压缩机组综合施工方案Word格式.docx

压缩机组综合施工方案Word格式.docx

《压缩机组综合施工方案Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压缩机组综合施工方案Word格式.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

4.1施工综合网络进度图

增压/一次压缩机组施工周期：

100天

二次压缩机组施工周期：

110天

4.2机组主要工序的施工方法

4.2.1基础验收和处理

基础移交时，应交送附有基础各部几何尺寸实测记录，基础混凝土试块试验报告与基础沉降观测记录的合格证明书，基础上应标有纵、横基准轴线和标高标记。

根据基础施工图及标记，并参考土建专业的交工记录，放线进行各部几何尺寸与标高实测，其偏差要求如下：

基础中心线与厂房轴线间距偏差：

±

20mm

基础各安装平面标高偏差：

10mm

地脚螺栓孔中心偏差：

地脚螺栓孔垂直度偏差：

基础各中心线间相对偏差：

5mm

进行上述检查时若出现超差，应对超差项目的数值与方向进行综合分析，研究是否有纠正余地，应以不影响正常安装为原则，否则应由土建部门处理。

基础处理

对于无垫铁安装的机组仅对放置机组底座各顶丝垫块的基础表面进行修平处理即可。

对于常规法安装的机组应根据机组各机座的结构、重心位置，以均匀承载及最大限度地减小机座变形为原则确定垫铁组数量及位置，并根据基础实际标高确定各组垫铁厚度。

对选配的各组垫铁进行处理使其相互间贴合密实并使垫铁组顶平面呈水平状态。

上述工作完成后将基础表面其余部分按常规要求铲出麻坑并用水冲净。

4.2.2设备开箱检验

该项工作应由建设单位物资供应部门组织，会同施工单位和供货方代表共同进行现场开箱检查、清点、验收。

应对照装箱清单逐一清点各设备、零部件、备品备件、管材管件、电气、仪表元件部件、随机资料、专用工具等，检查各件数量、规格、型号等是否与装箱单相符。

同时进行外观检查，确认是否有损坏、缺陷、锈蚀等，发现问题要当场确认、记录并签字。

对于验收的各项物件，应由相应的专业人员分别妥善保管和存放，设备的备品备件应移交建设单位供应部门。

4.2.3机身安装定位

M型机组机身的定位

将经煤油试漏合格的机身就位，调整其纵、横中心方位、水平与标高，并使各组垫铁紧力均匀一致后，初步紧固地脚螺栓。

机身纵向水平在各主轴承洼窝内测量，横向水平在机身中分面和与各中体配合的机身垂直法兰面测量。

将经检测处理合格的各组轴承下半部就位，然后将曲轴就位，首先用塞尺初步检查各主轴颈与主轴瓦底部贴合情况，若出现间隙则通过调整相关垫铁组的紧力予以消除，然后用百分表或千分杆测量曲轴各档曲臂差，若曲臂差值超过0.02mm，则通过二次调整相关垫铁组紧力进行纠正。

在确认上述各项检测值均符合要求的前提下，对称均匀地拧紧各地脚螺栓，同时注意上述各测值在拧紧地脚螺栓过程中的变化并随时调整处理，直至符合要求。

H型机组机身定位

首先进行其中一侧即电机转子与主曲轴为一体的机身的标高、纵横向中心方位、纵横向水平的定装定位。

然后以该侧机身主轴承洼窝为基准，通过钢丝声电法或物理光学准直仪及激光准直仪等装置进行另一侧机身的初步定位，并使机身横向水平与基准机身一致，同时保持两侧机身跨距值符合技术文件要求。

然后将两段转子就位，在满足轴瓦接触和曲拐差要求的前提下进行联轴节对中定位，也可以在机身初步定位后将两段转子刚性联接成一体就位，通过测量各档曲拐差和各主轴瓦侧间隙分布进行机身的最终调整定位。

