地铁喷漆库钢结构施工方案Word文件下载.docx

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工程地点：

深圳地铁罗宝线土建13标段位于深圳市南山区前海片区，平南铁路西侧。

喷漆库钢结构施工部位为13标段厂架修库西侧。

3.2钢结构工程概况

本工程钢结构共分为以下几部分：

窄翼缘型工字钢、轻钢檩条，50厚JxB42-333-1000硬质聚氨酯（厚50mm）夹芯板。

本工程所采用的钢材抗拉强度实测值与屈服强度实测值（抗拉强度/屈服强度）不应小于1.2；

钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%；

钢材应具有良好可焊性和合格的冲击韧性。

钢梁，檩条耐火极限为1.5小时，钢结构屋面板耐火极限1.0小时。

钢梁、钢板等构件除特别注明外均为Q235-B，除注明外，螺栓采用10.9级摩擦型高强螺栓。

Q235采用E43系列焊条，未注明焊缝厚度的部位均为8mm，对接焊缝质量等级应达到二级，角焊缝按三级外观质量检验

4.工程重点及难点

经济合理、工期能够控制并有可操作性的吊装方案的选择非常重要。

第二章施工部署

1.施工组织机构

项目管理组织机构图

2.现场安装主要设备机具

序号

设备名称

设备型号

数量

备注

完好情况

1

塔式起重机

80A5513

1台

国产

完好

2

10T运输汽车

HY9140K

2台

3

型钢带锯机

H-750D

日本

4

多头直条切割机

CG1-4000

5

型钢切割机

KT-462

6

磁轮切割机

SAG-B

7

直流焊机

AX5-500

12台

8

交流焊机

BX1-500

8台

9

柴油发电机

200KW

3台

10

喷漆机

GPQ9C

2台

11

超声波探伤仪

SIV1220

12

叉车

CPQ-1B

13

全站仪

SET2B

1台

14

经纬仪

TDJ2

15

水准仪

AL-M4

16

钢尺

50/100米

1/1把

国产

对讲机

5千兆

2对

千斤顶

3/5吨

6/6个

第三章钢结构安装

1.安装总体思路

Ø

所有构件均在工厂加工成型，所有焊接坡口均在工厂制作成型。

施工现场根据施工计划确定构件进场时间；

现场布设构件堆场，但构件不宜堆放过多。

2.施工准备

2.1内业准备

熟悉合同、图纸及规范，作好施工现场调查记录，其程序如下：

2.2基准点交接与测放

复测土建提供的水平控制网点，并以此为根据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量；

复测土建提供的标高控制点，并以此为根据，进行钢结构的标高控制。

交接水平控制网点和标高控制网点。

2.3预埋件验收

土建与钢结构安装单位进行预埋件交验，并提供施工记录资料。

安装单位派专业测量人员进行验收，检查预埋件轴线、标高。

验收合格后方可进入吊装工序。

2.4设备准备

2.4.1吊装设备的选择

综合考虑工程特点、现场实际情况、工期等因素，经过各种方案反复比较，采用7#塔吊进行吊装工作。

2.4.2吊装设备布设

7#塔吊位置详见下图

3.钢结构安装

4.钢结构测量

测量控制内容：

掌握构件偏差数据，并与现场控制相互反馈。

第四章施工技术保证措施

1.焊接

1.1焊工考试

按照《JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程》第九章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。

