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79.38
75.89
74.63
79.42
79.86
作业率%
84.38
89.85
85.41
88.85
68.37
93.31
87.12
28.27
78.20
利用系数t/h
1.51
1.45
1.41
1.48
1.54
1.47
1.59
1.63
铁水产量t
42750
45766
43034
40354
35981
43541
45201
16093
31271
高炉利用系数t/m3.d
3.17
3.63
3.08
3.09
2.58
3.23
3.24
1.19
2.90
慢风率
5.32
3.25
2.67
18.45
3.59
0.00
1.81
3.19
休风率
3.00
1.56
5.62
2.51
5.26
3.33
2.36
2.95
注:
7月2日~8月24日高炉中修,7月份数据为6月21日~7月2日生产数据。
全年炼铁厂烧结矿产量、入炉产量及铁水产量如下图所示:
2、生产情况分析
12月份原料品位偏低,Pb、Zn含量偏重,仅12月份就发生三次炉墙结瘤事故,高炉炉况顺行较差,崩滑料、悬料较频繁,坐料次数多;
2月份及3月份混匀矿含SiO2量偏高,且波动大,加上烧结生产使用的煤粉灰分高、使用量大,在烧结生产过程中带入的酸性物(SiO2、Al2O3)多,增加了烧结过程的熔剂消耗量,使得烧结矿品位偏低(在44%以下),强度差,高炉综合入炉品位不高(46~47%),铁水产量受到较大影响。
针对铁水产量低、焦比高,在公司指导下,于2月底成立铁前原料攻关小组,定期组织召开原料攻关小组会议,在现有原料条件下,通过优化原料配料方案,以提高烧结矿品位和高炉综合入炉品位为基础,达到提高铁水产量、降低焦比和炼铁成本为目标,经过一系列的原料配料方案的成本预算、方案调整,以及技术攻关和工艺技术改进:
提高烧结矿品位、碱度及强度;
使用部分外购焦粉替换煤粉;
使用全焦粉进行烧结生产;
用块矿作烧结铺底料,取消块矿直接入炉,高炉进行全熟料冶炼;
高炉使用喷煤添加助燃剂;
完善高炉操作制度等,使烧结及高炉生产的各项经济技术指标均得到提高。
从4月份开始,烧结矿品位有所上升(47~48%),铁水产量大幅增加,铁水产量由原来的日产1200吨以下上升到1300吨以上。
在上半年的基础上,针对高炉所用原料的系列攻关,优化配料方案(提高烧结矿品位,使用部分83焦搭配80焦使用)、提高工长操作技能水平、调整高炉“四大”操作制度、稳定高炉操作。
下半年,炼铁厂各项指标都有所提高:
烧结矿品位上升至48~49.58%,铁水日产量连创历史新高,特别是11月份完成月产量46231t,月平均产量1491.3t,达到了历史最高水平。
3、影响产量的因素
上半年初期受原料影响,综合入炉品位较低,大理球团矿含Pb、Zn较重,使用量多,高炉炉况大幅波动、不稳定,休风及慢风时间较长;
下半年综合入炉品位提高,有害元素含量有所降低,但球团矿供应紧张、焦炭粒度偏小、生产中频繁调整高炉入炉原料比例,加之设备故障率高,影响铁水产量的完成。
烧结原料含SiO2高、且波动大,使烧结矿碱度波动大,高炉“四大制度”
难于稳定,对高炉的顺行有一定的影响,影响了铁水产量。
生产岗位人员流动性较大,新进员工操作经验不足,操作不够熟练,特别是重点岗位人员的流动对生产带来的影响过大。
二、质量方面
1、质量指标完成情况
2013年公司下达质量目标要求为:
烧结矿碱度稳定率≥80%,亚铁(FeO)稳定率≥90%;
铁水合格率≥90%,一类铁率40%,炼铁厂根据进厂原料实际情况,将炼铁厂内部指标控制调整为:
烧结矿碱度稳定率≥87.5%,亚铁(FeO)稳定率≥75%,铁水合格率≥95%;
