盘锦站轨枕埋入式无砟道岔施工作业指导书Word格式文档下载.docx

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技术员

3

质检员

4

安全员

5

材料员

6

测量人员

7

电工

8

钢筋工

20

9

模板工

15

10

电焊工

11

道岔组装

50

12

小计

94

主要机具设备表（一组）

名称

规格

数量

吊梁

18m

卸轨料

吊带

5T

16

U型卡

10T

撬棍（大）

1.55m

30

撬棍（小）

1.0m

轨检小车

钢卷尺

100m

5m

万能道尺

支矩尺

方尺

钢板尺

13

游标卡尺

14

塞尺

20cm

绷线器

15cm

17

水平尺

80cm

18

垂球

19

电阻绝缘测试仪

轨温计

21

发电机

50KW

22

全站仪

23

电焊机

350A

24

钢筋切割机

25

钢筋弯曲机

26

插入式振动棒

27

水泵

养生用

28

照明设备

10套

29

拉力计

≥250N

活口扳手

450

31

电动扭矩扳手

≥350N

可调

32

开口扳手

46

33

36

34

套筒扳手

35

角向打磨机

37

模板

高=400mm

840m

38

竖向调节装置

1000套

39

横向调节装置

60套

梁上道岔

40

电钻

41

起道机

说明：

在支承层施工施工完成后1～2天之内及时对横向调节装置的预埋孔进行测量放样，在混凝土强度较低的时候派2支队伍专门负责打孔。

7、施工作业流程

7.1道岔区无砟轨道测量

7.1.1测放控制桩

测放CPIII控制桩在正式施工之前进行，由项目部测量技术人员对全线CPIII控制桩位进行贯通测量，复核水平标高。

道岔区无砟轨道的的测量按《高速铁路工程测量规范》执行。

道岔位置复测准确，单组岔设3个控制点：

尖轨、心轨、岔尾，测放并复核岔位桩、边桩。

对于岔尾相连的两组正线道岔必须联测，精确定出岔位。

1）道岔区无砟轨道测量包括道岔位置测量和道岔内部线路几何形位测量。

2）道岔位置测量，应以站场测量控制网为基准，根据站场设计图进行中线和高程控制测量。

确认无误后进行道岔桩位放样。

3）道岔桩位放样除测设道岔岔心、岔首、岔尾中心桩位外，还应在道岔前后50～100m范围测放线路中线桩，以便控制线路同道岔平顺连接。

道岔区测量控制桩位置如图7.1所示。

图7.1道岔区测量控制桩

4）为满足道岔区无碴轨道线路精确调整的要求，道岔两侧须测放加密测量基标。

基标以站场控制桩为依据设置，可先用极坐标法放设两端基标，中间用全站仪加密。

基标高程自水准基点引出，按精密水准方法往返测量。

5）基标测设精度应符合下列规定：

与控制基标间的横向允许偏差和相对高程允许偏差为±

2mm；

每两个相邻基标间的横向允许偏差和高程偏差不得超过1mm；

距离允许偏差为±

2mm/6m。

基标大致定位后，应采用C40级混凝土埋设牢固。

按距离、方向在基标顶面划十字线，安放可调式铜质标头，精确调整好位置和高程后，将标头固定，在标头表面划十字线，在十字线交点钻定位孔。

6）道岔内部线路几何形位测量在道岔精调整阶段进行，采用测量仪器和轨检小车检测。

道岔设计坐标数据应提前计算复核。

7.2钢筋加工及安装

钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

各项性能指标满足现行国家标准的规定和设计要求。

在断料过程中，如发现钢筋有裂纹、缩颈或严重的弯头等情况时必须将该段切除。

钢筋的断口不得有马蹄形或弯起等现象。

切断好的钢筋必须按工号、编号、规格、长度、数量分别堆放整齐并拴好料牌，各种规格的钢筋必须分开存放，不得堆压。

在支承层浇筑完成后，按照钢筋布置图纸和岔前桩、岔后桩及中桩位置对钢筋位置做好标记。

钢筋的绑扎安装允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

检查数量

钢筋间距

±

每施工段至少抽检10处

尺量

钢筋保护层厚度

＋10，-5

（1）钢筋的连接要求

纵向钢筋接头采用搭接焊，采用双面焊时，焊缝长度不应小于5倍钢筋直径；

采用单面焊时，焊缝长度不应小于10倍钢筋直径；

焊缝厚度不小于4mm。

纵向钢筋按《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）要求进行焊接搭接，搭接长度不得小于35d（d为钢筋直径）且不小于500mm，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于50%。

