钻孔灌注桩施工技术总结分析Word格式.docx

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局部分布饱和砂土，存在地震液化危害，水文地质条件较复杂。

基础采用钻孔灌注桩， 

2、桩位放样

采用全站仪精确定位桩孔的中心位置，根据桩定位点向桩四周拉十字线，并在十字线四个端头钉放四个护桩，以四个护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。

护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。

3、护筒的制作和埋设

3.1.护筒采用厚度4～8mm钢板制成，内径大于桩径10cm，上部宜开设1～2个溢浆孔；

钢护筒的中心应与桩中心重合（其中误差≯50mm），倾斜度应≯1%。

3.2.为保证平面位置和竖直度，护筒底部应与地面周边紧贴密实。

3.3.护筒埋设深度≮1.5m，且应高出地面30cm。

4、钻机就位

钻孔采用的旋挖钻机应保持平稳、安全作业，不发生倾斜、位移，钻机就位时与平面最大倾角≯4°

。

钻机就位后钻头中心和桩位中心应进行校对，误差控制在20mm以内。

5、泥浆调制

在钻进过程中根据地层不同情况保持一定的静水水头压力，尽量利用地层粘土自然造浆。

泥浆稠度不能满足要求时应选择造浆能力强、粘度大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不坍孔、不缩孔。

桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整浆性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低钻速和钻压以满足施工质量控制要求。

各种土层泥浆性能指标如下：

工程泥浆性能指标表（cm3）表1

土层

泥浆比重（g/cm3）

粘度/s

含砂率%

塑性指数

粘性土

1.03～1.05

18～20

＜4

＞15

粉砂层

1.20～1.25

25～28

卵石层

28～30

砂岩

1.15～1.20

23～28

泥岩

23～25

泥浆调制必须遵循以下原则：

严格按照施工配比拌制泥浆，拌制泥浆的时间不得少于10min，调制好的新浆必须在泥浆池中水化分解24h后才能使用，放置期间必须用泥浆泵进行池内循环。

钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。

6、钻孔

钻机在就位后，钻进时首次进尺控制在60cm左右，且应遵循“慢挖、斗稳、慢提”的原则，在开钻时宜低档慢速钻进，在钻进护筒下1m后方可正常速度钻进，并在钻进过程中时常注意土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。

在孔口5～8m范围内应通过控制盘随时监控钻杆垂直度，如有偏差应及时进行校正。

在钻进过程中应注意及时向孔内注浆，并使孔内手头保持一定高度，以增加孔内压力，保证泥浆护壁的质量。

6.1.在钻孔过程中发生坍孔后，应先查明原因并进行分析处理，可采用加深护筒等措施后继续钻进；

也可以再泥浆中加入黄土，以增大泥浆比重，改善其孔壁结构；

同时在坍孔段钻头每次进入液面时，速度要缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。

坍孔严重时，需回填重新压实后重新钻孔。

6.2.钻孔过程中发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔竖直位置；

若发生严重弯孔或探头石时，应采用小片石或卵石与粘土混合物回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。

6.3.埋钻主要发生在一次进尺太多和砂层中泥浆沉淀过快；

卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，在钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。

埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。

因此处理方案应首先清除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。

在事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止其坍塌。

6.4.在钻孔前应先用水准仪确定孔口标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，孔深不得小于设计深度，超钻深度≯500mm；

孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔。

钻孔桩钻孔允许偏差见下表。

钻孔桩钻孔允许偏差表表2

序号

项目

允许偏差（mm）

1

孔径

≮设计孔径

2

孔深

≮设计孔深

3

孔位中线偏差

≤50

4

倾斜度

≤0.5%桩长

6.5.成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应及时清除钻斗上的渣土。

6.6.钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离≯6m，并应及时清除。

并根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。

7、清孔

7.1钻孔深度检查

钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，规范要求后方可清孔。

本标段根据根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定采用换浆法清孔；

7.2清孔标准

孔底500mm以内的泥浆相对密度≮1.25，含砂率≯8%，黏度≯28s；

7.3安装钢筋笼的检查

在准备下方钢筋笼及灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

砼浇筑前孔内沉渣厚度不大于200mm。

8、钢筋笼的制作与安装

8.1原材料进场

钢筋进场后，首先要检验牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相同，产品外观是否受损；

检查无损后再检验其初尝质量合格证书和质量检验报告单。

无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。

进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存在钢筋棚内，钢筋下用垫木支撑，不得混杂，并设立标示标牌。