炼铁厂烧结矿碱度年稳定率为88.04%(同比2011年上升2.57%),全部达到公司的规定要求,亚铁稳定率66.59%(同比2011年上升3.13%),亚铁稳定率虽有所提高,但依然未达到公司的规定要求;
铁水合格率94.48%(同比2011年上升4.7%),一类铁率19.63%,只有11月份达标,铁水温度合格率93.75%,铁水合格率只有4月份未达标。
以下是各月质量指标完成情况表:
2012年各月质量指标完成情况表:
指标月份
R2稳定率/%
FeO稳定率/%
铁水合格率/%
一类铁率/%
铁水温度合格率/%
[Si]
[S]
12月份
89.11
79.21
95.41
22.92
98.12
0.48
0.042
1月份
92.42
79.29
95.88
23.89
96.99
0.42
0.043
2月份
100
83.33
97.45
21.43
95.6
0.43
3月份
87.04
78.40
94.87
15.08
98.58
0.46
0.046
4月份
89.29
70.71
97.76
28.42
82.99
0.45
0.036
5月份
79.31
78.74
99.46
25.93
99.24
0.47
0.037
6月份
80.23
74.42
99.45
33.73
98.92
0.49
0.031
7月份
75.47
71.70
99.41
48.47
40
0.26
0.013
平均
86.61
76.98
97.31
25.77
88.81
2、影响质量指标的因素
烧结方面:
全年烧结矿碱度均完成公司的控制指标,亚铁指标则全部未达标,其主要原因是受使用的燃料固定碳含量、破碎粒度、及混匀矿中的杂料成分波动影响,次要原因是烧结看火工操作技能低,生产调节滞后。
高炉方面:
12月至4月份受原料波动影响(SiO2高、S高、品位低),高炉炉况稳定性较差,在炉温大幅波动时易发生铁水硫超标现象,铁水合格率偏低,其中1月、4月未完成公司规定。
4月份后,通过原料攻关小组对原料进行攻关、优化配料方案,原料条件得到改善,炉况趋于稳定,炉温水平有所下降。
三、成本方面
1、指标完成情况
烧结燃料单耗平均为64.71kg/t(同比2011年降低10.15kg/t),入炉燃料单耗为80.44kg/t(同比2011年降低11.09kg/t),烧结电耗为55.16度/t(同比2011年降低2.51度/t),入炉电耗为69.38度/t(同比2011年降低1.14度/t);
完成高炉焦比566kg/t(同比2011年降低5kg/t),煤比134kg/t(同比2011年降低19kg/t),综合焦比673kg/t同比2011年降低21kg/t),高炉吨铁电耗为164.6度/t。
以下是炼铁厂全年成本指标情况表:
月份
指标
烧结燃料单耗kg/t
59.84
64.78
66.7
58.6
57.24
55.98
59.3
50.14
59.04
入炉燃料单耗kg/t
71.99
78.50
81.19
71.68
72.11
73.77
79.46
63.13
73.98
烧结电耗(度/t)
55.67
57.22
58.01
52.89
54.35
54.79
51.57
49.99
54.31
入炉电耗(度/t)
66.97
69.34
70.61
64.70
68.46
72.20
69.10
67.99
68.75
焦比kg/t
470
471
473
475
499
464
474
煤比kg/t
143
154
155
152
133
138
146
140
145
综合焦比kg/t
606
584
587
576
吨铁电耗(度/t)
130.88
125.93
66.72
141.19
166.46
142.11
143.54
153.95
152.97
氧气单耗m3/h
26.87
25.39
23.32
22.79
