mm时,最大粒径不能超过30mm;
D=150mm时,最大粒径不能超过40mm,且应采用连续级配,针片状颗粒含量不宜大于10%。
C、细骨料
细骨料宜采用中砂,通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
②砼搅拌
A、混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求,并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。
严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料,其最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):
胶凝材料(水泥、矿物掺合料)为±
1%;
外加剂±
1%,粗细骨料为±
2%,拌合用水为±
1%。
B、混凝土原材料计量后,宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料,搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆,再向搅拌机投入粗骨料,充分搅拌后再投入外加剂,并搅拌均匀。
C、水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。
D、泵送混凝土搅拌的时间,不应小于3.0min。
③砼运输
A、砼在运输中应保持其匀质性,做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌注点时,要满足坍落度的要求。
B、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕,且在1/2初凝时间内入泵,并在初凝前浇筑完毕。
C、混凝土搅拌运输车装料前,必须将拌筒内积水倒净。
当运至现场的混凝土发生离析现象时,应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌,但不得再次加水。
D、混凝土搅拌运输车在运输途中,拌筒应保持2~4r/min的慢速转动。
当搅拌运输车到达浇筑现场时,应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
E、混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时,应符合下列要求:
a、喂料前,中、高速旋转拌筒,使混凝土拌合均匀,若大石子夹着水泥浆先流出,说明发生沉淀,应立即停止出料,再顺转搅拌2~3min,方可出料。
b、喂料时,反转卸料应配合泵送均匀进行,且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。
c、中断喂料作业时,应使拌筒低速搅拌混凝土。
d、严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
e、混凝土搅拌运输车喂料完毕后,应及时清洗拌筒并排尽积水。
④砼灌筑及捣固
砼自模板窗口灌入,应由下向上,对称分层,倾落自由高度不超过2.0m。
在砼浇筑过程中,观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应及时采取加固措施。
混凝土浇筑应连续进行。
混凝土浇筑分层厚度(指捣实后厚度)宜为振捣器作用部分长度的1.25倍,但最大摊铺厚度不宜大于600mm。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
浇筑混凝土时,应填写混凝土施工记录。
采用插入式振动棒捣固,应符合下列规定:
A、每一振点的捣固延续时间宜为20~30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度,防止过振、漏振。
B、采用插入式振动器振捣混凝土时,振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm,与侧模应保持50~100mm的距离,并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
当振捣完毕后,应竖向缓慢拔出,不得在浇筑仓内平拖。
泵送下料口应及时移动,不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
C、对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位,应预先制订技术措施,确保顺利布料和振捣密实。
在浇筑混凝土时,应经常观察,当发现混凝土有不密实等现象,应立即采取措施予以纠正。
⑤
拆模及养护
A、衬砌拆模时间应符合下列规定:
a、在初期支护变形稳定后施工的,衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。
b、特殊情况下,应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
B、混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护,混凝土养护的最低期限应符合要求,且养护不得中断。
混凝土养护期间,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。
当环境气温低于5℃时不应浇水。
⑥泵送砼操作规程及其注意事项
A、混凝土泵的操作人员应经过专门培训合格后,方可上岗操作。
B、混凝土泵与输送管连通后,应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查,符合要求后方能开机进行空运转。
C、混凝土泵启动后,应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
D、经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物后,应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。
a、泵送水泥浆;
b、泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。
E、开始泵送时,混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度应先慢后快,逐步加速。
同时,应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,方可以正常速度进行泵送。
F、泵送混凝土时,如输送管内吸入了空气,应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌,排出空气后再泵送。
G、泵送混凝土时,料斗内应保持足够的混凝土。
⑻当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时,不得强行泵送,并应立即查明原因,采取措施排除。
可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位,并进行慢带泵送或反泵,防止堵塞。
H、当输送管被堵塞时,应采取下列方法排除:
a、重复进行反泵和正泵,逐步吸出混凝土至料斗中,重新搅拌后泵送。
b、用木槌敲击等方法,查明堵塞部位,将混凝土击松后,重复进行反泵和正泵,排除堵塞。
