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st12、st13、st14、st15、st14-T

ST-钢（Steel）、12-普通级冷轧薄钢板、13-冲压级冷轧薄钢板、14-深冲级冷轧薄钢板、15-特深冲级冷轧薄钢板、14-T-超级冷轧薄钢板。

4.国产的IF钢，为无间隙原子钢，作为深冲用途。

金属材料的力学性能

一、强度、是指金属材料在静载荷的作用下，抵抗变形和断裂的能力。

强度的指标；

1、屈服极限—屈服极限是材料由弹性形变进入塑性形变时的应力值，也称作屈服强度σs。

（弹性变形是指作用在材料上的载荷全部卸除后，可以恢复的形变；

塑性形变是指载荷卸除后仍残留下的变形）2、抗拉强度—试样在拉断前所承受的最大应力，用σb表示。

二、塑性、是指金属材料在静载荷的作用下产生永久变形而不被破坏的能力。

两项指标；

伸长率和断面收缩率。

1、伸长率（延伸率）是指试样拉断后其标距部分内所增加的长度与原标距长度的比值。

用δ表示，单位%。

2、断面收缩率，拉断后其断面所减小的面积与原断面积的比值。

用Φ表示，单位%

三、硬度、是指金属表面抵抗变形的能力，是衡量金属软硬程度的指标。

硬度分为；

1、布氏硬度:

一般用于较软材料，不适合成品薄件。

Hb。

2、洛氏硬度Ｈr，实验的原理是用一个顶角为120°

的金刚石圆锥体或直径为1.588mm的淬火钢球为压头，在规定的载荷作用下压入被测金属表面，然后根据压痕的深度来确定试样的硬度值，可以直接读取。

根据软硬程度不一，可选用不同的标尺，分为hra,hrb,hrc。

压痕小，可测定于成品薄件。

3、肖氏硬度，hs.用来测量轧辊。

4、维氏硬度HV，准确性极高。

常用的单位

1kg=9.8N

1mm=1000um

1吨=1000公斤

1kg/cm2＝0.1Mpa

106Pa＝1MPa=1N/mm²

三、冷轧的特点

冷轧是指在再结晶温度以下的轧制生产方式。

由于冷轧温度低，在轧制过程中不会出现动态再结晶，产品温度只可能上升到回复温度，因此加工硬化率大。

冷轧的优点是：

板带材尺寸精度高，且表面质量好；

板带材的组织与性能更均匀；

配合热处理可获得不同状态的产品；

能轧制热轧不可能轧出的薄板带。

冷轧的缺点是：

变形能耗大，道次加工率小。

冷轧机的分类

冷轧机分为块片轧机和卷材轧机

卷材轧机根据机架数分为单机架冷轧机、双机架或多机架冷连轧机。

卷材轧机根据轧辊数分为二辊、三辊、四辊、六辊及多辊冷轧机。

1、二辊轧机

二辊冷轧机主要用于轧制窄规格的板带材。

该轧机在一些小型铝加工企业和实验室使用。

设备结构简单，无自动控制技术。

2、四辊轧机

四辊轧机轧制时，轧制压力通过工作辊的辊身传递给支撑辊，再由支撑辊的辊颈传递给压下装置。

主要是支撑辊承担载荷，产生挠度。

一般支撑辊直径比工作辊大2—4倍，因此挠度大为减少。

为了进一步减少轧制工作辊的挠曲变形，在四辊轧机上安装了弯辊控制系统。

四辊轧机是冷轧加工中应用最广泛的轧机，在国内外都有大量应用。

普通四辊轧机的设备组成如图所示。

包括开卷机、入口偏导辊、五辊张紧辊、工作辊、支撑辊、出口导向辊或板形辊、卷取机及其相关配套设备。

四辊轧机设备组成简图

3、六辊轧机

为了在四辊轧机的基础上轧出更薄、精度要求更高的产品，有必要进一步增加轧机的刚度，并使工作辊更细，因而人们开发了六辊冷轧机，六辊轧机是当今的发展趋势。

4、冷连轧机

连轧时，轧件同时在几个机架中产生塑性变形，各个机架的工艺参数等同时通过轧件相互联系又相互影响，一个机架的平衡状态遭到破坏，必然影响和波及到前后机架，在达到新的平衡之前，整个机组都会产生波动，因此要保证连轧过程处于平衡状态。