及时对各种型号钢筋现场取样，并进行钢筋的各项力学性能试验。

钢筋试验合格后，即可进行钢筋的加工。

8.2钢筋笼的制作

8.2.1钢筋在加工前应对钢筋表面进行清洁，将表面油渍、漆皮、锈渍等清除赶紧。

钢筋应平直，无局部弯折。

8.2.2钢筋笼在下料是应根据设计长度确定，主筋伸入冠梁35d，钢筋笼下部收口角度15°

8.2.3主筋采用直螺纹套筒连接，钢筋端头处切割平齐；

安装接头时用管钳扳手拧紧，使钢筋头在套筒中央位置相互顶紧；

接头连接套筒外应有有效螺纹外露，套筒单边外露有效螺纹≯2倍螺距。

相邻纵向受力钢筋焊接接头交错布置，接头连接区段长度≮35d（且≮500mm），同一截面内钢筋接头≯50%。

8.2.4钢筋笼制作时，为保证钢筋笼的整体稳定性，按设计要求做好加强箍筋，并标出主筋的位置。

加强筋必须与主筋焊接牢固，螺旋筋安装时应与主筋点焊牢固。

8.2.5钢筋在焊接前，根据施工条件进行试焊，焊接合格后方可正式焊接。

HPB300钢筋采用E4303系列焊条，HRB400钢筋采用E5003系列焊条，焊接时尽量采用平焊。

焊缝长度及宽度必须符合设计和规范要求。

焊渣边焊边应清除干净，焊缝密实。

采用双面焊时，焊缝长度≮5d；

采用单面焊时，焊缝长度≮10d。

8.2.6钢筋笼加工完成后应在其上安装砼垫块，砼垫块应与灌注桩的标号相同，垫块按3个/断面布置，从钢筋笼底部设置，每3米一个断面。

8.2.7钢筋笼验收标准

钢筋笼加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。

存放时，应进行编号，将钢筋笼垫高以免粘上泥土。

钢筋笼制作的验收标准及允许偏差见下表：

钢筋笼制作的验收标准及允许偏差表3

检查方法

钢筋骨架长度

±

50

尺量检查

钢筋骨架直径

10

主筋间距

箍筋间距

20

5

保护层厚度

8.3.钢筋笼安装

8.3.1钢筋笼安装前，需经过现场监理工程师检查。

检查合格后，方可进行钢筋的安装。

8.3.2钢筋笼采用汽车吊整体吊装。

起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。

钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，然后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。

汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，孔口采用槽钢支撑。

8.3.3指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳。

下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出钢筋笼检查孔位情况后在吊放，不得强行入孔；

当钢筋笼下到副吊点时，暂停放下，拆下副吊处点的钢丝绳、卡坏；

当钢筋笼下到主吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下主吊点处的钢丝绳、卡坏并检查钢筋笼订标高，算出吊筋长度，吊筋与钢筋主筋焊接后缓缓下至设计位置。

8.3.4钢筋笼安装结束，经现场监理工程师检查合格后方可进行混凝土浇筑。

8.4.钢筋笼安装过程中需注意事项：

8.4.1钢筋笼起吊过程中，应缓慢地将钢筋笼竖直，观察有无变形或有电焊被迸开的现象，若有则立即将钢筋笼放下，加固后方可继续起吊。

8.4.2当钢筋笼下端接近护壁底口时，应放慢速度，并在工人的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁。