只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。

如持证焊工连续中断焊接6个月以上者或持证超过3年有效期内，焊接质量未保持优良的焊工，需重新考核上岗。

焊工考试需严格按照规范进行。

1.2焊接材料

1.2.1焊条的选择

同种钢材焊接时焊条选择要点：

考虑工件的物理、化学和力学性能，考虑工件的工作条件和使用性能，考虑工件的结构特点，考虑施焊场地的设备，考虑改善焊接工艺和工人劳动条件，考虑经济效果。

异种钢材焊接时焊条选择要点（一般碳钢和低合金钢的焊接）：

使焊接接头的强度大于被焊钢材中最低的强度；

使焊接接头的塑性和冲击韧度不低于母材；

为防止裂纹，按焊接性能较差的母材选择焊接工艺措施。

1.2.2焊条的使用

焊工必须熟悉焊条的技术标准，了解焊条使用说明书及焊条标签中的内容，以便合理地、正确地使用各类焊条。

为保证焊接质量，在焊接以前，将焊条进行烘焙。

低氢型焊条一般在常温下超过4小时应重新进行烘焙，重复烘焙的次数不宜超过三次。

1.2.3焊条的保管

各类焊条必须保存在通风良好、干燥的地方。

焊条储存库内，设置温度计、湿度计。

库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。

焊条不能直接放在地上，放在专用的架子上或柜子里，也可以放在保温筒内。

焊条包装要随用随启封，以免受潮变质。

搬运和堆放焊条时，要小心轻放，防止药皮受振脱落。

不同类型及类别的焊条要分别存放，以免混在一起造成用错焊条。

1.2.4焊条受潮后的处理方法

如发现焊条受潮，首先将焊条在自然条件下晒干或在专用的烘箱里以低温（80℃左右）烘干，时间为3～10小时，然后在250～300℃下烘干，时间为1～2小时。

在没有烘箱的情况下，可将焊条放在钢板上加热烘干，但不得用明火直接烘烤。

1.3一般焊接工艺

（1）焊接时，须符合下列要求：

清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油圬。

焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25mm时，采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6mm，采用机械方法清除；

如深度大于6mm，采用机械方法清除后焊接填满；

若缺陷深度大于25mm时，采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积的4%时为合格，否则该板不宜使用。

钢材内部的夹层缺陷，其尺寸不超过上述规定且位置离母材坡口表面距离大于或等于25mm时不需要修理；

如该距离小于25mm则进行修补，修补方法符合相关规定。

夹层缺陷是裂纹时，如裂纹长度和深度均不大于50mm，其修补方法符合有关规定；

如裂纹深度超过50mm或累计长度超过板宽的20%时，该钢板不能使用。

（2）焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配须符合设计要求。

（3）焊缝坡口表面及组装质量须符合下列要求：

焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。

当采用火焰切割时，切割面质量符合国家现行标准（ZBJ-59002.3）的相应规定。

缺棱为1～3mm时，修磨平整；

缺棱超过3mm时，采用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。

当采用机械方法加工坡口时，加工表面不能有台阶。

施焊前，焊工检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，修磨补焊合格后才能施焊。

坡口组装间隙超过允许偏差规定时，在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不能采用堆焊方法增加构件长度和减小组装间隙。

搭接接头及T形角接接头组装间隙超过1mm或管材T、K、Y形接头组装间隙超过1.5mm时，施焊的焊脚尺寸比设计要求值增大。

但T形角接接头组装间隙超过5mm时，事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊。

严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂务。

（4）焊接工艺文件须符合下列要求：

施工前由焊接技术负责人根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中严格遵守工艺文件的规定。

焊接工艺文件包括以下内容：

焊接方法或焊接方法的组合；

母材的牌号、厚度及其他相关尺寸；

焊接材料型号、规格；

焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；

夹具、定位焊、衬垫的要求；

焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定；

预热温度及层间温度的范围；

后热、焊后消除应力工艺；

检验方法及合格标准；

其他必要的规定。

（5）焊接作业环境须符合下列要求：

焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，设防风棚或采取其他防风措施。

制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，按以上规定设置挡风装置。

焊接作业区的相对湿度不得大于90%。

当焊件表面潮湿时，采取加热去湿除潮措施。

（6）引弧板、引出板、垫板须符合下列要求：

严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。

不能够在焊缝以外的母材上打火、引弧。

T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质和被焊母材相同，坡口形式与被焊焊缝相同。

手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度大于25mm。

引弧板和引出板宽度大于50mm，长度为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度不小于6mm。

非手工电弧焊焊缝引出长度大于80mm。

引弧板和引出板宽度大于80mm，长度为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。

焊接完成后，采用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。

不得用锤击落引弧板和引出板。

（7）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料与正式施焊相当。

定位焊焊缝与最终焊缝有相同的质量要求。

钢衬板的定位焊在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊预热焊缝长度大于40mm，间距为500～600mm，并填满弧坑。