轧制张力

1、冷轧的张力

张力的作用

张力大小的确定

张力的作用为：

降低单位压力。

张力的作用使变形区的应力状态发生了变化，减小了纵向的压应力，从而使轧制时降低单位压力。

调节张力可控制带材厚度。

通过改变张力大小来使轧出厚度发生变化。

在其他条件不变化的情况下，增大张力能使带材轧得更薄。

防止带材跑偏、保证轧制稳定。

轧制中带材跑偏的原因在于带材在宽度方向上出现了不均匀延伸。

当轧件出现不均匀延伸时，沿宽向张力分布将发生相应的变化，延伸大的部分张力减小，而延伸小的部分则张力增大，结果张力起到自动纠偏作用。

张力纠偏同步性好、无控制滞后。

张力纠偏的缺点是张力分布的改变不能超过一定限度，否则会造成裂边、压折甚至断带。

张力大小的确定

张力大小的确定要视不同的金属和轧制条件而定，但最大张应力值不能大于或等于金属的屈服强度，否则会造成带材在变形区外产生塑性变形，甚至断带，破坏轧制过程或使产品质量变坏。

最小张力值必须保证带材卷紧卷齐。

实际生产中张力的范围按下式选择，即：

一般来说，后张力大于前张力，带材不易拉断，保证带材不跑偏，即较平稳地进入辊缝。

降低轧制压力，后张力比前张力更显著，但过大的后张力会增加主电机负荷，如来料卷较松会造成擦伤等。

相反后张力小于前张力时，可以降低主电机负荷，在工作辊相对支撑辊的偏移很小的四辊可逆式带材轧机上，后张力小于前张力有利于轧制时工作辊的稳定性，能使变形均匀，对控制板形效果显著，但是过大的前张力会使带材卷得太紧，退火时易产生粘结，轧制时易断带。