c、当上述两种方法无效时,应在混凝土卸压后,拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物后,方可接管。
重新泵送前,应先排除管内空气后,方可拧紧接头。
I、泵送混凝土有计划中断时,应预先确定中断浇筑的部位,且中断时间不宜超过1h。
J、管道清洗
a、洗管前先进行反吸,以降低管内压力。
b、洗管时,料管出口方向前方严禁站人。
c、预先准备好排浆沟、管,不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。
K、排除堵塞,重新泵送或清洗混凝土泵时,布料设备的出口应朝安全方向,以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
L、管道安装原则
管线宜直、转弯宜缓,以减少压力损失;
接头严密,防止漏水漏浆,避免下斜,防止泵孔空管,灌筑点应先远后近,并符合下列要求:
a、管道合理固定,不影响交通运输,不影响已绑扎好的钢筋,不影响模板振动。
b、管道、弯头、配件存有备品,可随时更换。
M、如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节,可放慢泵送速度,或每隔4~5min使泵正、反转两个冲程,防止管路中混凝土阻塞。
同时开动料斗中搅拌器,搅拌3~4转,防止混凝土离析。
N、严禁向混凝土料斗内加水。
4.3防水施工
明洞防水采取明洞浇筑完成拆除外模后立即施工顶面防水系统,防水采用350g/m2无纺布+1.2mm厚EVA防水卷材+350g/m2无纺布组成。
4.3.1施工准备
⑴材料准备:
检验防水板质量,用铅笔划焊接线及拱顶分中线,按每循环设计长度截取,对称卷起备用。
⑵断面量测:
准确测放拱顶分中线。
⑶基面处理:
钢筋等凸出部分,先切断后用锤铆平抹砂浆素灰,防止其刺破防水材料。
4.3.2防水安设
⑴防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接,细部处理或修补采用手持焊枪,单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm,焊接严密,不得焊焦焊穿。
⑵防水板纵向搭接与环向搭接处,除按正常施工外,应再覆盖一层同类材料的防水板材,用热焊焊接。
⑶分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。
⑷防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查,将5号注射针与压力表相接,用打气筒进行充气,当压力表达到0.25MPa时停止充气,保持15min,压力下降在10%以内,说明焊缝合格;
如压力下降过快,说明有未焊好处。
用肥皂水涂在焊缝上,有气泡的地方重新补焊,直到不漏气为止。
⑸施工要点控制
①防水板表面平顺,无褶皱、无气泡、无破损等现象。
②当基面轮廓凸凹不平时,要预留足够的松散系数,使其留有余地,保证缓冲面与混凝土表面密贴。
③防水板搭接用热焊器进行焊接,接缝为双焊缝,焊接温度、焊接速度根据试验确定。
太快焊缝不牢固,太慢焊缝易焊穿、烤焦。
④焊缝若有漏焊、假焊应予补焊;
若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点,必须用塑料片焊接覆盖。
⑤所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品,所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。
4.3.3止水带
明暗交界的沉降缝是隧道施工的薄弱环节,也是隧道工程防水的重点,在施工中要高度重视。
施作方法:
沿衬砌轴线每隔不大于1m钻一φ8的钢筋孔。
将制成的钢筋卡,由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板,内侧卡进止水带一半,另一半止水带平靠在挡头板上。
待混凝土凝固后拆除挡头板,将止水带拉直,然后弯钢筋卡紧止水带。
施工控制要点:
①检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水,如有则采取必要的挡堵(防水板隔离)和引排措施。
②按断面环向长度截取止水带,使每个施工缝用一整条止水带,尽量不采取搭接,除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头,接头搭接长度不小于30cm,且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。
③止水带对称安装,伸入模内和外露部分宽度必须相等,沿环向每1m设二根φ8mm短钢筋夹住,以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。
止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直,环向贯通,填塞密实,外表光洁。
④浇注混凝土时,注意在止水带附近振捣密实,但不得碰止水带,防止止水带走位。
止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位,避免其在混凝土浇筑中发生移位。
4.4M7.5浆砌片石施工及洞顶回填
明洞与边坡两侧设计采用M7.5浆砌片石进行砌筑,高度为墙基础以上4m。
施工采取明洞浇筑完成拆除明洞外模后立即施做M7.5浆砌片石。
具体施工顺序如下:
⑴检查浆砌片石的基础宽度及地基承载能力,同时检查边坡坡率。
⑵清理基底杂物及修整基础底及平整度。
⑶上述施工完成检查合格后进行浆砌片石施工。
⑷浆砌片石施工完成后,待砌筑物强度达到要求进行洞顶回填。
施工控制要点:
⑴基础承载能力及边坡坡率符合设计要求,对地基承载能力不满足要求要进行基础换填,边坡坡率不满足要求采用人工休整确保其满足要求。
⑵浆砌片石应确保片石的强度及径级符合要求,砌筑时应挂线,确保线形符合要求,同时砂浆采用拌和站集中拌和,确保砂浆质量,片石砌筑时应确保砂浆饱满无空洞。
砌筑采取明洞两侧对称进行。
⑶洞顶回填应待明洞混凝土强度达到设计强度的100%后方可进行填筑,填筑前应确保明洞防水系统施工完成且质量符合要求。
填筑采取人工配合小型机具进行,采取对称分层填筑,分层夯实,分层厚度不大于30cm。
5、分项工程的施工
5.1、施工顺序
施工采取先仰拱后拱墙衬砌的施工组织进行施工。
具体顺序为仰拱→仰拱回填→拱、墙衬砌→防水施工→M7.5浆砌片石施工及洞顶回填。
5.2、施工控制目标
⑴、质量目标
确保分项工程一次验收合格率100%,交工验收质监部门评定合格,且评分为95分以上,竣工验收质量评定达到优良,争创部优、国优工程。
⑵、安全目标
实现安全生产零死亡事故率;
无中毒、火灾事故;
杜绝重大车辆交通事故,减少一般责任事故;
安全员持证上岗率达100%;
按安全“一标三规范”检查,综合评定优良率达到100%。
⑶、环保目标
施工噪音排放达标,处罚0案次;
施工扬尘、废弃物排放符合标准,社区居民重大投诉0案次,处罚0案次,临时用地复垦率100%;
无重大环境污染事故。
6、确保工程质量及工期的措施
6.1、工程质量保证措施
项目根据山区公路交通条件差,工程数量多,施工管理内容多的特点,按照业主对施工质量要求,配备施工管理经验丰富、技术过硬的施工技术人员和试验检测人员,建立以项目总工为核心的工程部、试验室、质检部“三位一体”的质量保证和质量管理体系,指导和控制施工全过程,确保质量目标实现。
6.1.1、
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- 施工 方案