质量通病防治措施Word文件下载.docx
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5.2构件断面尺寸偏差,轴线的尺寸不符合设计要求11
5.3蜂窝、麻面、露筋、孔洞11
5.4结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝12
5.5混凝土构件断裂12
5.6混凝土质量缺陷的处理13
六、防水工程13
6.1通病及形成14
6.2预治措施及处置14
七、模板支架工程15
7.1通病及形成15
7.2预治措施及处置15
八、钢筋工程16
8.1通病形成分析16
8.2防治措施17
九、钢管、型钢支撑18
9.1钢管、型钢支撑制作质量通病及预控对策18
9.2焊接质量通病及预防处理措施19
9.3紧固件连接质量通病及预防处理措施19
9.4吊装质量通病及预防处理措施19
质量缺陷与质量通病防治处理方案
一、工程概况
二、地下连续墙
2.1导墙和便道的质量通病及对策
2.1.1成因分析
导墙具有挡土、支承重物(重力)、作为测量的基准、维持稳定液面、存蓄泥浆的作用;
它和便道的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提,导墙及便道的施工质量在施工中往往被忽视,表现在导墙变形、开裂、下沉、鼓包,其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉,导致承载力不足、超方形成鼓包、钢筋笼无法下入,严重时返工重做。
原因是导墙埋入不深,底部未插入原状土层中,墙背回填土不密实,拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜,与地墙中心线不平行;
养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂;
便道与导墙净距不够,其承载力不足,被压坏下陷而损坏等,直接制约着下步施工,容易留下隐患。
2.1.2防治措施
1、根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计,选择较好的导墙形式和足够的埋深,应根据《混凝土结构设计规范》和《建筑地基基础设计规范》,按条形基础进行设计,段落划分应与槽段错开,确保表面平整,高度一致,其高度应比原地面稍高出2~3㎝,避免雨水及洒漏泥浆流到槽内。
2、在软弱地层中,可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固,在端头井阴阳角拐弯处,导墙应往外延伸一定距离,以免造成槽断面不足,影响钢筋笼施工。
3、钢筋绑扎时用脚手架固定,确保其位置准确,不变形、散架,保证钢筋与混凝土整体受力均衡。
4、基槽开挖时采用小型挖掘机,严禁超挖,欠挖。
边挖边控制标高,回填土用跳夯分层夯实。
5、严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线,在导墙边上铺设(9300×
1950×
30㎜,Q235B)钢板,减小接触应力,避免导墙内倾变形、下沉、开裂。
在灌注砼时,把灌注高程提高到导墙底以上0.3~0.5米,保持导墙稳定。
6、在施工便道时,预留出至槽段边缘的距离,确保净距大于5米,底基层用10T以上压路机压实,钢筋混凝土路面面层厚度应达到20cm以上,确保承载力满足施工要求。
2.2成槽施工过程中的质量通病及对策
2.2.1成因分析
1、泥浆护壁,挖土成槽是地下连续墙施工中的重要环节,约占工期的一半,成槽的精度决定了墙体精度,而泥浆的优劣是确保地墙顺利施工及墙体质量的关键,但开挖后发现仍有一些墙体鼓包,接缝错台、垂直度超限等问题,增大了墙面凿除量,甚至侵限超标严重而引起质量事故等,制约后续防水施工。
2、成槽质量的速度和精度主要靠成槽机司机及机器上的测斜仪来控制,而司机的水平、施工经验、质量意识,直接影响施工质量,有些未培训就上岗,没有掌握一些成槽施工所必备的知识,有时赶工期施工连轴转,护壁泥浆不合格,成槽施工时附近有其他施工荷载或附加应力等,这些人为因素和偶然因素造成了难以避免的质量隐患。
2.2.2防治措施
1、在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等,发现问题及时处理,在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。