无垫铁安装法进行机身定位

利用机身本体的各调节顶丝（或自制临时调节构件）代替垫铁进行机身调整定位，在其各项安装调整值均符合随机文件要求的前提下，以不使机身产生变形为限度初步紧固各地脚螺栓，而后采用无收缩混凝土或无收缩灌浆料进行机身二次灌浆。

待灌浆层达到一定强度后，松退项丝（或撤除临时支撑调节构件），按技术文件规定的力矩，均匀地拧紧各地脚螺栓。

4.2.3中体安装

将各列中体与机身联接就位，通过调整使各列中体滑道水平值向前扬起0.03~0.05mm/m，并以滑道为基准，架设钢丝线，采用声电法测量滑道基准线与曲拐臂在零度与一百八十度二相反位置时的间距差，以此校验主轴中心线与中体滑道中心线垂直度偏差。

无误后，调整中体各组垫铁紧力均匀一致后紧固中体地脚螺栓。

无垫铁安装法进行中体定位

利用中体自身的调节顶丝（或自制临时支撑构件）代替垫铁进行中体调整定位，并微紧地脚螺栓，而后采用无收缩混凝土或无收缩灌浆料进行中体二次灌浆，其要领同机身无垫铁安装定位。

4.2.4气缸找线定位

将清洗、检测并经水压试验合格的各段气缸与中体联接，并在缸体前部用临时支撑装置使气缸纵向水平值与方向同其对应的中体滑道值一致。

以中体滑道为基准，采用钢丝声电法、光学准直仪或激光准直仪等进行气缸与中体轴线径向与轴向偏差测量并调整，使其符合技术文件要求，若超差则通过研磨气缸止口配合面进行纠正。

气缸找线合格后，安装缸体摇摆支座，撤除临时支撑，在缸体载荷转移过程中，其水平值应保持不变。

检查缸套端面与缸体密封面是否齐平，若出现偏差，应采用加垫或机加工等手段予以纠正。

运动构件的安装调整

主轴瓦组件：

用涂色法检查主轴颈与主轴瓦的接触并处理，原则上使其均匀接触70~80%以上，接触角为70~90°

，对于薄壁瓦只允许少量修刮。

底瓦接触情况及接触角度符合要求后，修刮出圆滑过度的侧间隙。

检测调整主轴瓦顶间隙及轴瓦紧力，使其符合技术文件要求。

检测处理各主轴瓦油档间隙，使其符合随机文件规定。

检测处理曲轴串量使其符合文件要求。

十字头组件

用精密方水平或高精度大角尺检查十字头前部法兰端面与滑道垂直度偏差，通过刮研下滑板纠正偏差，并使其与滑道均匀接触80%以上。

通过调整下滑板垫片使正方向作用的十字头中心高于滑道中心0.05—0.10mm，反方向作用的十字头中心应低于滑道中心线，其数值按随机文件给定值控制。

通过调整上滑板垫片，使十字头滑板间隙符合随机文件要求，并修刮上滑板使其间隙保持均匀。

检查十字头组件油道是否通畅，确认无误后彻底清洗并吹净油道。

连杆组件

将连杆与曲轴颈及十字头连接并盘车数转后，检查其大小头瓦有无不均匀的对角接触等以此判断连杆有无弯曲及大小头瓦中心线平行度偏差并可间接判断中体与曲轴中心线垂直度偏差。

测量连杆大小头瓦间隙，若大头瓦为可调式，应使其间隙保持规定值下限，小头瓦间隙应以十字头销轴插入后能灵活转动而又不感到松旷为宜，上述调整目地在于减少压缩机运行时运行构件的冲击力和噪音，并可延长运动构件的寿命。

检查连杆油道是否畅通并清洗吹净。

活塞组件

测量活塞相对于气缸中心位置，并使其高于气缸中心约0.05mm。

测量活塞环在气缸中的开口间隙并处理，使其保持规定值上限。

测量活塞环与活塞槽的侧间隙并处理，使其符合规定值。

测量活塞环在活塞槽中的下沉量

填料函组件

对照图纸检查各组密封环的加工配合量是否与图纸相符，并检查密封环及填料盒等各配合面的加工精度及光洁度是否符合图纸要求，确认无误后组装填料函组件进行冷却水腔水压试验，并向各注油接头通气检查各注油孔道是否畅通。