定位焊预热温度高于正式施焊预热温度。

定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。

（8）多层焊的施焊须符合系列要求：

厚板多层焊时连续施焊，每一道焊接完成后及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，清除后在施焊。

在连续焊接过程中控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件的要求。

遇有中断施焊的情况，采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度高于初始预热温度。

坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时使用不大于φ4mm的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应合适，但最大厚度不超过6mm。

1.4防止层状撕裂的工艺措施

T形接头、十字接头、角接接头焊接时，采用以下防止板材层状撕裂的焊接工艺措施：

采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接。

采用低强度焊条在坡口内母材板面上先堆焊塑性过度层。

Ⅱ类及Ⅱ类以上钢材箱形柱角接接头当板厚大于、等于80mm时，板边火焰切割面采用机械方法去处淬硬层。

采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊。

提高预热温度施焊。

1.5控制焊接变形的工艺措施

（1）按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：

对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工作防止条件允许或易于翻身的情况下，采用双面坡口对称顺序焊接；

对于有对称截面的构件，采用对称于构件中和轴的顺序焊接。

对双面非对称坡口焊接，采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧焊缝、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。

对长焊缝采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。

采用跳焊法，避免工件局部加热集中。

（2）在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，采用溶化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。

（3）采用反变形法控制角变形。

（4）对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；

对大型、厚板构件采用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。

（5）对于大型结构采用分部组装焊接、分别矫正变形后在进行总装焊接或连接的施工方法。

1.6焊后消除应力处理

（1）为消除焊接应力，根据构件尺寸，制作时采用加热炉整体退火或电加热器局部退火对焊件消除应力，仅为稳定结构结构尺寸时采用振动法消除应力。

（2）焊后热处理必须符合现行国家标准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》（GB/T—6046）的规定。

当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，必须符合下列要求：

使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求。

构件焊缝每侧面加热板（带）的宽度至少为钢板厚度的3倍，且不小于200mm。

加热板（带）以外构件两侧采用保温材料适当覆盖。

用振动法消除应力时，必须符合国家现行标准《振动时效工艺参数选择及技术要求》（JB/T—5926）的规定。

1.7熔化焊缝缺陷返修

（1）焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷采用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行补焊；

对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑为填满等缺陷进行焊补。

（2）经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时进行返修，返修符合下列规定：

返修前由施工企业编写返修方案。

根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。

缺陷为裂纹时，碳弧气刨前在裂纹两端钻止裂纹孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。

清除缺陷时将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°

的坡口，并修正表面、磨除气刨渗碳层，必要时采用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。

焊补时在坡口内起弧，熄弧时填满弧坑；

多层焊的焊层之间接头错开，焊缝长度不小于100mm；

当焊缝长度超过500mm时，采用分段退焊法。

返修部位连续焊成。

如中断焊接时，采用后热、保温措施，防止产生裂纹。

再次焊接前采用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。

焊缝修补的预热温度比相同条件下正常焊接的预热温度高，并根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理。

焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不超过两次。

对两次返修后仍不合格的部位重新制定返修方案，竟工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。

返修焊接填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。

（3）碳弧气刨符合下列规定：

碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。

如发现“夹碳”，在夹碳边缘5~10mm处重新气刨，所刨深度比夹碳处深2~3mm；

发生“粘渣”时可用砂轮打磨。

1.8焊接质量检查

1.10.1外观检查

（1）所有焊缝冷却到环境温度后进行外观检查，Q345钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据。

（2）外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。

（3）焊缝外观质量符合下列规定：

一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷；

一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；

二级焊缝和三级焊缝的外观质量还应符合下表：

检验项目

二级

三级

未焊满

≤0.2+0.02t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm

≤0.2+0.04t且≤2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm

根部收缩

≤0.2+0.02t且≤1mm，长度不限

≤0.2+0.04t且≤2mm，长度不限

咬边

≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.1t且≤1mm，长度不限

裂纹

不允许

允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹

电弧擦伤

允许存在个别电弧擦伤

接头不良

缺口深度≤0.05t且≤0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处

缺口深度≤0.1t且≤1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处

表面气孔

每50mm长度焊缝内允许存在直径＜0.4t且≤3mm的气孔2个；

孔距应≥6倍孔径

表面夹渣

深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20mm

1.10.3无损检测

（1）无损检测在外观检查合格后进行。

（2）焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上的资格证书。

（3）设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：

一级焊缝进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；

二级焊缝进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；

全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。

（4）设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。

（5）射线探伤符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级》（GB3323）的规定，射线照相的质量等级符合AB级的要求。