道床板内除接地钢筋外，其他纵横向钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘。

相邻道床板内接地端子相互连接，并通过不锈钢连接线连接到沿线接地端子。

应满足铁集成（2006）220号文及《铁路综合接地系统》（图号:

通号（2009）9301）等相关规定要求。

（2）钢筋的绑扎

将道床板下层钢筋按照标记位置正确摆放，间距和绝缘满足设计要求。

钢筋摆好后先将边缘20%左右钢筋结点绑扎定位（纵向钢筋最外侧两根钢筋在道岔组装平台撤出后和箍筋一起安装绑扎），然后再进行绑扎。

下层钢筋绑扎完后进行上层钢筋摆放，等道岔组装完后进行绑扎。

纵向接地钢筋在绑扎前应提前焊接好。

7.3道岔运输、吊装与组装

总体要求

1）、现场装卸与运输作业应在专业技术人指导下执行。

2）、出厂加固措施除层间包装外，在铺设前不得拆除。

3）、装卸与运输作业必须采用专用吊具按照本指南和相关技术要求进行。

4）、装卸、运输与存放作业不得变形、损坏、污染所有组件和零部件。

5）、道岔组件装卸、运输、储存期间严禁将硫化垫板保护铁鞋拆除

1）、运输环节应保证道岔产品质量。

在包装发运时分解为：

尖轨与基本轨组件、可动心轨辙叉组件、导曲线配轨、垫板件包装箱，其它小零件包装箱、电务转换设备件和曲柄连杆等。

2）、对于转辙器尖轨和基本轨组件、可动心轨辙叉组件的运输应采用不致使其产生变形的运输方式；

工件悬出车辆或支架的长度不应大于1.8米；

装车时，工件应摆放平整，工件之间应坚实平整。

3）、尖轨与基本轨组件、可动心轨组件、长轨件，装车多层码垛，码垛层数不得多于4层，每层用木质垫块垫实垫平，垫块应按高度方向垂直放置；

装车横垫木支距不大于8米。

4）、长大组装轨件运输发运，需考虑铺设地点的组件铺设方向。

5）、道岔所有的零部件在运输、储存时应采取防雨措施。

6）、电务设备装卸时注意包装箱的放置方向。

7）、岔枕采用平板车或专用车辆运输，装车多层码垛时每层应用木质垫块垫实垫平，每垛之间应用木质垫块垫实垫稳；

组装有铁垫板的岔枕，层间垫块的高度应高于铁垫板；

岔枕应避免频繁运输。

8）、铁路运输时，要严格按照装载加固定型方案装载加固；

封绳应采用无油绕性件，对封车绳索应采取防磨措施，确保轨件不磨损。

9）、运输过程中应堆码整齐、安全稳固，对加固部位进行封焊时，要采取保护措施，不允许电弧焊渣喷溅在产品零件上及电流通过轨件。

10）、如某配套产品有特殊规定按有关规定执行。

1）、起吊作业要求

a、存放场地应平整，面积不小于轨排的1.3倍；

b、预先设置好木垫楞，当现场平整程度不大于10mm时可直接利用岔枕支撑；

c、按照技术要求布置吊点，吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查；

d、先进行不大于100mm起升高度的试吊，验证起吊机具、吊具锁具的可靠性，轨排最大变形量不超过100mm、平衡差不超过100mm；

e、试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速启动，注意保持平衡；

f、起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向；

g、轨排离存放位置高度不小于1000mm时要注意减小下降速度；

h、落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后方可落实。

2）、道岔所有零部件吊装搬运过程中，严禁抛掷，以免损坏变形和破坏涂装面。

作业人员应保证产品零部件表面的清洁，不得污染产品表面，装卸绳索宜采用无油钢丝绳或吊带，以免造成产品零部件表面污染，降低产品质量特性。