活塞杆摆动量检查

彻底清洗机身、中体、曲轴、十字头、活塞及轴瓦等部件，然后进行总体装配，并按规定力矩拧紧各紧固件。

然后盘车用百分表测量活塞杆水平与垂直方向摆动值，若超差应综合分析，找出症结所在并处理。

气缸余隙检查调整

装配各段缸盖，盘车采用压铅法测量各段气缸前后余隙并调整使其符合随机文件要求，其中气缸前部余隙应调至规定值上限，后部余隙应调至规定值下限。

4.2.5驱动电机安装

用1000伏兆欧表测量轴承座与底座绝缘值应不小于0.5兆欧。

用内径千分尺测量轴承座二端油封镗孔接近中分面处与电机轴颈的距离并比较，以此判断轴承座横向中心线与电机转子轴线的垂直度偏差，并摆动轴承座予以纠正。

用涂色法检查电机球面瓦与相应球面瓦座的接触配合并研磨使其达到80%以上的均匀接触。

用涂色法检查电机轴颈与轴瓦的接触配合，并刮研使其接触角为70—90º

，在接触角内达到80%以上的均匀接触，同时刮出圆滑过渡的侧面间隙。

检测并调整电机轴瓦顶间隙及紧力，使其符合随机文件要求。

检测处理电机轴瓦油档间隙，使其符合随机文件要求。

彻底清洗轴承座组件及轴颈，装配甩油环，加注规定的润滑油后，进行轴承座装配封闭。

电机与压缩机转子对中

将电机转子轴向移动至图纸标定的装配位置并作标记，然后移动电机底座使二转子联轴节间距符合图纸标定值，并初步对正联轴节，制作专用对中工具采用二点法进行轴系对中调整，使其垂直与水平方向轴向与径向偏差均小于0.02mm，同时保持电机底座横向水平小于0.2mm/m。

在上述调整及紧固地脚螺栓全过程中，应随时复查联轴节间距值有无变化并及时纠正以避免返工。

对于单轴承座电机的对中调整主要是保证该轴承座处于正确的空间位置，判断其位置是否正确主要是通过测量与曲轴刚性联接后的电机转子对与电机相邻的曲轴主轴颈扬度及该端曲臂差的影响为依据并据此调整独立轴承座，在调整过程中，应同时保证独立轴承座中分面扬度与其对应的轴颈扬度一致，并使轴承座横向中心线与转子轴线垂直。

电机定子磁场对中及空气间隙调整

在确认电机转子处于工作位置的前提下，沿定子二侧圆周测量定子线圈相对于转子线圈的中心重合度并轴向移动定子消除其重合度偏差。

沿定子圆周用塞尺测量电机空气电隙并通过横向摆动定子和调整定子底座垫片使圆周空气间隙保持均匀，其偏差值应小于相关规定。

测量调整电机风档间隙，使其符合文件要求。

上述电机安装调整工作结束后，钻铰轴承座与电机定子定位销孔，进行轴承座与定子定位。

2.2.6压缩机组二次灌浆

在机组安装工作全部结束，并符合随机文件及相关规范标准要求后，点焊各组垫铁，冲净基础表面，支设模板，提前二十四小时润湿基础表面，采用无收缩混凝土进行机组二次灌浆，灌浆面应高于机座底平面20~30mm，施工中，应采用机械与人工震捣等手段使混凝土充分灌实机座底面，灌浆后按规定进行养护。

3.油系统安装注意事项

对于不锈钢管线在施焊前必须用布团擦净各直管段和弯头内壁，用压缩空气吹扫后方可施焊。

油管线施焊时，必须采用氩弧焊打底。

对于碳钢管线经酸洗钝化后，制作配气联箱，用1-2Mpa的过热蒸汽对各管段进行吹扫，操作时应依次对各油管线进行三至四次反复吹扫与冷却，并敲击油管各部位，尤其是焊口与弯头处。

