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由于游离氧化钙水化生成氢氧化钙时,体积膨胀97.9%,在硬化水泥石中造成局部膨胀应力,随着游离氧化钙含量增加,会导致水泥石3天强度倒缩,严重时引起安定性不良。
一般熟料中f-CaO应控制在1.5%以下。
方镁石系游离状态的氧化镁晶体,方镁石水化时,比f-CaO缓慢得多,要几个月或几年才能表现出来,水化生成氢氧化镁,体积膨胀148%,也会导致安定性不良。
水泥的品种有:
硅酸盐水泥、其他通用水泥、铝酸盐水泥、特种水泥等,其中硅酸盐水泥是用途最为广泛的一种。
硅酸盐水泥是用硅酸盐熟料加以一定量的石膏和其他辅助材料(如石灰石等)研磨成粉末状,加水调和后能胶结砂、石子等适当材料并能在空气中和水中硬化的水硬性胶凝材料。
硅酸盐水泥的质量指标有:
不溶物、碱含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性等。
水泥的工艺生产过程,可用“两磨一烧”来概括。
石灰石原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后,按一定比例配合,喂入生料磨,磨细至成分合适,质量均匀的生料,存储于生料均化库,这一过程为生料制备。
生料从均化库出来,喂入预热器,预热分解后进入窑内,在窑内煅烧至部分熔融,得到以碳酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料,这一过程为熟料煅烧过程。
熟料加入适量石膏、混合材共同磨细成粉状的水泥,并包装或散装出厂,这一过程为水泥制成,现将水泥厂生产流程以方框图表示如下:
二、破碎理论、破碎机的结构和工作原理
1、锤式破碎机的工作原理:
通过高速旋转的锤子对料块冲击而破碎物料。
由于各种脆性物料的冲击性差,因此在作用原理上这种破碎是比较合理的。
2、单转子锤式破碎机的结构:
两端的两个圆盘和中间的几个角盘,用键固定在主轴上。
用轴套筒分隔三角盘使其定位。
通过销轴将锤头悬挂在三角盘间,每排有锤头。
组合一起称为转子。
主轴由机壳两侧的轴承支承。
主轴的一端装有弹性柱销联轴节与电机相接。
破碎机下部装有出料篦条,篦条的两端装入托梁的榫槽中,用螺栓压紧。
篦条的长度与转子的有效长度相等,一般用锰钢制造。
为防止堵塞,篦条的间隙装成里小外大,成梯形断面。
篦条的间隙对产品的质量有直接影响,当锤子磨损,间隙变大,产品变粗时,可通过拧紧螺栓调节其间隙。
机壳一般由钢板焊接而成,分上下两部份。
机壳上部有加料口,机壳内部衬有衬板以保护机壳不受损伤。
3、锤式破碎机的操作与维护:
1)开机前应与有关岗位得联系,若没有联系上,不得开机,以防事故发生。
2)空车启动,卸空停车。
3)经常检查及紧固地脚、衬板螺栓。
4)检查锤头、衬板等的磨损程度,并即使处理。
5)保持润滑系统良好,保证润滑。
6)喂料应保持均匀,防止喂入不能破碎的物料。
7)检查卸料粒度,如不符合要求,应通过更换卸料篦条或旋转调节螺栓,减少锤头与卸料蓖条之间距离。
4、破碎机常见故障、原因及排除方法
故障表现
原因
排除方法
出料粒度过大
1、锤头磨损大
2、筛条断裂
1、更换锤头
2、更换筛条
轴承过热
(1)润滑脂不足
(2)润滑脂过多
(3)润滑脂污秽过多
(4)轴承损坏
1、加注适量润滑脂
2、轴承内润滑脂应为其空间容积50%
3清洗轴承,更换润滑脂
4、更换轴承
弹性联轴器产生敲击声
A)销轴松动
B)弹性圈磨损
1、停车并拧紧销轴螺栓
2、更换弹性圈
机器内部产生敲击声
A、非破碎物进入机内
B、衬板紧固件松动锤击在衬板上
C、其它零件断裂
1、停车,清理破碎腔
2、检查衬板紧固件情况
3、更换断裂零件
产量减少
a、筛条缝隙被堵塞
b、加料不均匀
1、停车,清理筛条缝隙中物料
2调整加料机构