3）、长大杆件，吊装是关键工序之一，应严格要求控制，防止翻转、扭转等变形。

道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、配轨的装卸要求如下：

a、应采用专用机械装卸，起吊时应缓缓起落，防止工件摔碰；

严禁任何产生塑性变形的装卸方式，如直接从车辆上推下卸货、单点起吊等。

b、装卸时钢轨轨头应朝上，严禁装卸过程中钢轨翻转。

（1）平台组装

本道岔组装使用150mm×

150mm，单根4m长方木做简易平台进行组装。

根据岔前桩、岔心桩、岔后桩位置在直、曲基本轨位置摆放组装平台，在辙叉趾端到跟端底部位置加铺方木组成三轨平台。

摆放平台时方木之间搭接长度为200mm。

（2）岔枕摆放

①依据道岔铺设说明书及其控制桩位置在组装平台上标好岔枕的编号及位置，对照岔枕标号及组装平台上的编号用人工将岔枕摆放到相应位置并粗调岔枕间距。

②铺设岔枕时，带编号的一侧铺设在道岔直股外侧，侧股辙叉后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。

③根据岔前桩、岔后桩及其护桩位置，精确定好第一根岔枕位置。

以第一根岔枕为基准，调整岔枕间距并在直基本轨侧拉弦线使直基本轨一侧岔枕上预埋偏心套筒位于同一直线上。

调整时可以同时使用两把长的钢卷尺，在岔枕的两端头进行控制。

注意调整间距过程中使用长尺，不得以岔枕间距积累测量，牵引点处岔枕间距不得小于设计尺寸。

④岔枕铺设偏差±

5mm。

相对于直股的垂直度：

牵引点两侧和心轨部分4mm，其余10mm。

（1）安装垫板

①岔枕摆放好后根据道岔垫板布置图摆放硫化垫板和滑床板。

②安装缓冲调距块并上好岔枕螺栓。

安装缓冲调距块时应同一股道同侧一次性安装完检查合格后再进行另一侧的安装。

缓冲调距块设计安装位置：

9号一侧均朝向线路中心外侧，6号一侧均朝向线路中心线。

一般部位轨距块和缓冲调距块的号码配置见下表

（一），滑床板及护轨垫板上不同轨距时缓冲调距块的配置见表

（二）。

一般部位轨距块和缓冲调距块的号码配置表

（一）

单股

钢轨

位置

钢轨内侧（工作边）

钢轨外侧（非工作边）

缓冲调距块

轨距块

外侧

内侧

+1

+2

-1

-2

-3

-4

滑床板及护轨垫板上不同轨距时缓冲调距块的配置表

（二）

（2）轨件摆放及安装

轨件吊装就位。

吊装摆放轨件时应使用专用吊梁和柔性吊带进行吊装。

吊装过程中要缓起缓落，并使用柔性绳牵引拖拉，以避免碰撞，减小起落冲击，防止道岔零部件摔伤，产生损伤变形。

吊梁吊点布置间距不大于6m，且钢轨端头距离最近吊点间距不大于8m,两个吊点之间的挠度不应超过100mm。

当吊装尖轨时，所有吊点位置向尖轨跟端方向移动1m。

严禁任何产生塑性变形的装卸方式。

装卸时钢轨轨头朝上，严禁装卸过程中钢轨翻转。

②根据《盘营客专施轨05-13》摆放。

道岔钢轨从前至后依次完成，每段吊装顺序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。

再逐段拨正钢轨，使钢轨落槽，然后进行方向、轨距、密贴调整。

将道岔钢轨组件按设计图纸要求，用专用吊具将其吊放到扣件上，钢轨间预留8mm的缝隙，并用鱼尾板连接。

将直、曲基本轨端头用方尺方正，并与道岔岔前控制桩位对齐。

③道岔钢轨组装顺序（说明：

以下各步骤中的垫板安装在摆放岔枕完成后提前进行）

A、安放尖轨、基本轨组合件A-1、A－1'

，要求对中放正，固定A-1、A-1'

，上紧扣件；

B、安放辙叉组合件A-2，基本对中，方向也要基本正确；

C、铺设B-1、B-2、B-3连接轨，轨缝严格按设计预留轨缝值进行预留，上紧扣件，并在外直轨外侧打点，进行匀枕、放枕作业。

D、连接C-1、C-2、C-1'