2、对成槽机司机加强培训,调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当,不得疲劳施工。
3、根据场地内土层的特性、地墙形式、成槽深度,制定相应的成槽方案,使用合适的机械,制备和使用符合现场地质条件和施工条件的泥浆,合理安排挖槽顺序来提高成槽精度和安全性。
4、严格控制泥浆的使用和管理,在现场泥浆箱上搭设防雨遮阳蓬,成槽中全程跟踪取样测试,根据测试结果,对泥浆采取修正配合比、再生处理,或废弃处理等措施,对成槽中、成槽后、灌注前分别进行相关指标控制,确保泥浆指标满足施工要求。
5、成槽中加强垂直度控制,按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度,及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度,利用抓斗自身上下活动刷除不直之处,也可用超声仪每隔3~5m进行抽查,发现倾斜度超限时及时纠正,尽可能随挖随纠。
6、抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行,使抓斗两侧阻力均衡。
减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。
7、优化施工方案,加强工序间的衔接,对不同厚度的地墙之间相接时应优先考虑施工薄的一幅,尽可能减小对邻幅土体的扰动,对特殊地层,必要时采用两钻一抓法控制垂直度。
8、施工过程中严格控制地面的重载,避免槽璧受到施工荷载作用而造成槽璧坍塌,缩短槽璧暴露时间,及时下放钢筋笼和导管、灌注混凝土。
2.3砼灌注的施工质量通病及对策
2.3.1成因分析
1、基坑开挖后地墙表面有鼓包、泛砂、蜂窝、气孔、孔洞、夹层、夹泥、接缝处有渗水、漏水、钢筋笼上浮、地墙下沉等现象,见下列施工图片,这些通病的出现直接影响下步施工,甚至会造成质量事故引起经济损失。
2、分析其原因主要是成槽过程中泥浆不能起到护壁效果,槽壁局部坍塌,而坍塌的部位只能由混凝土来填充,从而形成了鼓包。
其次砼质量差、和易性和工作性能不好,里面的气泡不能及时排除,形成蜂窝、孔洞、泛沙、气孔,直接影响墙体的强度和抗渗性能,混凝土若置换不了槽底沉渣,会使地墙承载力降低,沉降量加大,过多沉渣影响钢筋笼插到预定位置,影响结构及预埋件、接驳器标高。
3、产生墙身和墙顶夹泥的原因是刷壁、清底不彻底,松动的泥块、沉淀物、不合格的泥浆等加速了泥浆变质,使混凝土上部不良部分增加,影响了流动性,降低了灌注速度、接头部位的凝结强度和防渗性能,还容易使钢筋笼上浮。
4、灌注时导管与导管的间距过大,摊铺面积不够,两个管灌注混凝土时不同步,导致灌注速度不一致,上升的速度也不一致,浮在最顶部的泥浆被挤向慢的一边,有块状的稀泥块或混合物被钢筋、锁口管接头销及接驳器,预埋件、钢片保护层拦住,从而夹泥、窝泥。
5、灌注速度太快、导管埋入过深,混凝土上升浮力大于钢筋笼自重使笼体上浮。
太快时砼来不及下泄,从料斗内溢出,洒落到槽内,污染泥浆,悬浮物易于沉淀并吸附于钢筋上,时间越长,吸附量越大,影响裹握力,形成了渗水通道。
2.3.2、防治措施
1、施工过程中及时测量混凝土面的高度,做好第一手资料的记录、整理工作,详细记录各项技术参数,算出导管埋置深度,决定导管拆除节数,勤测勤拆,最大埋深不得超过6米。
2、确保混凝土的供应,使灌注连续进行。
灌注速度不低于2m/h,正常灌注时须匀速进行,不得左右提拉导管。
3、严格泥浆的管理,对比重、粘度、含砂量大的被污染的泥浆坚决废弃,防止因泥浆质量问题造成夹层现象。
2.4墙体及支护结构变形
2.4.1成因分析
后期墙址压浆不及时及质量不达标时会增大墙体的沉降,开挖后,地墙的墙背受土压力、水压力及施工动载的作用,接缝处易形成活铰,随着基坑的暴露及坑底附加压力的释放,会产生一定的侧向变形,支护结构的位移与坑内土体的状况有很大关系,受自然温度变化,支撑混凝土徐变、坑内加固、降水和时空效应的影响,大多数情况下坑内土体不能保持原状性质,与设计取用的参数存在一定的差异,同时现场通常的作法是先挖土后支撑施工,而设计工况为先撑后开挖,加上支撑不及时和预应力损失,致使设计工况与施工工况严重不符,导致地墙变形过大,增大了渗漏的可能。
2.4.2防治措施
1、严格按照设计方案来施工,合理组织安排,尽可能缩短基坑暴露的时间。
开挖后若遇到渗漏,根据渗漏程度的大小、部位选择适合的堵漏方式,对于可见的墙身夹泥,露筋部位,先其将清除干净,用高一级的砼(微膨胀)进行修补。