4.工艺系统安装注意事项

凡本系统工艺管线与机组对应接口连接时，应在相关的气缸端部径向机加工面处架设百分表监视其对机组的影响，若产生变化应视程度的大小，对管线采取措施处理后，重新安装，直到符合要求。

与机组连接的各工艺管线其固定口应远离机组本体，且各法兰口与机组对应法兰应自然平行对中，决不允许强行对中联接而对机组产生附加外力。

本系统工艺管线组焊前，应将各管段彻底清扫并吹净，施焊时应采用氩弧焊打底。

各段间分离器、冷却器等附属设备对口前应采取措施封闭，对口时应检查确认其内部清洁无异物后方可连接，由此可简化试车阶段的吹扫程序，大幅度减少吹扫工作量，从而保证工期质量。

5.施工质量要求及保证措施

5.1质量验收依据

机组总体技术说明书

各单机技术说明书

《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定HGJ203-83

5.2质量保证措施

施工前通过技术交底来贯彻与细化施工方案。

在各工序的施工过程中通过现场技术交底和下达附有施工指导图的质检卡来实现全过程的质量控制管理。

保持施工人员相对稳定，分工明确，负责到底，并实行每位作业人员要对其作业项目质量负责的质量责任制，充分调动每位作业人员的主动性和积极性，以期实现全员质量管理。

5.3机组油循环措施

实施条件

本机组主机部分安装工作全部结束，并符合设计及有关规范技术要求。

主机二次灌浆及抹面工作结束。

油系统所属设备及工艺管道已按设计要求安装完毕。

油系统冷却水线具备送水条件或接临时水源。

油循环准备

彻底清洗润滑油站所属设备、阀门、管件及各接管并进行必要的吹扫，确认洁净后复位。

拆除上油线各管段，清洗管段及所属阀门、管件及流量调节阀等并吹扫确认清洁后复位，其中与机组各润滑点相接的各管段应转位90º

或180º

。

制作临时跨接软线，将各润滑线终点与回油线连接。

将油泵与电机脱离，启动电机空运2小时确认正常后，将电机与油泵进行连接。

用滤油机向油箱内注入经化验合格的出厂技术文件规定牌号的润滑油。

油量约为油箱容时量的二分之一。

油循环操作

开启下列阀门：

油泵进排油阀，油泵出口回油阀，冷油器排空阀，滤油器排空阀，供油总管调压阀之旁路阀，各润滑点流量调节阀。

关闭下列阀门：

油泵出口调压阀上下游之截止阀，供油母管调压阀上下游之截止阀。

启动油泵，经充分排气后关闭各排空阀，投入加热器，使油温升至约70—80℃运行4—6小时后向油冷器通水冷却约30℃后重复升温如此反复进行，同时采用滤油机进行油箱小循环，即将油箱排油口与滤油机进口连接，滤油机连续地将油箱底部污油抽出过滤后重新排回油箱。

油循环过程中，应使油泵出口调压阀与供油总管调压阀同其旁路阀交替开启投入。

油冷器也应交替切换投入。

当滤油器进出压差超过1.5Kgf/cm时，应清洗滤网。

为了提高油冲洗效果，建议采用以下措施：

定时从油冷器底部排油口处排出一定量的污油经滤油机过滤后重新排回油箱。

油循环过程中（特别在升降温时），应经常锤击油管各处，尤其是法兰、焊缝及拐弯等处。

在滤油器出口压力表根部阀处注入高于系统压力的干燥空气或氮气以造成对管壁的

气击。

依次轮番调小各润滑点部分节流阀，以增大另部分流量。

油循环检验标准：

在各润滑点排油插管法兰处加装100目滤网，启动油泵四小时后停泵检查各滤网应无金属颗粒，沙粒，锈皮等杂质或仅有微量纤维体为合格。

油循环合格后排净油系统各处冲洗油，重新清洗油箱及滤油器等。

向油箱内注入经化验合格的润滑油至规定液位，重新启动油泵冲洗约一至二天后停泵，拆除临时跨线，复位各进排油短管，启动油泵，投入加热器，在油温升至35—45℃时，调节油压调节阀，使压力维持为技术文件规定值。