振动量骤增
A、锤头磨损大,使转子静平衡不合要求
B、锤头折断,转子失衡
C、销轴变曲、折断
D、三角盘或圆盘裂缝
E、地脚螺栓松
1、按质量要求更换锤头使转子平衡达到要求
2、更换锤头
3、更换销轴
4、电焊修补或更换
5紧固地脚螺栓
5、石灰石破碎机及板喂机主要技术参数
1)石灰石破碎机
破碎机能力:
500-600t/h
最大进料尺寸:
1000x1000x1500mm(最大料占总进料量比例≤10%)
出料粒度:
≤50mm占90%
破碎机型号:
PCZ2022X传动布置:
左传动
转子规格:
φ2022x2350
电机功率:
800KW
电机电压:
10kV
电机速度:
980r/min
主轴转速:
311r/min
锤头击打范围的宽度:
2150mm
转子体
主轴直径
中心部位Φ450mm
轴承部位Φ340mm
转子直径和宽度:
Φ2020mm×
2350mm
锤头
锤头数量50个
单锤重量:
120Kg
行数:
5
每行的锤头数:
10个
锤头的磨耗:
1.5g/t
锤头使用寿命:
破石灰石:
≥80万吨/套(其中游离SiO2含量<
2%)
电机型号:
YRKK560-6
电机速度:
988r/min
电机电压:
电机功率:
800KW
2)、重型板式喂料机
重型板式喂料机B2000×
9800mm给料速度:
0.088~0.12m/s
进料粒度:
≤1000mm(最大边长)出料粒度:
≤25mm筛余:
5%
倾角:
23°
输送量:
80~800t/h
输送物料:
石灰石
速比:
100
功率:
45kW转速:
980r/min
三、原料预均化的原理
预均化技术就是在原料的从存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具有存储与均化的功能;
预均化原理:
就是在物料堆放时,由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。
取料时,在垂直于料层的方向,尽可能同时切取所有料层,依次切取,直到取完,即“平铺直取”。
四、堆取料机
堆料机分为:
1)天桥带堆料机;
2)悬臂式带堆料机;
3)桥式带堆料机;
4)耙式堆料机;
1、悬臂式带堆料机:
它最适宜于矩形均化堆料和圆形均化堆料,卸料点可以由悬臂带机调整俯仰角而升降,使物料落差保持最小。
由于圆形堆场是中心进料,卸料点要随时升降,因此圆形堆场采用较多。
2、取料机分为:
1)端面取料机;
2)侧面取料机;
3)底部取料机;
端面取料机一般采用桥式取料结构,有以下组成:
1)箱形主梁,有钢板围成;
2)刮板输送部分,在主梁下面吊着若干个吊架,吊架的上、下方设置左、右两导条导槽,上方中间和下方中间各设置一条防偏导槽,上方和下方导槽内装有两条输送链条;
3)耙车部分,在主梁上设有料耙小车,小车上设有驱动装置、驱动链轮、改向链轮、塔架,塔架上安有滑轮组,塔架两侧设有钢丝绳卷扬装置;
4)固定端梁,由端梁体、车轮、驱动装置组成;
5)摆动端梁,由端梁体、铰支座、防偏机构、车轮、挡论、驱动机构组成组成;
6)电缆卷盘,由单排大直径卷盘、集电滑环、电动机、减速机组成;
3、堆料机的操作与维护
(1)试车前准备的内容与要求:
内容
要求
安全措施、制动器、行程开关、保险丝、总开关等
处于正常状态,动作灵活、准确安全、稳定可靠、间隙合适
电缆卷盘及电缆
电缆卷绕正确,电缆不得有坏、烧焦现象
金属结构的外观
不得有断缝、变形、掉油漆现象,焊缝质量符合要求
传动机构及零部件
装备正确,不得有漏装现象;
螺栓连接应紧固;
铰接点转动灵活;
链条张紧程度合适
润滑点及润滑系统
保证个润滑供油正常,按要求加够润滑油或润滑脂
电器系统和各种保护装置、开关及仪表照明
不得有漏接线头,连锁应可靠,电动机转向要正确,开关、仪表和灯光要好用
配重量调整
要有安全措施,分次增加
(2)空负荷试车