2、当裂隙、蜂窝、孔眼处、接缝处有微量漏水而渗水面积不大时,采用填堵法,先将漏水部位凿出,凿出深度5~10cm,冲洗干净后将细麻丝用扁錾子塞入缝内,然后用掺入防渗剂的水泥浆或速凝型(堵漏剂)水不漏腻子对凿出部位进行封堵。
3、漏水较严重、面积较大时采用先排后堵法,先将漏水部位凿出,及时安装排水管,用软管引流,将水汇集于排水管内排除,这时再将其它部位用掺入防渗透剂的水泥浆进行封堵,使渗漏面积逐渐缩小,最后再堵塞排水管。
4、在漏水严重的部位,由于水压高、水量大,漏水洞眼有可能产生大量土砂漏入出水口无法封堵时,先清理漏水孔,及时用木楔堵住,并用快速水泥封堵,然后采用打孔注浆法堵漏,用电锤在漏水处周围钻孔,安装针头,压注化学胶水封堵。
5、当漏水严重时用棉被、土袋等封堵漏水点,阻水后尽快用钢板将漏水点焊死,然后在地墙迎土面用水泥或化学浆液灌浆封堵,当漏水点漏砂严重,封堵无效,有可能导致基坑周围环境破坏时,用土方、砂或混凝土等材料回填基坑。
三、钻孔灌注桩
3.1偏孔
3.1.1成因分析
1、施工场地不平整,不坚实,钻孔时,地基的承载力不足,发生不均匀沉降,导致钻杆不垂直。
2、钻机部件磨损,接头松动,钻杆弯曲。
3、钻头晃动偏离轴线,扩孔较大。
4、遇有地下障碍物,把钻头挤向一侧。
3.1.2防治措施
1、钻机就位时,应使转盘,底座水平,使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上,并在钻进过程中防止位移。
2、场地平整坚实,承载力应满足要求,在发生不均匀沉降时,必须随时调整。
3、偏斜过大时,应回填强度高于障碍物的物体,待沉积密实后再钻。
3.2缩孔(孔径小于设计孔径)
3.2.1成因分析
1、软土层受地下水位影响和周边车辆振动
2、塑性土膨胀,造成缩孔
3、钻锤磨损过甚,焊补不及时
3.2.2防治措施
1、成孔时,应加大泵量,加快成孔速度,快速通过,在成孔一段时间,孔壁形成泥皮,孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀
2、及时焊补钻锤,并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁
3、采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。
3.3钢筋笼上浮
3.3.1成因分析
1、砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
2、钢筋笼未采取固定措施。
3.3.2防治措施
1、浇筑砼前,应将钢筋笼固定在孔位护筒上。
2、当砼上升到接近钢筋笼下端时,应放慢浇筑速度,减小砼面上升的动能作用,以免钢筋笼顶被托而上浮。
当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大,再提升导管,减少导管埋入深度,使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。
在通常情况下,可以防止钢筋笼上浮。
3、当发现钢筋笼开始上浮时,应立即停止浇注,并准确计算导管埋深和已浇砼标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消除。
3.4断桩
3.4.1成因分析
1、砼塌落度太小,骨料太大,运输距离过长,砼和易性差,致使导管堵塞,疏通堵管再浇筑砼时,中间就会形成夹泥层。
2、计算导管埋深时出错,或盲目提升导管,使导管脱离砼面,再浇筑砼时,中间出现夹泥层。
3、钢筋笼将导管卡住,强力拔管时,使泥浆进入砼中。
4、灌注时间过长,而上部砼已接近初凝,形成硬壳,而且随时间增长,泥浆中残渣将不断沉淀,从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物,造成砼灌注极为困难,造成堵管与导管拔不上来,引发断桩事故。
5、导管接头处渗漏,泥浆进入管内,混入砼中。
6、砼供应中断,不能连续浇筑,中断时间长,造成堵管事故。
3.4.2防治措施
1、砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置,并经常测试坍落度,防止导管堵塞。
2、尽可能提高混凝土浇注速度:
A.开始浇砼时尽量积累大量砼,产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。
B.快速连续浇注,使砼和泥浆一直保持流动状态,可防导管堵塞。
3、严禁不经测算盲目提拔导管,防止导管脱离砼面。