6.压缩机组静态调试

采用手动调节进行机组润滑油压报警联锁试验。

采用模拟操作进行轴承温度报警联锁试验。

采用模拟操作进行机组轴系轴振动报警试验。

采用模拟操作进行机组轴系轴位移报警试验。

进行盘车器投入与脱开状态信号显示试验。

进行盘车器投入状态限制机组启动联锁试验。

将仪表风源引入操作盘控制器内，进行压缩机排气量调节装置全行程动作试验，观察其调节幅度是否平缓及调节元件是否有卡涩或漏气等异常现象并处理，使其性能符合技术文件要求。

将各段气缸及填料函注油接头脱开，启动注油器并排净高压元件内空气后，旋转注油器油量调节旋钮，观察油量变化与调节幅度是否呈线性关系，同时进行注油管冲洗，待各注油管终端排油清洁后，复位各接头并消除注油系统漏点。

7.劳动力计划（三台机组用工数）

序号

工种名称

人数

备注

1

钳工

20

2

起重

8

3

电焊

需要对临时调入

4

气焊

8.质量检验计划

工序控制点

检验方法

检验标准

检验等级

基础验收

外观/实测

HGJ203-83

BR

设备开箱验收

AR

机身定位

实测

随机文件

中体安装

5

气缸找线定位

6

轴瓦安装调整

7

十字头组件调整

连杆组件调整

9

活塞组件检测

10

气缸余隙调整

11

运动机构组合件检测

12

电机轴承座组件检测处理

13

机组轴系对中

14

电机空气间隙调整

15

机组二次灌浆

外观

B

16

机组油循环检查

A

注：

A级为业主、监理和施工单位三方检验项目；

B级为监理和施工单位二方检验项目；

C级为施工单位一方检验项目；

R级为检验项目要有记录。

9.施工工具、机具一览表

表中内容仅供参考

名称

规格型号

单位

数量

备注

桥式吊车

20T

台

厂房设施

立式砂轮机

手砂轮机

钳工台案

自制

线架

付

螺旋千斤顶

15T

个

移动式空压机

0.8m/min1Mpa

电焊机

14kw

气焊工具

套

平尺

1.5m0级

条

1m0级

平台

600×

800

块

钢卷尺

30m

方水平

200×

2000.02mm/m

件

150×

1500.02mm/m

100×

1000.02mm/m

17

合像水平仪

0.01mm/m

18

外径千分尺

0-25mm

19

25-50mm

50-75mm

21

75-100mm

22

100-125mm

23

125-150mm

24

150-175mm

25

175-200mm

26

内径千分尺

50-600mm

27

游标卡尺

0-125mm

把

28

0-300mm

29

深度游标卡尺

30

块规

46块0级

31

塞尺

150mm

32

300mm

33

1000mm

34

百分表

0-5mm

35

0-10mm

36

磁力表架

10.安全技术措施

施工现场应保持清洁，整齐，作业区内不得堆放零部件，以免造成现场混乱，影响作业人员活动与安全。

施工区域内各预留洞等必须可靠遮盖，基础周围应设置围栏，基础与楼板间应搭设带有护栏的牢固临时过桥。

禁止在吊装物下站人，若必须在其下面作业时，应采取可靠措施进行临时支撑保护。

施工用电设备或电动工具等应可靠接地，用毕后应关掉电源。

施工现场应配备消防器材，施工用汽油、煤油、脱脂剂等到应置于封闭容器内存放。

废油、废布棉纱等应集中收集存放，定期清除，不得随意倒放。

施工现场应有医务人员值班，应配备值班车。

施工现场应设置现场保卫人员，防止零部件、工具、材料等丢失，影响施工。

其它有关部分应参照《部分安全法规、规程汇纺编》所列有关条例执与检查。