一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级》（GB3323）的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级》（GB3323）的Ⅲ级及Ⅲ级以上。

（6）下列情况之一进行表面检测：

外观检查发现裂纹时，对该批中同类焊缝进行100%的表面检测；

外观检查怀疑有裂纹时，对怀疑的部位进行表面探伤；

设计图纸规定进行表面探伤时；

检查员认为有必要时。

2.高强螺栓施工

2.1高强螺栓安装施工程序

2.2高强螺栓安装准备

2.2.1螺栓的保管

所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。

2.2.2性能试验

本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。

大六角高强螺栓连接副抽样检验采用随机取样，每种批号抽检8套，扭矩系数为0.11~0.15之间，标准偏差不得大于0.01。

2.2.3安装摩擦面处理

为了保证安装摩擦面达到规定的摩擦系数，连接面应平整，不得有毛刺、飞边、焊疤、飞溅物、铁屑以及浮锈等污染物，也不得有不需要的涂料；

摩擦面上不许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。

认真处理好连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，应按下表方法进行处理：

经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；

出厂时应按批附三套与构件相同的材质、相同处理方式的试件，由安装单位复验抗滑移系数。

在运输过程中试件摩擦面不得损伤。

间隙大小

示意图

处理方法

1mm以下

不作处理。

1~3mm

将高出的一侧磨成1：

10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直。

3mm以上

加垫板，垫板两面摩擦面处理方法应与构件相同。

2.3高强螺栓安装方法

高强螺栓分两次拧紧,初拧轴力一般宜达到标准轴力的60%~80%，终拧轴力达到标准轴力的100%~110%。

2.3.1初拧

当构件吊装到位后,将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后用手动板手或风动板手拧紧螺栓,使连接面接合紧密。

初拧力矩按终拧力矩的50%的确定。

2.3.2终拧

螺栓的终拧由电动剪力板手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。

当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力板手的力矩置好后只能用于指定的地方。

高强螺栓初拧与终拧轴力扭矩取值范围如下表：

螺栓型号

初拧轴力

（吨力）

初拧扭矩

（千克力米）

终拧轴力

终拧扭矩（千克力米）

M16

6.6~8.8

10.65~14.52

11.0~12.1

21.3~29.04

M20

10.2~13.6

20.57~28.05

17.0~18.7

41.14~56.1

M22

12.6~16.8

27.96~38.12

21.0~23.1

55.91~76.23

M24

15.6~20.0

36.3~49.5

25.0~27.5

72.6~99

第五章工期计划及保证措施

1.工期保证措施

1.1采取有效措施，控制影响工期的因素

为保证该工程项目能按计划顺利、有序地进行，并达到序定的目标，必须有可能影响工程按计划进行的因素进行分析，事先采取措施，尽量缩小实际进度与计划进度的偏差，实现对项目工期的主动控制。

影响该项目进度的主要因素有计划因素、人员因素、技术因素、材料和设备因素、机具因素、气候因素等，对于上述影响工期的诸多因素，我们将按事前、事中、事后控制的原则，分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成。

1.2严格安全管理，杜绝重大事故发生

在本工程施工开始前，制定严格的安全管理制度；

同时，将结合本工程的具体情况，制定周密的安全技术方案和安全操作规程，并在施工中狠抓落实，杜绝重大安全事故发生。

2.劳动力计划

工种

人数

铆工

6人

测量工

3人

电焊工

18人

探伤工

1人

起重工

5人

油漆工

司机

电工

气焊工

2人

辅工

合计

41人

第六章质量保证措施

为了确保本工程施工质量，必须对整个施工项目全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系，按ISO9000-/T19000系列标准和本单位质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控钢结构材料、制作、安装、钢结构防腐等流水过程中各种不同的质量要求和工艺标准。

1.质量管理体系及管理制度

1.1质量管理体系

成立以项目经理为首的质量保证组织机构，