20.26
21.71
23.44
22.67
23.31
以下是2012炼铁厂全年烧结入炉燃料单耗,入炉电耗及高炉焦比、煤比、综合焦比和吨铁电耗的完成情况趋势图:
2、影响成本指标的因素:
原料含SiO2高、TFe低,煤粉灰分高,生产过程中烧结矿品位低、强度差,返矿率高,使得烧结燃料单耗及电耗偏高;
3月份后,开始进行原料攻关、优化原料配料,并逐步使用焦粉替换煤粉进行烧结生产,改进烧结生产工艺技术,使得烧结矿品位大幅提高,烧结燃料单耗及电耗大幅下降。
8月份上旬至9月份中旬,烧结在高炉仓位满足高炉生产用料的前提下,生产酸性烧结矿供高炉使用,因工艺需求及频繁变料停机,导致烧结电耗增高,9月份电耗达全年控制最高电耗。
上半年初期由于烧结矿品位低(43~44%)、强度差,高炉炉况不稳定,多次发生炉凉事故,铁水产量受到较大影响,使得焦比及煤比偏高;
3月份后原料条件逐步改善,烧结矿品位大幅提高(47%以上),铁水产量大幅上升,使焦比大幅下降。
六月份因炉况不顺,发生结瘤事故两次,炉皮烧穿一次,炉皮发红休风加冷却棒等因素的影响,六月份共计休风1195分钟,慢风4729分钟,导致高炉各项指标都很高,综合焦比为全年最高焦比。
11月份,炼铁厂在公司领导的支持下,在厂长的指导下,全厂掀起了“提产降焦,节能降耗”的生产热潮,高炉生产指标达到了历史最高水平,焦比达到了487kg/t,综合焦比达到604kg/t,真正达到了焦比破五见四的奋斗目标。
四、技术改进及业务进步
1、3月11日,昆钢专家现场指导,根据原料变化情况,调整高炉装料制度,由三环布料调整为二环布料。
2、3月27日烧结使用部分外购焦粉替换煤粉,并取消用石灰石粉进行烧结生产,使烧结矿品位得到大幅提升。
3、4月4日开始高炉使用喷煤添加助燃剂试验,试验取得预期效果。
4、4月15日开始烧结使用块矿作铺底料,烧结矿碱度由1.85提升至1.90,同时高炉取消块矿入炉,高炉炉料结构变为全熟料冶炼。
5、4月17日,烧结使用全焦粉进行生产试验,通过成本核算,决定使用全焦粉烧结。
6、5月7日开始正式使用高炉喷煤添加助燃剂进行生产,促进了煤粉燃烧,提高燃料燃烧率。
7、6月21日,根据原料情况及高炉实际情况,调整高炉装料制度,由两环布料调整为三环布料,效果更佳。
8、7月31日烧结试验生产低碱度烧结矿,提高高炉熟料率,试验成功,并在烧结仓位满足高炉生产使用原料的情况下组织生产低碱度烧结矿,到9月5日至,共组织生产低碱度烧结矿12次。
9、9月份,高炉料线由2.0m,调整为1.8m、1.6m、1.5m、1.4m,通过料线控制调整,更加合理的调节了高炉气流分布。
10、10月2日,根据原料情况及高炉实际情况,调整高炉装料制度,由三环布料调整为四环布料,通过一个月的实践证明,效果更佳,为节能降焦提供了有利条件。
11、按点检定修管理模式完善点检管理体系,逐步建立了各主要设备档案,重新制作了部分备件手册,对检修(隐患整改)的工时、工序进行了跟踪式管理,建立了各主要设备的定修模型,对大的设备停机控制在指标范围内。
12、总体协调能力较去年有较大提高,对事故判断较去年有了较大进步。
五、设备方面
1、设备运行情况
烧结区域累计生产时间为274417分钟,其它主要数据为:
2013年烧结区域设备运行情况
月份
本月影响主作业线故障累计时间(分钟)
当月故障率
当月设备有效开动率
设备完好率
计划检修时间为(min)
检修完成率
2012年12月
22
0.05%
84.4%
100%
480
2013年1月份
110
0.246%
89.85%
565
2013年2月份
730
1.81%
85.48%
4408
2013年3月份
1195
2.96%
91.05%
2013年4月份
68.37%
2013年5月份
243
0.56%
92.75%
1020