1)先开动液压系统,使活塞杆能正常升降;
2)将堆料臂架置于水平位置,启动堆料悬臂胶带机;
3)开动堆料机的行走驱动装置,调整好限位开关位置;
4)待各部运行正常后;
堆料机整机进行联动空负荷试车。
4、取料机的操作与维护
(1)开车前注意事项;
对全机进行检查,经检查各部良好,可按启动顺序开动取料机,进入作业状态;
(2)事故停车;
凡在本系统内任何地方出现事故必须停车,按动紧急开关停车;
(3)注意端梁行走是否同步;
(4)换堆;
是为了实现物料的均化处理,堆料机需和取料机配套使用;
5、试车:
1)取料机全部安装之后,认真检查各减速机、液力藕合器、液压制动器、润滑油箱和各轴承的润滑点,注意加好润滑油和润滑脂;
2)检查电机转向;
3)按工况试车,如有不正常现象,应及时查找原因,排除故障,再试车;
4)各个驱动装置单独试车操作试车正常后,再进行手动工况试车;
5)空车速度由低到高运行;
6)手动工况试车后,进行自动工况试车;
7)在空车试车后无问题,进行负荷试车;
6、维护保养与检修
1)每运转2000h,应全面检查各部件之间的是否松动,及时处理松动部位;
2)进行端梁的维护、保养、检修:
3)保证电磁离合器中摩擦片之间间隙,保证良好的结合与脱开状态,使正常工作;
4)对于制动器,应检查制动垫,制动垫磨损严重时,应及时更换;
5)检查减速机有无异声,检查润滑情况;
6)经常检查车轮及挡轮与轨道接触情况;
7、料耙系统的维护、保养
A)检查链条张紧情况、链条与链轮齿合情况;
B)耙齿磨损应及时更换
8、进行刮板系统的维修、保养;
A)检查各运动部件有无碰撞、松动现象,检查刮板上衬板螺栓,链条、链轮情况;
检查驱动装置振动、温升、噪音;
B)刮板链轮工作一段时间,磨损时,应更换链条、链轮;
C)刮板链条是高精度套筒滚子运输链,伸长磨损过大时,及时更换;
D)对刮板链条中的油垢,根据程度,定期进行清理;
E)链节损坏,及时更换;
F)当耐磨板的磨损程度危及刮板结构时,更换耐磨板;
G)根据链条导槽上的耐磨板厚度,更换链条导槽上的耐磨板
9、石灰石堆取料机主要技术参数
悬臂堆料机YD600/23料场总储量:
37500t
料场有效储量:
23520m3
最大堆料机能力:
600t/h能力:
400t/h胶带:
带宽800m
带速2.5m/s
堆料机:
堆料半径21000mm
臂架回转速度0.1664r/min
堆料范围0~120°
臂架极限俯俯仰角度+13~—15°
皮带输送机:
水平长度25.3m消耗功率(最大)22kw安装功率30kw
宽度:
800mm驱动装置功率:
30KW
刮板取料机:
生产能力400t/h轨道直径80000mm刮板尺寸1500X300mm×
mm
刮板速度:
0.5m/s
刮板:
形状为弧形宽度:
1500mm
链条:
滚子链长度(2条)148m节距250mm
驱动装置:
电机1480r/min额定功率:
75kw
减速机:
类型YKFA680减速比100额定功率130kw
液力偶合器:
YOX450驱动系统为双驱动
Y132M-8转速750r/min
10、原、燃料堆取料机主要技术参数
侧式悬臂堆料机
堆取物料:
原煤、沙岩、铁粉等
1104
CBDZ300/13.5侧式悬臂堆料机变幅角度:
-14°
~+16°
套
1
堆料能力:
300t/h轨距:
4m最大轮压:
20kN
行走速度:
20m/min轨道型号:
43Kg/m
4M1
卸料皮带电动机JWDI22-2-800-630功率:
22kW
台
4M2
驱动电机(变幅装置用)Y100L23kw
3
4M3
电动机(行走机构用)型号:
YEJ100L2-4功率:
3KW转速:
440r/min
4P2
减速器型号:
QSC1i=128
4M4
动力电缆卷盘JDO-650(D)-T1.5Kw960r/min
4M5
控制电缆卷盘JDO-650(D)-KT301.5Kw960r/min