、C-2连接轨，轨缝严格按设计预留轨缝值进行预留，固定钢轨及辙叉组合件A-2，上紧扣件；

E、连接D-1、D-2、D-3钢轨，轨缝严格按设计预留轨缝值进行预留，固定钢轨，上紧扣件。

④摆放直基本轨+曲线尖轨组件

A、摆放基本轨＋尖轨组件时注意起吊位置与方法，严禁快速起落，严禁单点起吊；

B、确定基本轨前端位置，确定基本轨方向；

C、安装直基本轨股道上的普通垫板和辙后支距垫板；

D、外拨基本轨，使基本轨处于与外侧定位点密贴；

E、辙后垫板安装并与岔枕连接；

F、确定基本轨的方向及岔枕方正，必要时可移动岔枕对基本轨方向进行调整；

G、紧定岔枕螺栓及扣件系统；

H、摆放和安装直基本轨股道上的普通垫板一直到辙叉跟端；

I、摆放直股钢轨。

⑤摆放可动心轨辙叉

A、摆放可动心轨辙叉；

B、调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接，一般情况以可动心轨辙叉定位此部分岔枕（满足护轨的要求）；

C、安装直股普通垫板；

D、以直股钢轨端头为基准，放正辙叉跟端尺寸及方向；

E、测量长心轨股道的道岔全长，确定可动心轨辙叉纵向位置；

F、依据直股方向确定可动心轨辙叉位置的正确性；

G、其余垫板件摆放与连接；

H、转辙器部分轨距调整、密贴调整；

I、导轨连接，扣压件安装；

J、支距、轨距调整；

K、可动心轨辙叉密贴及轨距调整；

L、护轨安装与调整；

M、道岔总体水平、方向调整；

N、台板与尖轨（心轨）密贴调整；

O、辊轮系统安装与调整。

先将直基本轨弹性夹装好后再上紧扣件（紧扣件时应先内侧后外侧），然后用拉弦线的方法校正直基本轨的直线度，误差控制在1mm/10m内。

以直基本轨为控制轨，通过轨距和支距来调整其他钢轨件的安装位置，安装过程中先安装弹性夹，再紧扣件（先内侧后外侧）。

几何尺寸满足要求后，用扭距扳手将道岔扣件拧紧。

滑床垫板安装顺序为：

挂板——垫板就位——垫板位置调整——岔枕螺栓安装——钢轨入槽——施维格弹性夹安装——弹条安装——辊轮安装——辊轮调整。

⑥扣件的组装。

原则上应按规定号数放置轨距块，如个别位置处需要调整轨距，允许选用设计给定的其他号数轨距块；

采用带螺栓紧固的扣压件时应通过扭矩扳手按规定扭矩紧固。

螺栓螺母的拧紧扭矩要求为：

在有润滑的条件下，螺母拧紧扭矩为300N·

m～350N·

m；

⑴在尖轨轨底与基本轨密贴情况下，在滑床板滚轮承放面和螺纹孔涂抹黄油，以避免氧化。

⑵检查尖轨轨底与滑床台之间缝隙，插入检查片，检查间隙δmm。

⑶滑动滚轮架使滚轮就位，在尖轨轨底与滚轮间插入1＋δmm厚检查片，以三者接触为准，调整滚轮前后位置，用手带紧滚轮竖向螺栓。

⑷调整第一滚轮侧向螺栓，目测使刻度达到2＋δmm标尺位置。

⑸调整第二滚轮侧向螺栓，目测使滚轮侧边刻度调整到3＋δmm标尺位置。

⑹使用扭矩扳手终拧2个连接螺钉。

拧紧扭矩100N.m。

⑺尖轨前端的滚轮高度不应大于其后中间部位的滚轮高度。

道岔连接完毕，调整整组道岔的水平和方向，检查调整岔枕间距、轨距、支距、接头等主要几何尺寸，调整尖轨与基本轨、心轨与翼轨密贴。

道岔各检查项点尺寸偏差符合要求，道岔安装的横向和纵向位置满足：

横向位置±

5mm，横向位置±

5mm后，上紧扣件，使扭矩达到300N.m～350N.m。

（1）竖向调节装置安装

安装竖向调节装置，撤除组装平台，安装竖向调节装置前螺杆通体涂油。

根据底座面使道岔高程达到设计高程，误差（－15，＋0）mm。

道岔竖向支撑采用钢轨竖向调整螺栓，将竖向调节螺杆安装在轨枕预留的孔洞中，竖向螺杆下端安放一块5×

