#8炉DAS系统检修包1Word格式文档下载.docx
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七、检修作业程序…………………………08
一、
二、检修作业结束…………………………11
三、
四、检修记事………………………………12
五、
六、线路绝缘测试…………………………13
七、
压力流量变送器校验报告……………14
八、
九、
检修作业概况
03/11
人
员
构
成
项目负责人:
主要成员:
位
置
工
日
预计工日:
42
实际工日:
费
用
预计费用:
实际费用:
适
范
围
牡丹江第二发电厂四期工程
#8机组炉DAS系统检修作业
修
前
状
况
分
析
及
对
策
04/11
设备检修质量控制实施计划
检修
性质
小修检修
检修负责人
质量
控制点
H1:
H2:
W:
1
名称
序号
检修项目
技术监督项目
停运前检查及系统程序备份
热工监督
2
线路绝缘测试
3
温度元件检查及校对
4
温度元件的更换
5
变送器量程校验
6
测量管路检查
7
模拟量前置机检修
8
通讯电缆更换及网络检查测试
9
补偿导线更换
10
系统调试
检修作业准备
05/11
1、人员准备:
热工检修工
计划
实际
温度元件校对及更换
6
合计
2、材料、备品配件准备:
名称
规格、图号
单位
计划用量
实际用量
塑料软线
0.75mm2
m
100
绝缘胶布
20mm×
15m
卷
脱脂棉
WS1-195
塑料王垫
φ18mm×
7mm×
2.5mm
个
塑料带
3、工器具准备:
规格型号
测电笔
500V
支
2
万用表
DT890B+
块
校验台
台
台式压力表
YBT-254
活扳手
12寸
改锥
75mm×
5mm
FLUKE725
吸尘器
尖嘴钳子
150mm
把
06/11
4、技术资料准备:
编号
图号
份数
落实情况(√)
#8机组热控检修规程
模拟量前置机系统说明书
5检修场地准备:
□检修设备粘贴标志。
□库房清理,安排检修部件摆放位置。
6办理工作票:
□工作负责人填写热机工作票,进行危险点分析。
□工作票由分公司工作票签发人签字批准后到运行办理。
□工作负责人确认各项措施均已执行方可开始作业。
7检查工作票安全措施:
□确认已拉开各常规压力、流量测量系统电源。
□确认已拉开常规温度测量系统电源。
□确认在电源开关处挂有“禁止合闸,有人工作”标示牌。
安全技术措施
07/11
8安全技术措施:
□参加检修工作人员必须身体健康,经体检合格后方可参加工作。
□参加检修工作人员必须经过《电业安全工作规程》考试合格后方可参加工作。
□开工前办理工作许可手续,做好安全交底及危险点分析工作。
□参加检修工作人员的着装、安全保护用品、工器具应符合《电业安全工作规程》的规定。
□检修现场要有充足的照明,设专人进行监护。
□在设备拆接线时必须先进行验电。
□高空作业必须系好安全带。
□检修、试验工作必须严格执行《#8机组热控检修规程》的有关规定。
□对参加检修的工作人员进行检修工艺、质量标准的培训学习,做到人人掌握。
□专用图纸、记录表格准备齐全。
执行人:
年月日
检修作业程序
08/11
9检修工序:
9.1检修作业顺序
系统停电
系统电缆绝缘测试
元件、变送器、前端机检查及校对
测量线路检查
9.2工作许可
□已做好修前准备
□工作票确认。
该设备或该设备所属系统已办理工作票
工作票号码
9.3系统停电
□停电前进行“四对照”。
□系统停电,停电后验电挂“禁止合闸,有人工作”标示牌。
9.4系统电缆绝缘测试
□将控制室内接线及现场接线解开。
□在控制室内用500V兆欧表测试电缆线间、对地绝缘,线间、对地绝缘应大于20MΩ。
测试的数据见线路绝缘测定记录压力表的拆卸。
9.5温度元件
9.5.1检查及校对
□感温元件接线盒、盖板、螺丝应完整,铭牌标志应清楚,各部分装配应牢固可靠;
□热电阻的骨架不得破裂,不得有显著的弯曲现象,热电阻不得短路或断路。
□保护套管不应有弯曲、扭曲、压扁、堵塞、裂缝、沙眼、磨损和严重腐蚀等缺陷。
□保护套管内不应有杂质,元件应能顺利的从中取出和插入,其插入深度应符合保护套管深度的要求;
□用于高温高压介质中的套管,其材质的钢号应符合规定要求,并在机组大修期间送金属室探伤检查。
□热电偶、热电阻的校验报告通过SDT2000“热电偶、热电阻自动检定装置”直接打印完成。
9.5.2温度元件更换
□对外观检查及实验室检验不合格的温度元件要进行更换。
□元件更换前要进行校验和绝缘测试。
□元件插入深度要符合测温要求。
□更换元件时,要避免保护套管内进入杂质。
9.5.3系统调试:
□系统送电预热30min。
□按仪表整刻度点加入相应数值。
不少于5点。
□热电偶测温系统进行综合误差测试时,在现场将补偿导线直接与电子电位差计连接,升、降各校准点温度对应的毫伏信号值,记录CRT上显示数值。