3、冷轧质量控制

（1）厚度控制

（2）板形控制

（3）表面质量控制

辊缝内轧件表面质量控制

辊缝外轧件表面质量控制

（1）厚度控制

高质量的冷轧带材不仅要求具有很小的“同板差”，而且要求在大批量生产中每卷的实际厚度都能保持高度一致。

轧制过程中对板带纵向厚度精度控制的影响因素很多，总的来说有两种情况：

即对轧件塑性特性曲线形状与位置的影响，以及对轧机弹性特性曲线的影响。

结果使两线的交点位置发生变化，产生了纵向厚度差。

板厚控制就是随着带材坯料厚度、性能、张力、轧制速度以及润滑条件等因素的变化，随时调整辊缝、张力或轧制速度的方法。

不同的冷轧机由于装机水平的差异，厚控系统的配置不一样，下面着重介绍现代高速冷轧机的厚度控制系统及其在生产过程中的厚差控制技术。

（a）厚度控制系统组成

现代高速冷轧机的板厚控制通过液压压下实现，而液压压下则由压下位置闭环或轧制压力闭环系统控制。

厚控系统的组成如上图所示，主要由压下位置闭环、轧制压力闭环、厚度前馈控制、速度前馈控制、厚度反馈控制（测厚仪监控）等几部分组成。

其中压下位置闭环和轧制压力闭环是整个厚控系统的基础，厚控的最终操作通过这两个闭环中的一个实现。

后面三个控制环节为更高级的控制环，它们给前两个闭环的给定值提供修正量。

当辊缝中没有轧件（辊缝设定）和穿带时，压下位置闭环工作。

正常轧制时，轧制压力闭环工作（位置闭环断开，不参与控制）。

当轧制压力低于某一最小值时，由压力闭环自动地转换到位置闭环控制。

上图中符号说明如下：

Wo——轧制压力对入口厚度的偏导数∂P/∂H；

M-轧机纵向刚度模数；

W-轧件塑性刚度系数；

△H-来料厚度偏差；

△h-出口厚度偏差；

V-轧制速度；

△V-轧制速度增量；

So——给定空载辊缝；

ASo——空载辊缝修正量；

P-给定轧制力；

△P-轧制压力修正量；

．Soc——实测空载辊缝；

Pc——实测轧制压力。

其中M和W的计算公式为：

M=Mo+KbW=∂P/∂b

式中Mo-轧机基本纵向刚度；

Kb——宽度修正系数；

b-板宽。

（b）厚控系统功能

①压下位置闭环

②轧制压力闭环

③厚度前馈控制

④速度前馈控制

⑤厚度反馈控制

压下位置闭环

压下位置闭环的作用是，通过控制液压缸塞的位移，达到设定和控制空载辊缝的目的。

它根据空载辊缝实测值与给定值（包括修正值）的差值，推动伺服阀和油缸动作，调整空载辊缝的大小，直到实测值与给定值相等为止。

在正常的轧制过程建立之前，由压下位置闭环设定辊缝，保证带头部的厚度满足要求。

轧制压力闭环

轧制压力闭环通过控制轧制压力达到控制厚度的目的。

它根据轧制压力的实测值与给定值（包括修正值）的差值，推动伺服阀和油缸动作，调整轧制压力（同时也调整了辊缝），直到其差值为零为止。

轧制压力的给定值，根据目标厚度确定。

位置闭环中，位移传感器的分辨率一般为1μm，因此位置闭环的定位精度及厚控精度不高。

轧制压力闭环的压力控制精度和厚控精度比位置闭环的高，所以正常轧制时，由值置闭环自动转换到压力闭环控制板厚，即由控制位置转换到控制压力。

厚度反馈控制

厚度反馈控制用以消除轧辊磨损、热膨胀及位移与压力测量误差等原因对出口厚度的影响。

由测厚仪测出出口厚度偏差△h，将其转换为空载辊缝调整量△So或轧制压力调整量△P，然后迭加到位置闭环的给定空载辊缝So或压力闭环的给定轧制压力P上，去调整辊缝或压力，以消除△h。