4、钢筋笼主筋接头要焊平,以免提升导管时,法兰卡住钢筋笼。
5、浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。
四、土方开挖及回填
4.1挖方边坡塌方
4.1.1通病及形成
在场地平整过程中或平整后,挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。
1、采用机械整平,未遵循由上而下分层开挖的顺序,坡度过陡或将坡脚破坏,使边坡失稳,造成塌方或流坡。
2、在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡,未采取有效的降、排水措施,地表滞水或地下水侵入坡体内,使土的粘聚力下降,坡脚被冲蚀掏空,边坡在重力作用下失稳而引起塌方。
3、软土地段,在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料,或行驶施工机械设备、运输车辆。
4.1.2预防措施及处置
1、在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下,分层开挖的顺序,合理放坡,不要过陡,同时避免切割坡脚,以防导致边坡失稳而造成塌方。
2、在有地表滞水或地下水作用的地段,应做好排、降水措施,以拦截地表滞水和地下水,避免冲刷坡面和掏空坡脚,防止坡体失稳。
特别在软土地段开挖边坡,应降低地下水位,防止坡体发生侧移。
3、施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料,并避免行驶机械设备和车辆振动,以减轻坡体负担,防止塌方。
4、对临时性边坡塌方,可将土方清除,将坡顶线后移或将坡度改缓;
对永久性边坡局部塌方,在将塌方松土清除后,用石块填砌或由下而上分层回填2:
8或3:
7灰土嵌补,与土坡面接触部位做成台阶式搭接,使结合紧密。
4.2土方出现橡皮土
4.2.1通病及形成
填土受夯打(碾压)后,基土发生颤动,受夯击(碾压)处下陷,四周鼓起,形成软塑状态,而体积并没有压缩,人踩上去有一种颤动的感觉。
在人工夯土地基内,成片出现这种橡皮土(又称弹簧土),将使地基的承载力降低,变形加大,地基长时间不能得到稳定。
在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填,或采用这种土作土料进行回填时,由于原状土被扰动,颗粒之间的毛细孔遭到破坏,水分不易渗透和散发。
当施工时气温较高,对其进行夯击或碾压。
表面形成一层硬壳,更加阻止了水分的渗透和散发,因而使土形成软塑状态的橡皮土。
这种土埋藏越深,水分散发越慢,长时间不易消失。
4.2.2预防措施及处置
1、夯(压)实填土时,应适当控制填土的含水量,土的最优含水量可通过击实试验定,也可采用ωp+2作为土的施工控制含水量(ωp为土的塑限)。
工地简易的检验,一般以手握成团,落地开花为宜。
2、避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。
3、填方区如有地表水时,应设排水沟排走;
有地下水应降至基地0.5m以下。
4、暂停一段时间回填,使橡皮土含水量降低。
5、用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中,吸收土中水分,降低土的含水量。
将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围,再夯(压)实。
将橡皮土挖除,采取换土回填夯(压)实,或填以3:
7灰土、级配砂石夯(压)实。
4.3基坑回填土下沉
4.3.1通病及形成
基坑填土局部或大片出现沉陷,造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷,建筑物基础积水,有的甚至引起建筑结构不均匀下沉,出现裂缝。
1、基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填;
或基础两侧用松土回填,未经分层夯实;
或槽边松土落入基坑,夯填前未认真进行处理,回填后土受到水的浸泡产生沉陷。
2、基槽宽度较窄,采用手夯进行夯实,未达到要求的密实度。
3、回填土料中夹有大量干土块,受水浸泡产生沉陷;
或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料,回填质量不合要求。
4、回填土采用水泡法沉实,含水量大,密度达不到要求。
4.3.2预防措施及处置