2013年6月份
60
0.154%
87.12%
2013年7月份
85
0.197%
29%
28480
2013年8月份
44640
总计
2445
5.976%
628.02%
900%
79593
平均率
0.664%
69.78%
注:
高炉中修时间为2013年7月2日,生产时间为8月24日
高炉区域累计生产时间为292051分钟,其它主要数据为:
2013年高炉区域设备运行情况
本月影响主作业线故将累计时间(分钟)
当月设备休风率
当月设慢风率
2011年12月
91.93%
1001
97%
2012年1月份
253
0.2%
0.358%
52%
2012年2月份
8
0.0179%
86.718%
2231
2012年3月份
328
0.813%
96.08%
无检修
2012年4月份
76.29%
600
88%
2012年5月份
35
0.081%
93.04%
834
98.36%
2012年6月份
96.38%
2012年7月份
168
0.34%
0.049%
35.831%
25920
99%
2012年8月份
792
1.353%
0.5059%
668.20%
76227
0.15%
0.056%
74.244%
92.59%
2、技改及维修项目:
1高炉冷却壁5段到8段更换,9-13段检查部分更换,增加高炉使用寿命。
2高炉本体第2、9、10段冷却壁水管,改为单进单出冷却方式,其他各段冷却壁水管更换,安装制作集水槽,更好的收集水。
35、6段炉皮更换,增加使用寿命。
4热风炉空气换热器更换,增加换热效果。
5渣池行车轨道需矫正、加垫板、螺栓紧固,更好的抓渣。
6烧结主抽风机轴瓦、转子、联轴器、电机检查更换,增加设备使用寿命。
7烧结机头尾轮星轮齿板更换,更好的维护生产。
⑻带冷机、烧结机头、尾星轮轴承打开检查,增加使用寿命。
⑼TRT机体开盖检查,增加使用寿命。
⑽高炉鼓风机转子叶片更换,增加使用寿命。
⑾富氧站调节阀更换小通径阀(DN65),便于氧气自动化协调。
⑿大倾角皮带改减速机,使大倾角皮带使用率增加。
3、成本管理及修旧利废
(1)2013年公司财务部下发的机物料费用为:
烧结区域:
11元/吨,高炉区域:
15元/吨。
2013年炼铁厂机物料月消耗金额(单位:
元/吨)
12.12
13.1
2
3
4
5
6
7
9
10
11
定额
烧结
6.44
10.31
8.31
11.15
3.27
4.19
8.32
37.72
1235731.29
高炉
11.61
12.6
14.65
12.15
17.88
18.47
22.8
62.78
2488633.31
15
高炉中修时间为2013年7月2日,生产时间为8月24日,因此7月8月机务料费用高涨,无法进行平均。
(2)为节约成品备件购买的费用,炼铁厂多次将备件测绘以进行加工节约成本,并对损坏的设备采取维修的原则,就是不能修复,也要把有用的备件拆除后再抛弃,对大批量损坏需要更换的备件,尽量采用铸件以降低成本。
4、设备管理体制建设:
设备管理体系由以前的BM(事后维修)和PM(生产维修)逐渐过渡为TPM(全员生产维修)体制。
所有设备采取混合包机制度,一旦一台设备出现问题,考核负责该设备的岗位工、维修工、点检员。
对点巡检表实行双向反馈,点检员根据点检表对设备进行检查,发现问题下发《委托通知单》,随后操作工每天在下午16:
00前将《点检汇总表》反馈给设备科一份。
目前TPM体制正在炼铁厂进行全面的推行。
六、基础管理工作
1、每周组织生产班组长以上人员(周一:
高炉区域、周二:
烧结区域)对生产情况进行分析、探讨、总结、制定生产操作指导方针。
2、根据高炉生产原料情况,及时调节入炉原料方案。
3、1月15日~17日高炉休风进行年终计划检修,针对渣沟沟槽及炉顶旋转溜槽磨损严重对沟槽和溜槽进行更换;