速度前馈控制

速度前馈控制可以消除加、减速对出口厚度的影响。

加速时，摩擦系数减小，出口厚度变薄；

减速时，摩擦系数增大，出口厚度变厚。

速度对厚度的影响通过调整压下消除。

由测速计测出轧制速度变化量△V，将其转换成空载辊缝调整量△S。

或轧制压力调整量△P，然后迭加到位置闭环的给定空载辊SO上或压力闭环的给定轧制压力P上，去调整辊缝或轧制压力，以消除△V的影响。

厚度反馈控制

（c）厚度测量

从上图及上述功能可知，厚度测量在整个厚度控制系统中起着非常重要的监控作用，测厚系统本身的测量精度对整个厚度控制的精度具有决定性的作用。

现代高速冷轧机的厚度在线检测，一般采用同位素测厚仪和X射线测厚仪。

在线测厚要求具有测量快速、连续、无接触和非破坏性的特性。

同位素测厚仪的放射源具有半衰期长、放射剂量稳定、不受温度影响等优点，因此同位素测厚仪在高速冷轧机上得到广泛应用。

（d）厚差不合格现象及原因分析

A．厚差不合格现象

厚度中心点漂移：

整体偏厚与偏薄。

厚度波动：

有规律的周期性波动与无规律的上下波动。

B．原因分析

产生厚度中心点漂移的原因是厚度反馈控制中的出口测厚仪测量数据不真实和操作人员对厚度中心点设定不恰当所致。

影响出口测厚仪测量准确性的因素有：

用于校核测厚仪的标准板厚度不准确引起厚度中心点设定不正确，以及测厚仪厚度补偿系数不准确；

放射源发出的射线被其他物件所挡；

测厚仪厚度补偿系数不准确；

测厚仪自动清零功能不稳定。

产生厚度波动的原因。

有规律的周期性波动的产生原因主要是由于轧辊磨削精度不高所致。

轧辊在径向上的尺寸精度在厚控上表现出很强的遗传性。

无规则上下波动，一是由于来料厚度波动大引起的遗传以及材质不均匀；

二是由于生产过程中频繁加减速和其他工艺参数的变化；

三是厚控调节机构中产生振荡；

四是测厚仪相关部位产生了松动或电离室漏气等。

C．厚差不合格的解决途径与办法

定期对轧机测厚仪进行标定、修正和维护，提高测厚仪的精度和准确性。

提高磨削操作技能，规范工作辊和支撑辊的管理。

因轧辊在径向上的尺寸精度在厚控上有直接反馈。

优化冷轧生产工艺，减小卷材遗传性厚差影响。

由厚度控制原理可知工艺参数的合理设定与控制对厚差影响很大，如生产道次的安排，张力和速度的稳定，润滑条件的控制等。

由于热轧毛料或铸轧毛料的厚度偏差一般都比较大，为确保厚差可适当增加道次，使成品轧制时，入口厚差波动小。

轧制过程中尽量采用一次升减速以减少厚差波动。

定期对推上或压下缸的伺服阀系统、对轧辊轴承间隙等进行检查，确保处于良好状态。

（2）板形控制

板形是指板带材的外貌形状，板形不良是指板面不平直，出现板形不良的直接原因是轧件宽向上延伸不均。

出现板形不良的根本原因是轧件在轧制过程中，轧辊产生了有害变形，致使辊缝形状不平直，导致轧件宽向上延伸不均，从而产生波浪。

因此板形控制的实质就是如何减少和克服这种有害变形。

要减少和克服这种有害变形，需要从两方面解决：

一是从设备配置方面，包括板形控制手段和增加轧机刚度；

二是从工艺措施方面。

从板形控制手段方面现在已普遍采用的有弯辊控制技术、倾辊控制技术和分段冷却控制技术。

其他已开发成熟的板形控制手段还有抽辊技术（HC系列轧机）、胀辊技术（VC和IC系列轧机）、交叉辊技术（PC轧机]、曲面辊技术（CVC、UPC轧机）和NIPCO技术等。