11、CGQ130/19.5侧式刮板取料机
编号
名称型号规格
单位
数量
1105
CGQ130/19.5侧式刮板取料机轨道型号QU80
取料能力:
130t/h刮链板节距:
250mm刮板尺寸:
1200×
200
刮板臂长度:
19500mm刮板链速:
0.40m/s轨距:
4000mm
车轮直径:
710mm调车行走速度:
10.5m/min
取料行走速度:
0.18~1.8m/min卷扬提升速度:
24~2.4m/min
5M1
电动机(调车运行机构)Y132M2-65.5kw960r/min
2
5P1
减速器(调车运行机构)DLDSY280-210i=200
5J2
制动器(调车运行机构)YWZ5-200/30
5M2
电动机(取料运行机构)YP100L1-41.5kw
5P2
减速器(取料运行机构)XWD1.5-3-1/9i=9
5C1
电磁离合器:
DLK1-10
5M3
卷扬提升系统QH6-20/2-62-1/122kw
5M4
电动机(刮板取料)Y225S-437kW
5P3
减速机(刮板取料)YKFA545-112i=112
5M5
动力电缆卷盘JDO-1250(D)-T3Kw960r/min
5M6
五、Φ15m切向生料均化库
1、概述
生料均化是干法水泥厂中不可缺少的均化链的重要均化环节。
生料均化程度是影响生料易烧性的稳定和熟料产质量的关键。
提高生料粉均化程度(新型干法窑生产水泥熟料时,入窑生料的碳酸钙含量标准偏差不大于±
0.15-0.20%),对稳定窑的热工制度、提高运转率也大有好处。
生料粉的均化分为气力均化和机械均化。
气力均化又分为间歇式均化和连续式均化,连续式均化又分为混合室均化库、均化室、均化库、带外部混合仓的连续式均化库(中心室均化库)、多点流均化库、控制流均化库等均化方式。
均化原理:
采用空气搅拌及重力作用下产生的“漏斗效应”(或称鼠穴效应),使生料粉向下落降时切割尽量多层料面予以混合。
同时,在不同流化空气的作用下,使沿库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用,有的区域卸料,有的区域流化,从而使库内料面产生径向混合均化。
简单讲即:
空气搅拌、重力均化、径向混合均化。
三种均化作用匹配完成整体均化。
本均化库为带外部混合仓的连续式切向型生料均化库,切向库是综合IBAU和CF库的特点,在每个卸料出口设减压阀。
切向库底部中心有一个大圆锥,通过它将库内生料的重量传到库壁上。
圆锥周围的环形空间被分成向库中心倾斜的8个区,每区装有充气箱,充气时,生料首先被送至一条径向布置的充气箱上,再通过圆锥下部的出料口,经斜槽进入库内的中心仓。
当某一区充气时,该区上部物料下落,形成一漏斗状料流,依靠重力发生混合,进入中心仓后,又依靠连续空气搅拌得到气力均化。
IBAU库主要优点是电耗较低,能较好的解决物料的边壁流动问题,缺点是施工安装复杂,而且由于中心仓容积较小,故均化效果不够理想,采用单库操作时,生料均化值为7。
本次提供的切向型均化库与传统的IBAU库的最大区别就在于通过库内、库外的切向生料流达到多重纵向切割物料的作用,生料一直处于被搅拌状态,以求达到最佳的均化效果。
生料均化值最高为8-10
2、结构
本均化库均化装置由库顶生料分配装置、库内充气装置、卸料装置、混合仓、空气分配装置等部分组成。
生料粉经充气分配器和八短、四长空气斜槽,呈辐射型卸入库内。
库底中心有一个大圆锥体,通过它,将库内生料重量传到库壁上。
圆锥周围的环形空间,被分成向库中心倾斜的8个区,每区都装有充气箱,充气时,生料被送至一条径向布置的充气箱上,再通过圆锥体下部的出料口,经斜槽进入库底部中央的混合仓中,混合仓为带有传感器的称重仓。
3、主要技术参数
本工程均化库为一座Φ15×
40m切向库。
储量1.1万吨。
4、影响均化效果的常见因素
1.