8.4.3骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，防止上浮。

9、灌注混凝土

9.1混凝土设计强度

桩身混凝土设计强度等级为C30，灌注时要求从桩底到桩顶一次完成。

9.2施工资料

在砼浇筑过程中必须有经验的技术人员进行监控，并填写好施工记录。

9.3砼灌注采用导管发灌注施工

具体要求如下：

9.3.1混凝土配合比及其骨料要求

砼拌制后要保证良好的流动性，砼坍落度控制在18～22cm。

骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小间距的1/4。

9.3.2砼灌注

9.3.2.1导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，接口连接牢固，封闭严实，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，使得导管下口离孔底20～40cm。

9.3.2.2水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为300mm，视桩径大小而定。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按下面公式计算：

式中：

P——导管可能受到的最大内压力（kPa）；

——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；

——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；

——井孔内水或泥浆的深度（m）。

本标段导管气密性试验已在监理验证下验收合格。

9.3.2.3首批砼用剪球法泄放，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。

V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2——导管初次埋置深度（m）；

d——导管内径（m）；

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=

/

；

、

——意义上。

根据计算本标段首批灌注混凝土的数量应≥1m3。

9.3.2.4首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

在砼灌注过程中，专职技术人员坚守刚问，用测绳测锤，探测砼面深度，计算导管埋深，使导管的埋深控制在2～6m，做好砼灌注记录，直到导管的提升及拆除。

9.3.2.5为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌1m，以保证砼的强度，多余部分施工冠梁必须凿除，残余桩头应无松散层。

9.4．砼方量计算

为保证混凝土不浪费，又能达到设计所需的要求，必须现场准确计算最后一次砼方量。

9.5桩身砼抗压强度检验

桩身砼抗压强度应符合设计规定，每根灌注桩留取砼抗压试验试件3组，以检验砼强度。

9.6施工注意事项

9.6.1钻孔灌注桩轴线和垂直轴线方向偏差均不宜超过50mm，桩身垂直度偏差不宜大于桩长的0.5%，以保证两桩不会相碰。

9.6.2钻孔灌注桩施工应满足桩长、桩径、混凝土强度等级等设计要求，不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生。

混凝土粗骨料采用卵石或碎石，其最大粒径不大于桩主筋间最小净距的1/3。

9.6.3钻孔灌注桩作为围护结构，应满足桩身质量及钢筋笼连接要求。

围护桩施工，施工场地必须平整，成孔机械就位后做到垂直施工。

9.6.4钻孔灌注桩采用隔桩施工的成孔顺序，并在灌注混凝土24小时后进行邻桩钻孔施工。

9.6.5混凝土应连续灌注，每根桩的灌注时间不得大于混凝土的初凝时间。

混凝土浇筑应高于桩顶设计标高（不小于0.8m），凿除浮浆后的混凝土必须满足设计要求。

钢筋笼露出桩顶长度应满足锚固长度，浇灌冠梁混凝土前，必须清除桩顶的残渣、浮土和积水。

9.6.6钢筋笼主筋采用机械连接，钢筋笼的制作、吊放和水下混凝土的搅拌及灌注等工序应满足设计和施工规范要求。

9.6.7钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采取有效措施防止钢筋笼变形；

安装应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由下落；

钢筋笼宜采用整体吊装。

9.6.8钢筋笼吊放到设计位置时，应检测其高程是否达到设计要求，检查合格后立即固定钢筋笼并关注混凝土。

9.7钻孔桩检测

混凝土灌注桩应采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不少于总桩数的10%且不少于5根。

10、成品保护

10.1安全防护

已控制好的桩孔必须用木板将桩口盖严密，防止土块、杂物、人员等坠落。

10.2桩孔验收合格后及时放好钢筋笼，办好隐检手续，将混凝土浇筑完毕，防止坍方。

10.3混凝土浇筑完后将外露主筋和插铁扶正，用草帘将桩顶混凝土覆盖浇水养护。