增加轧机刚度，如轧机由二辊向四辊和六辊方向发展等。

从工艺措施方面包括轧辊原始凸度的给定、变形量与道次分配等。

（3）表面质量控制

表面质量的控制根据缺陷产生的部位主要分为两部分：

一是辊缝内轧件表面质量的控制。

构成现代高速冷轧机辊缝轧件变形的三个基本组元是轧件、轧辊和润滑。

在辊缝内这三个基本组元相互作用相互影响，共同影响与制约产品质量。

根据缺陷的产生原因，辊缝内轧件表面缺陷分为三类，与润滑有关的缺陷、轧辊自身缺陷在板面上的反映和机械装配不当产生的损伤。

二是辊缝外轧件表面质量的控制。

影响辊缝外轧件表面质量的主要因素有：

与带材接触的偏导辊与带材间运行的同步性，开卷和卷取张力给定及操作方法等。

（a）辊缝内轧件表面质量

A轧制过程的润滑

B润滑油的控制

C影响辊缝内轧件表面质量的因素

A、轧制过程的润滑

在钢带的轧制过程中，实施有效的工艺润滑，不仅是改善产品表面质量的需要，而且是实现稳定、高效和高速轧制生产的需要。

轧制是靠摩擦力将坯料咬入一对旋转的轧辊而使轧件厚度变薄的塑性变形过程。

轧件与轧辊之间的摩擦不仅对轧制压力、能耗和轧件变形的均匀性有显著影响，而且对产品表面质量的好坏至关重要。

钢带轧制时，为了控制或减少轧辊之间的摩擦与粘着，必须进行工艺润滑。

工艺润滑的好坏不仅对轧件表面质量有重要的影响，而且制约着轧辊与轧件的磨损。

如在无润滑剂的轧制过程中，轧件与轧辊直接接触，轧件与钢轧辊产生极强的粘着性，摩擦增大并产生严重的粘着磨损。

若施加工艺润滑剂，在轧件与轧辊之间形成连续的润滑油膜隔开两者而实现工艺润滑，可以有效防止轧辊粘钢，降低摩擦与磨损，进而改善产品质量，尤其是表面质量。

钢带在润滑状态下冷轧时存在的摩擦形式有流体摩擦、边界摩擦、混合摩擦等。

钢带冷轧的润滑模型如图所示。

润滑油膜的厚度决定摩擦的形态。

变形区内存在着出现流体摩擦的润滑层厚度临界值，在此时润滑油中表面活性添加剂的作用实际趋于零。

冷轧时当润滑油膜的厚度近似等于摩擦表面粗糙度的高度值时就能进入到流体摩擦。

1）流体摩擦

当采用工艺润滑时，在适当条件下，轧辊与轧件表面间可由一定厚度（一般在1.5~2μm以上）的润滑油膜隔开，依靠润滑油的压力来平衡外载荷；

在润滑油膜中的分子大部分不受金属表面力场的作用，而可以自由地移动，这种状态称为流体润滑。

在流体润滑时呈现的摩擦现象称为流体摩擦，一般也叫液体摩擦。

此时，由于两摩擦表面不直接接触，所产生的摩擦是在液体分子之间发生的，所以它是液体的内摩擦。

在此种情况下，摩擦系数很小，通常为0.001~0.008。

流体润滑可分为流体动压润滑和流体静压润滑两大类。

流体动压润滑系由摩擦表面间形成收敛油楔和相对运动，而由黏性流体产生油膜压力以平衡外载。

流体静压润滑系由外部供油系统供给一定压力的润滑油，借助油的静压力平衡外载荷。

形成流体动压润滑的基本条件在于油楔必须收敛，即沿运动方向上油膜厚度应逐渐减小。

此时，如运动副之间具有一定的相对运动速度和润滑油具有一定的黏度，就会产生压力油膜，从而具有平衡外载荷的能力。

轧制时动压润滑油膜的形成：

在变形区入口，轧辊和轧件表面形成楔形缝隙，润滑剂充填其间，结果建立具有一定承载能力的油楔。

由流体动力学基本原理知道，当固体表面运动时，由于液体分子与固体表面之间的附着力作用，与其连接的液体层将被带动以相同速度运动，所以固体和液体接触层之间不产生滑动。

因此旋转的轧辊表面和轧制带材表面应使润滑剂增压进入楔形的前区（接近变形区的入口）缝隙。

越接近楔顶（越接近变形区的入口平面），润滑楔内产生的压力也越大，此压力平衡外载荷。

假如在润滑楔顶的压力达到塑性变形压力（金属屈服极限），则一定厚度的润滑层将进入变形区。

此外，在咬入时带材和轧辊表面的粗糙度也有利于润滑剂进入变形区。

摩擦力数值在很大程度上决定于润滑油膜的厚度。

随着润滑层厚度的增大，摩擦系数减小。

2）边界摩擦

边界摩擦又称边界润滑，它是相对运动两表面被极薄的润滑剂吸附层隔开，而此吸附层不服从流体动力学定律，而且两表面之间的摩擦不是取决于润滑剂的黏度，而是主要取决于两表面的性质和润滑剂的化学特性。

在边界润滑状态下，摩擦面间存在着一种厚度在0.1um以下的吸附膜，能够起到降低摩擦和减少磨损的作用。

各种边界润滑膜都只能在一定的温度范围内使用，超过此范围边界膜将发生失向、散乱、解吸附或熔化，使其润滑作用失效，这一温度通常称为边界膜的临界温度。

3）混合摩擦

由于轧辊和金属表面具有一定的显微起伏，因此接触表面润滑层的厚度很不均匀，既有大量润滑剂富集区，也有表面最接近的区域。

如果润滑剂中有能形成牢固边界膜的活性物质，则在表面最近各点仍能保持极薄的隔离润滑层。

在此种情况下，整个接触区将由交替的边界摩擦区和液体摩擦区组成。

如果压力很大，当表面滑动时边界层可能局部破裂，结果产生金属表面直接接触。

在此种情况下，混合摩擦包括流体摩擦、边界摩擦和干摩擦三部分。

在混合摩擦条件下，润滑剂的化学成分对决定极薄层的结构和强度具有重要意义。

B、润滑油的控制

1）对工艺润滑剂的要求

2）润滑剂的种类

3）轧制油的评价

4）轧制油的控制

1）对工艺润滑剂的要求：

对工具与变形金属表面有较强的粘附能力和耐压性能，在高压下，润滑膜仍能吸附于接触表面上，保持润滑效果。

要有适当的黏度，既能保证润滑层有一定的厚度，有较小的流动剪切应力，又能获得较光滑的制品表面。

对工具及变形金属要有一定的化学稳定性，燃烧后的残物少，以免腐蚀工具和产品的表面，并保证产品不出现各种斑痕、脏化表面。

有适当的闪点及着火点，避免在塑性加工中过快地挥发或烧掉，丧失润滑效果，同时也是为了保证安全生产。

要有良好的冷却性能，以利于对工具起冷却、调节与控制（如辊型）作用。

润滑剂本身及其产物（如气体），不应对人体有害（无毒性、没有难闻气味），环境污染最小和废水净化处理简单。

应保证使用与清理方便，如对于轧制过程，润滑剂应便于连续喷涂到轧辊或金属表面上。

成本低廉，资源丰富。

以上是对润滑剂的一些基本要求，不存在能完全满足上述要求，并适合于各种塑性加工过程或条件的润滑剂。

对于不同类型和不同用途的塑性加工过程，应采用不同的润滑剂，它们的化学成分与物理状态可能很不相同。

2）润滑剂的种类:

钢带冷轧用润滑剂包括乳化液。

冷轧乳化液一般为水包油型，只在个别老式冷轧机上使用。

3）润滑油的评价：

润滑油的评价主要包括两方面，一是润滑油的品质评价，二是工艺润滑效果评价。

润滑油的品质主要是指反映润滑油性能的理化指标及其组成与结构，它对轧制工艺润滑效果具有决定性作用。

工艺润滑效果主要是评价在工艺润滑投入后轧制时的力能参数、变形参数以及产品表面质量的实际情况。

在钢带冷轧润滑条件下，对加工条件一变形区油膜一润滑效果三维关系的研究，可以帮助确定取得最佳润滑效果时的最佳加工条件（包括润滑剂选择）。

润滑油性质主要包括理化性能、组成与结构，如黏度、闪点、馏程、油膜强度、凝固点、表面张力、酸值、密度、硫含量、芳烃含量及机械杂质等。

润滑效果反映了润滑轧制条件下的力能参数（摩擦系数、轧制压力）、变形参数（最小可轧厚度）和表面质量（表面粗糙度、表面光亮度、表面显微形貌）等特征。

轧制油经过使用后其性能和组成要发生一些变化，如要继续重复使用，就必须对其进行监测和处理。

轧制油使用中的污染不可避免，主要包括磨损掉下的金属颗粒、过滤助剂的进入、杂油泄漏、金属皂、氧化产物等。

轧制油使用后添加剂浓度也会发生变化。

经常要监测的指标和项目：

外观、灰分、浓度、电导率等。

常规的处理方法：

过滤、添加与更换。

过滤方法常有桶式过滤和板式过滤两种，其中板式过滤在冷轧机上使用最多最广泛。

滤纸为无纺滤布。

C、影响辊缝内轧件表面质量的因素

从润滑轧制的角度，钢带表面质量可以从轧件表面粗糙度、表面光亮度和表面显微形貌三个方面来反映。

影响辊缝内轧件表面质量的因素很多，如轧辊表面粗糙度、轧件原始表面粗糙度、乳化液的油含量、轧制压下率、轧制速度、开卷张力等。

1）辊面粗糙度

轧辊表面通常通过磨削加工而获得很小的表面粗糙度。

一般认为，低粗糙度的轧辊表面将会轧出低表面粗糙度、高表面光亮度的轧件。

然而，在润滑轧制条件下，辊面粗糙度对铝材表面质量的影响程度，会受到轧件与轧辊之间油膜厚度与状态的制约。

当轧制平均表面粗糙度与轧辊平均表面粗糙度的比值大小不同时，轧后轧件表面粗糙度会呈现几种情况。

一般情况下，该比值大于1，即能有效阻止辊面与轧件表面的直接接触，又能发挥光亮辊面对轧件表面的压平与抛光作用，因而轧件表面粗糙度和表面光亮度得到有效改善，即获得光滑、光亮的轧件表面。

而当油膜厚时（尤其在高速轧制条件），即使辊面粗糙度很小，亦难以让轧件”传递”高光洁表面。

2）轧件原始表面粗糙度

润滑轧制时，轧件表面粗糙度使变形区内润滑油具有滞留作用。

横向粗糙度（显微不平度方向与轧制方向垂直）较纵向粗糙度有利于润滑油进入变形区内，形成较厚的油膜，轧件表面微凸度之间的“沟穴”被润滑油充填，使得微凸变形受到抑制，故轧后轧件表面粗糙度值较大。

研究表明，随着轧件原始表面粗糙度增大，轧后轧件表面粗糙度呈线性增加。

3）轧制压下率与轧制速度

轧制压下率是控制轧件厚度的重要参数，它对轧件表面质量的影响是通过油膜来起作用的。

研究表明，轧件轧后表面粗糙庋与轧制压下率之间呈凹抛物曲线规律，即存在一个最佳压下率。

在达到最佳压下率之前，随着压下率增加，油膜厚度逐渐变薄，有利于辊面对轧件表面微凸体的压烫作用，轧件表面粗糙度降低；

而当压下率增大