充气装置发生漏泄、堵塞、配气不匀等;
2.
生料物性与设计不符,如含水量、颗粒大小发生变化等;
3.
压缩空气压力不足或含水量大等;
4.
机电故障;
5.
无法控制的其它因素,
六、HRM3400B原料立式磨
1、结构形式及技术特点
结构:
立磨的形式不同,但其结构和工作原理基本相同。
主要区分在磨辊与磨盘的结构组合不同。
立磨由传动装置、碾磨装置、分离器、加压装置、限位装置、壳体等部分组成的;
传动装置:
由主电机、联轴器、减速机三部分组成,安装在磨机下部,既要带动磨盘传动,还要承受磨盘、物料、磨辊的重量以及施加的碾磨压力,是立磨中最重要的部件。
润滑系统装置是独立的油站,并有油压、油温的自动保护系统,使全套装置工作安全可靠。
碾磨装置:
磨盘和磨辊是重要的研磨部件,它的形状设计必须使粉磨的物料在磨盘上形成厚度均匀稳定的料床,因此合理的磨盘形状配以相似的磨辊,对于稳定料层、提高粉磨效率、减少研磨消耗有着极为重要的作用。
磨辊是对物料进行磙压粉碎的主要部件,它由辊套、辊心、轴、轴承及辊子支架等组成。
它是采用一对调心滚子轴承,设计时对轴承作等寿命计算,轴承密封腔延伸到机壳外,不与含尘气体接触,所以只用简单的填料密封就能保证磨辊轴承不进灰。
磨盘是固定在减速机的立轴上,由减速机带动磨盘转动。
它由盘座、衬板、挡料环等组成。
分离器:
是保证产品细度的重要部件,它由传动系统、转子、导风叶、壳体、粗粉落料锥斗、出风口等组成。
分离器设计为机械传动、转速可调的动态分离器,该分离器通过锥形转子高速回转,叶片与粗颗粒撞击,给物料以较大的圆周速度,产生较大的离心力,使其进行分离,细颗粒可通过分离器叶片之间间隙出磨,由收成器进行收集
加压装置:
是提供碾磨压力的重要部件,它由高压油站、液压缸、拉杆、蓄能器等组成,能向磨辊施加足够的压力使物料粉碎。
采用液压自动控制系统来施加及控制其对物料的作用力,可以根据物料易磨性的变化调整磨辊压力,因而使磨机经常保持在最经济条件下运行,这样,即可以减少无用功的消耗,又能使辊套,衬板的寿命得到延长。
由于蓄能器的缓冲作用,使液压缸施加压力具有较大的弹性,又可自动调节,当遇到坚硬大物时,磨辊可以跳起,从而避免粉磨.部件及传动装置因承受过大荷载而损坏。
限位装置:
HRM磨有独特的限位装置可以使磨机轻载启动,磨辊和磨盘之间的间隙可以调整,既保证料层厚度,提高粉磨效率,又能保证在断料不正常情况下磨辊和磨盘不直接接触,避免磨机振动,保护了减速机。
磨机壳体及机架立磨的壳体分为上壳体、下壳体和机架部分,每部分均采用螺栓连接,下壳体焊接在三个机架上。
2、HRM3400B原料立式磨工作原理:
电动机驱动减速机带动磨盘转动,需粉磨的物料由锁风喂料设备送入旋转的磨盘中心,在离心力作用下,物料向磨盘周边移动,进入粉磨辊道。
在磨辊液压力的作用下,在离心力作用下,物料受到挤压、研磨和剪切作用而被粉碎。
同时,热风从围绕磨盘的风环高速均匀向上喷出,粉磨后的物料被风环的高速气流吹起,一方面把粒度较粗的物料吹回磨盘重新粉磨,另一方面对悬浮物料进行烘干,细粉则由热风
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