1、基坑回填前,应将槽中积水排净,淤泥、松土、杂物清理干净,如有地下水或地表滞水,应有排水措施。
2、回填土采取严格分层回填、夯实。
每层虚铺厚度不得大于300mm。
土料和含水量应符合规定。
回填土密实度按规定抽样检查,使符合要求。
3、回填土料中不得含有大于50mm直径的土块,不应有较多的干土块,急需进行下道工序时,宜用2:
7灰土回填夯实。
4、基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓,如混凝土层尚未破坏,可填入碎石,侧向挤压捣实;
若面层已经裂缝破坏,则应视面积大小或损坏情况,采取局部或全部返工。
局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去,填灰土或粘土、碎石混合物夯实,再作面层。
5、因回填土沉陷引起结构物下沉时,应会同设计部门针对情况采取加固措施。
五、混凝土结构工程
混凝土被广泛用于工程建设中,而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命,也直接关系到人民生命财产的安全,所以提高混凝土结构工程质量,消除质量通病,对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。
造成混凝土工程质量问题的原因是多方面的,主要反映在:
1)材料方面:
选用的混凝土原材料不当或质量不符合相关要求;
2)设计方面:
设计的荷载选用不当,安全度不足,结构布局和构造不合理等;
施工方面:
配料不准,搅拌不匀,运输时间过长,振捣不实,钢筋过于密集,模板支设的刚度、强度、稳定性差,缝隙不严密等等,文中主要从施工方面剖析造成混凝土缺陷的原因、防治措施及其缺陷的处理。
5.1混凝土强度等级不符合设计要求
5.1.1成因分析
配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;
混凝土的配合比没有经法定检测单位出具;
操作中配合比有误,没有按重量计量投料;
混凝土的运输时间过长,浇筑不符合规范要求等。
5.1.2防治措施
1、拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料(主要指水泥)等必须符合国家现行有关标准,使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告,并在监理人员见证下,按规定取样复试,合格后方可使用,不同品种的水泥严禁混用,粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。
2、混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具,以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求,保证施工时对其和易性的要求,保证其具有良好耐久性能。
3、配制混凝土必须严格按重量计量投料,加强对混凝土水灰比(W/C)的控制,控制混凝土机械搅拌时间,在施工过程中要适时加强配料精度的检查,使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。
4、控制好混凝土从出机到入模的时间,一般情况下C30及其以下混凝土,气温不大于25℃时为120min,气温不小于25℃时为90min;
C30以上混凝土,气温不大于25℃为90min,气温不小于25℃时为60min,当混凝土出现离析时,须进行二次搅拌。
5、严格混凝土的浇筑质量,混凝土浇筑时的自由落差不应超过2m,当浇筑高度超过3m时,宜采用串筒、溜槽等措施,正常情况下混凝土浇筑宜连续进行,当出现施工间歇时,应控制好间歇时间,施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前,按照规范并结合实际施工情况确定,严禁施工缝留设随意性,混凝土的振捣必须密实,振捣器布点的间距不应大于其作用半径的1.5倍,振捣器操作时应布点均匀,快插慢拔,混凝土的振捣一般以表面泛浆并不再沉落为准。
混凝土浇筑完毕12h内加以覆盖并浇水养护,保持混凝土表面处于湿润状态,养护时间一般为7昼夜,有特殊要求的混凝土养护时间不少于14昼夜。
5.2构件断面尺寸偏差,轴线的尺寸不符合设计要求
5.2.1成因分析
看图有误或施工测量放线有误,模板支设的刚度、强度不够,稳定性差,使模板产生变形和失稳,混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次布料过多等。