□热电阻测温系统进行综合误差测试时,现场卸下与热电阻连接的导线,直接与标准电阻箱连接,升、降各校准点温度对应的电阻值,记录CRT上显示数值。
□正确连接一次元件与测量线路连接导线,扣好盒盖。
检查参数显示与实际一致。
09/11
9.6变送器
9.6.1零点与满度校验
□变送器调校前预热15min后,开始调校。
□输入下限压力信号时,调整变送器输出电流为4mA;
加压至上限压力信号值时,调整输出电流为20mA,反复调整直至两者都达到要求。
□变送器外露的零点、量程等调节机构应密封好,并贴上有效的计量标签。
□调校前校验和调校后校准记录整理完成。
□变送器连接管恢复原位,恢复接线。
□做好校验记录。
9.6.3测量管路的检查:
□更换有裂纹、伤痕、重皮、腐烂、损坏的导压管和穿越楼板、平台等处已损坏的保护管;
□用压缩空气吹扫风、烟、制粉系统测量管路,应无堵塞,否则应予疏通;
□风、烟、制粉系统测量管路检修完成后应进行严密性试验,拧下取样点侧接头,用堵头堵死;
拆下变送器侧接头,用三通连接接头、压力表和针型阀,针型阀后连接气源。
严密性试验符合标准。
□汽、水、油系统应随主设备一同进行耐压试验。
9.6.4系统调试:
□大小修后测量系统进行综合误差校准,校准点包括常用点在内不少于5点。
□在测量系统变送器端输入压力信号,在CRT画面上记录显示值,进行系统综合误差校准。
□若综合误差不满足要求,应对系统中的变送器、DCS控制卡件及线路进行校准和检修。
9.7模拟量前置机
9.7.1模拟量前置机检修
□模拟量前置机外观应完好,无缺件、锈蚀、变形和明显的损伤。
□在系统或设备停电后进行设备的清扫。
□检查各线路板应无明显损伤和烧焦痕迹,线路板上各元器件应无脱焊。
□内部各连线或连接电缆应无断线,各部件设备、板卡及连接件应安装牢固,螺钉齐全。
9.7.2通讯电缆更换及网络检查测试
□更换通讯电缆,敷设时要符合工艺标准,电缆不宜拉的过紧或出现打解现象,通讯电缆敷设时中间不允许有接头,其敷设走向应避开高温区域。
□检查A、B两组通讯端子接线牢固。
“+”、“-”、“S”应一一对应。
□通讯网络只采用一条通讯线,A、B网互为备用,不可同时使用。
□前置机位于网络最末端,应在通讯端子的“+”、“-”极间接入一阻值75Ω左右电阻。
9.7.3系统调试
□前置机的地址设定,每块前置机必须有一个唯一地址。
□使用0.05级以上高精度电压表,前置机自身精度0.1级。
□将前置机置于室温20℃,和主机连接好。
□用0.05级以上的电压表测AD590旁的测试孔上的电压。
先发送命令“ME26”,读出此时的零点电压V0并记录下来,再送命令“ME27”,得5mV标准电压的实测值Vi,重复以上步骤,向前置机送命令ME28、ME29、ME30、ME31、ME32,分别得到20mV、80mV、320mV、1280mV、5120mV电压的实测值Viˊ,计算出Vi=Viˊ-V0(ì
=1-6)。
□用“TA0”命令向前置机传送6个计算值,再发“ME0”命令退出校验方式,校验完毕。
□根据现场使用情况(热电阻、热电偶)设置前置机命令。
10/11
9.8补偿导线的检查:
□补偿导线的型号与热电偶的分度号、允差等级应相符并校准合格;
截面积应满足测量系统允许最大线路电阻的要求,一般不应小于1.0mm2;
补偿导线端头应有正负号标志,连接时极性不得有误。
9.9补偿导线更换:
□对绝缘测试不合格,校验误差大的补偿导线要进行更换。
□更换补偿导线前要进行外观检查和绝缘测试。
补偿导线的敷设要符合检修工艺,不宜拉的过紧或出现打解现象,补偿导线敷设时中间不允许有接头;
其敷设走向应避开高温区域;
当环境温度超过60℃时,应采用耐高温补偿导线;
补偿导线和热电偶连接点处的温度应低于70℃。
检修作业结束
10检修作业结束
10.1清理检修场地,关闭工作票
□将所用的工具、材料收回,清理作业场地。
□清点人员,施工机具退出现场。
□关闭工作票。
10.2项目验收
□项目技术资料填写完毕,齐全完整。
□项目验收。
检修记事
11.检修记事
11.1检修工作情况
11.2修后设备状况
11.3修后设备存在问题及解决办法
填写人:
班组负责人:
线路绝缘测定记录
机组号:
工程名称:
测定日期:
Q/108-122.01.15-2011编号:
系统名称
电缆规格
对地绝缘
线间绝缘
备注:
班长
技术员
测试人
压力、流量、差压变送器检定记录
Q/108-122.01.16—2011编号:
测量名称:
安装地点:
制造厂:
出厂日期:
型号:
准确度等级:
测量范围:
出厂编号:
标准器型号:
室温:
℃相对湿度:
检定日期:
年月日
检修前校验:
检定点输入值()
名义电量值(mA)
标准器示值
(mA)
正向
反向
检修后检定:
标准器示值(mA)
基本误差(mA)
回程误差
技术记录:
结论:
主管:
复核:
检定:
检修:
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- DAS 系统 检修