以及3#热风炉送风时间短、风温低,对3#热风炉进行补装耐火球。
4、2月底,针对高炉炉况波动大、顺行差、产量低的情况,调整高炉操作制度,稳定风温及煤量操作,高炉顺行得到进一步改善。
5、2月上旬,炼铁厂与烧结厂合并为新炼铁厂后,组织修订了《炼铁厂经济责任》、《炼铁厂工艺操作规程》、《炼铁厂质量分手册》。
6、3月26日全厂学习《炼铁厂生产紧急预案》,并对重点岗位人员进行考试。
7、7月7日、7月9日由炼铁厂申请梁教授对工长以上人员进行技能培训,并对高炉实际情况分析、总结生产指导方针。
8、9月1日,取消使用祥云宏祥无烟煤,使用全洗精煤喷煤,解决了煤枪堵塞问题,稳定了炉内因喷煤不均导致的炉温波动。
9、9月中旬,根据生产情况,安排相关人员对云南钢铁企业进行对标,总结生产不足之处,并安排人员到先进企业进行学习。
10、7月4日~11日更换1#热风炉耐球,10月5日~10月10日更换4#热风炉耐球,11月25日至28日更换2#热风炉耐球。
11、10月中旬,全厂掀起“提产降耗、增产、增效”热潮,产量突破历史新高。
12、11月份,针对生产使用焦炭粒度偏小问题,协调相关部门进行解决,并到生产厂家进行实地考察。
13、对每一项设备事故坚持四不放过原则,只要超过半小时的故障,都对其进行彻底分析,找出原因,让员工明白该故障的危害性。
14、设备维护保养方面:
坚持“维护保养为主,事后维修为辅”的方针,严格做到“定点、定员、定时、定标准、定考核”的五定原则,对重点设备有专人看守,并做好相应的设备运行以及维护保养记录。
15、备品备件管理:
对所有备品备件严格实行“通用化、标准化、系列化”的三化管理,并将现场摆放的备件按作业区进行规划,下发定置摆放牌。
16、特种设备、安全装置、监视与测量装置周期检验情况:
完善了行车、压力管道等特种设备台账,配合相关质检部门对车间所有行车、压力表、安全阀等安全、监视与测量装置做了定期的检验。
七、安全管理及现场整治方面
1、事故控制管理
自2月3日炼铁厂合并重组以来,共计发生安全生产事故6起,工亡1人、轻伤6人,究其原因,炼铁厂重组合并后生产、设备、人员上的重新整合,管理上出现了松懈的现象,最终发生了“9.14”事故,给公司造成了一定的经济损失和不良的社会影响。
事故发生后,炼铁厂痛定思痛,在全厂范围内进行了深刻的反思,并及时制定了相关的安全管理制度及安全防范措施,随着这些措施的落实,事故苗头得到了有效控制。
2012年度炼铁厂在交通事故控制方面炼铁厂取得了很大的进步,(2011年炼铁厂交通事故造成1死4伤),今年我们严抓交通安全管理,注重对员工交通安全意识的培训教育,全年仅发生交通轻微伤事故一起。
2、安全管理制度的执行:
2012年炼铁厂主要针对安全生产管理制度的落实和执行,安排值班人员和调度进行不定期岗位抽查、并坚持每周一次的联查、每月一次的“6S”管理评比活动、并有针对性的开展全员安全宣传教育,这些安全生产管理活动与各项考核管理制度相结合,形成了炼铁厂强有力的安全管理执行力,为炼铁厂各项工作的顺利进行提供了有力的保障,
3、现场管理及隐患排查整改:
2012年共处理公司安环能源部下达的安全隐患整改指令317条,其中308条按期完成整改,整改完成率97.2%,其余9项将在备件及其他条件具备后继续整改。
炼铁厂内部全年共组织各科室、各作业区负责人参加的联合检查38次,共查出各类问题共计2715条(其中安全隐患612条、设备和现场卫生问题2103条,查处“三违”现象57人次),已经全部进行考核并督促完成了整改。
4、安全标准化工作的贯彻落实
(1)各职能科室重新制订符合安全标准化要求的三大规程,重新制订了炼铁厂检修摘挂牌协调管理制度和消防安全管理制度
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