5.2.2防治措施
1、施工前认真进行图纸会审和技术交底,严格施工测量放线的程序,做到放线与复核相结合。
2、模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性,对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。
对于直接坐落于房屋基土上的模板支撑系统,基土必须夯实并于竖向支撑底部满铺6cm木板。
3、混凝土浇筑前拟定浇筑方案,混凝土浇筑时严格控制一次性布料量及一次性浇筑高度,混凝土在振捣时不宜过多振动模板,以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。
5.3蜂窝、麻面、露筋、孔洞
5.3.1成因分析
模板表面不光滑且没有涂刷隔离剂、模板拼缝不严密,混凝土振捣不实,有少振、漏振现象,混凝土配比计量不准确,搅拌不均匀,和易性差,节点处钢筋密集,混凝土粗骨料粒径过大等。
5.3.2防治措施
1、混凝土配制时计量准确,严格控制水灰比,搅拌均匀具有良好的和易性,混凝土入模后,振捣要严格操作程序,振捣密实。
2、模板表面要洁净,其上的水泥浮灰要清除掉,钢模板要满涂隔离剂,木模板在混凝土入模前要保持充分湿润,模板拼缝必须严密,拼缝处可加设密封条,以防混凝土漏浆。
3、严格控制混凝土入模时的自由落差,当浇筑高度超过3m时,增设串筒、溜槽,以防混凝土产生离析现象。
4、钢筋绑扎要加设垫块,一般宜设塑料垫块,垫块绑扎要牢固可靠,特别是梁、柱底模及侧模垫块更要认真仔细,以防混凝土浇筑时垫块脱落、钢筋移位。
5、在框架梁柱节点等钢筋密集处,首先要按规范及设计要求正确处理好钢筋的下料和绑扎,留有混凝土中石子通过间隙,也可采用与混凝土同强度的细石混凝土分层浇筑,有必要时可提高细石混凝土一个强度等级,浇筑时应精心操作,认真振捣。
5.4结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝
5.4.1成因分析
模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差;
产生变形或局部沉降,混凝土的和易性不好,浇筑后分层产生裂缝,拆模不当或野蛮拆模,混凝土内外温差引起的裂缝等。
5.4.2防治措施及处置
1、做好模板及支撑系统的设计,使其具有足够的刚度、强度和稳定性,以满足上部荷载的需要。
2、严格混凝土的水灰比,使其具有良好的和易性,控制混凝土的使用时间。
3、浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护,保证混凝土表面始终处于湿润状态,特别是大体积混凝土由于水化热,其内外温差较大,浇筑后的养护工作更为重要。
4、严格控制施工荷载,适当放慢施工速度。
5、严格拆模时间,防止拆模过早,拆模时按拆模方案进行,严禁强撬硬别,用力过猛,损坏结构棱角。
6、加强成品保护,防止结构构件被碰撞而致损坏。
5.5混凝土构件断裂
5.5.1成因分析
钢筋数量、规格型号与设计不符,质量不符合国家技术标准要求,混凝土强度过低等。
5.5.2防治措施
1、认真阅图,以设计图纸指导施工,对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告,并在监理人员的见证下取样复试,合格后方能用于工程上。
2、按规范和设计要求,对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。
3、严格混凝土的配合比,混凝土拌制投料要认真按重量计量,控制水灰比,并按规定留置混凝土试块。
4、施工时严格控制加载速度和施工荷载,并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致。
5.6混凝土质量缺陷的处理
1、对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面,可用1∶2.5水泥砂浆抹面处理,一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净,润湿后直接抹水泥砂浆。
2、当蜂窝和露筋严重时,应凿除其不实的浮动石子,用水冲洗干净充分润湿后,先刷一道素水泥浆,再用比原混凝土强度高一等级的细石
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