5cm的钢片，以防止螺杆在转动时钻入混凝土支承层，使高度调节达不到要求；

（2）横向调节装置安装

道岔横向调节装置在道岔高程及方向粗调完后进行安装，安装前要求方向满足±

5mm,高程±

2mm。

路基上道岔横向调节系统采用预埋在支承层上的竖向φ28mm螺纹钢筋（带丝套）和焊接在轨枕下层横向φ16mm全丝螺杆配合使用。

7.4道岔粗调

（1）轨距及支距调整。

调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求（±

1mm）。

（2）轨向调整。

调整直线尖轨的直线度满足组装要求（1mm/10m）；

曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。

（3）密贴调整。

调整尖轨、心轨密贴和顶铁间隙，确保密贴良好。

（4）调整可动心轨辙叉工作边直线度满足组装要求（1mm/10m）；

心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线；

可动心轨辙叉曲股工作边曲线段应圆顺无硬弯。

（5）间隔调整。

可动心轨辙叉咽喉宽度、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔、尖轨非工作边与基本轨工作边的最小间距等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。

（6）道岔调整到位后，线路几何形位指标应符合无砟轨道平顺度铺设精度标准（静态）的规定。

无砟轨道平顺度铺设精度标准（静态）

项目

高低

轨向

水平

轨距

幅值（mm）

弦长（m）

1mm/10m

道岔轨排标高、方向调整初步定位后，应放正左右股钢轨，检查道岔全长及相关几何尺寸，符合要求后用轨检小车配合对道岔进行第一次精调。

7.5中上层钢筋绑扎、接地焊接及模板安装

道岔粗调完成后进行中上层钢筋及其箍筋的绑扎。

将箍筋按设计位置摆放到位，并进行绑扎。

按照钢筋间距及布设位置将纵向钢筋绑扎到岔枕桁架钢筋上，纵向钢筋与桁架钢筋之间用塑料绝缘卡绝缘。

绑扎完纵向钢筋后在纵向钢筋上布设横向钢筋并进行绑扎。

绑扎过程中所有搭接和节点处均要求进行绝缘处理。

安装混凝土垫块，绑扎架立钢筋，垫块数量按每平米4个以梅花状摆放，使混凝土保护层厚度满足要求（底部保护层厚度35mm）。

钢筋绑扎完毕后用电阻测量仪测量各纵横向钢筋间的电阻大小，检查钢筋绝缘情况，对达不到设计要求的进行整改。

接地钢筋按接地要求正确焊接，焊接满足设计要求。

同一根纵向接地钢筋在绑扎前应提前焊接好。

根据设计图纸对指定接地钢筋进行焊接。

焊接时在焊接位置垫铁板或橡胶板，焊接过程中注意保护土工布和防火。

焊接时单面焊焊接长度不得小于10d，焊缝宽度大于4mm；

双面焊焊接长度不得小于5d，焊缝宽度大于4mm，焊缝均匀饱满，无焊渣。

接地端子焊接时端头与模板严格平贴，接地焊接完成后要求在浇筑混凝土前进行接地钢筋的电阻的检测，测量电阻合格后方可进行混凝土浇筑施工。

在混凝土浇筑完成拆完模板后立即对接地端子进行检查，对不合格的进行整改。

模板安装前，先将模板与混凝土的接触面清理干净，模板上的杂物清理干净，并涂刷脱模剂。

道床板混凝土边模板采用定型钢模板，将模板按先前测量放线确定的位置摆放好，相邻模板拼缝保证密贴，在支撑层上的模板边缘位置钻孔，孔内放置短钢筋限制模板下部的横向位移，通过支撑调整模板的位置，调整到限差范围内定位。

横向模板之间用螺栓连接，每个模板接缝处至少安装两个螺栓，模板保持竖直，模板与混凝土之间无缝隙。

混凝土浇筑前和浇注过程中