曹家滩风硐安全出口施工组织设计文档格式.docx
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九、工程进度及保证措施
十、消防措施
附表一拟投入的主要施工设备表
附表二劳动力计划表
一、编制依据:
1、编制依据:
1.1、回风立井井口连接处平、剖、断面图【S1630-118
(1)G1-1)、S1630-118
(1)G1-2】
1.2、招标文件
1.3、《煤矿安全规程》(2010年版)
1.4、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
1.5、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)及其他现行规范、工程质量检验评定标准
1.6、本公司颁布的安全、质量管理文件
2、采用标准:
2.1、《煤矿安全规程》2010
2.2、《建筑地面工程施工质量验收规范》(GB-50209-2002)
2.3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB-50204-2002)
2.4、《地下防水工程施工质量验收规范》(GB50208-2002)
2.5、《煤矿井巷工程施工规范》(GB50511-2010)
2.6、《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-86)
2.7、《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-88)
2.8、与本工程有关的相关验收标准及规范。
2.9、矿建施工图及技术文件。
2.10、《建设项目文件归档要求与档案整理规范》(DA/T28-2002)
二、工程概况及施工内容:
1、工程概括:
本工程为陕西陕煤曹家滩矿业有限公司曹家滩矿井回风立井风硐、安全出口工程施工。
其中安全出口位于回风立井井口西南方向,与回风立井井筒垂直相交,水平夹角为90°
、回风立井井口标高1303.500m.安全出口与井壁连接处底板标高1299.80m、设计全长21.4m,巷道断面均采用直墙半圆拱型,自地表向下依次分为上部平巷2m,中部斜巷8.4m、坡度30°
,下部平巷11m,共计三部分组成,净宽×
净高=2000×
2200mm。
其中2-2断面采用双层钢筋混凝土支护,地坪厚400mm;
其余断面均采用单层钢筋混凝土支护,地坪厚250mm。
混凝土强度为C40,钢筋采用HPB400螺纹钢。
风硐位于回风立井井口东北方向,同样与回风立井井筒垂直相交,水平夹角为90°
、与井壁连接处底板标高1291.5m,设计全长16.29m,巷道均为矩形断面,均采用双层钢筋混凝土支护。
其中5-5断面长1.916m,净宽×
净高=5500~5400×
7000mm,混凝土厚度450mm;
6-6断面长3.856m,净宽×
净高=5400×
5400~4806mm,混凝土厚度450mm;
7-7断面长5.966m,净宽×
5400mm,混凝土厚度450mm;
8-8断面长1m,净宽×
5400mm,混凝土厚度450~350mm;
9-9断面长3.552m,净宽×
5400mm,混凝土厚度350mm。
混凝土强度为C40,钢筋采用HRB400螺纹钢。
目前回风立井井筒工程已经全部施工结束,冻结站已经全部拆除完毕,同时箕斗改绞工程基本施工完毕,在回风立井井筒掘砌施工时,井口四周与原井架基础施工500mm厚C40钢筋砼,安全出口、风硐与井筒连接处已经在井筒掘砌施工时按照设计采用砌筑500mm厚75#砂浆砖墙进行全断面预留。
2、主要工程内容:
曹家滩矿井回风立井风硐、安全出口等矿建施工。
2.1、人工挖孔护坡灌注桩
2.2、回风立井风硐、安全出口基础土方开挖
2.3、钢筋加工及安装;
2.4、模板加工及安装施工;
2.5、泵送商品混凝土浇筑
2.6、土方回填及夯实、
工程内容及工作量详见设计图纸
三、施工方法及技术措施:
安全出口施工顺序:
破除砼封口盘→土方开挖→铺设砼垫层→铺设底板砼→主体钢筋安装→模板安装→混凝土施工→土方回填夯实。
风硐施工顺序:
破除砼封口盘→人工挖孔护坡灌注桩→土方开挖→临时支护→铺设砼垫层→铺设底板砼→主体钢筋安装→模板安装→混凝土施工→土方回填夯实。
1、施工准备:
1.1、施工道路:
工业厂区内的临时道路已形成,可以作为场内运输道路。
1.2、施工用水:
场地供水可直接从甲方提供的自来水管道口引出,给水主管选用DNl00焊接钢管,无论生活用水、生产用水、消防用水均可以从主给水管道上引出。
1.3、施工用电:
现场施工机械主要有振动棒、电焊机、圆盘锯、钢筋加工机械及现场照明,用电负荷不大,甲方提供的负荷能满足施工生产需要。
2、技术准备:
2.1、由项目经理牵头,技术部组织有关人员认真讨论优化施工方案,关键项目及部位施工方法,以达到安全施工,确保优质,缩短工期,提高效益的目的。
2.2、项目技术副经理现场协调、指挥此工程。
发现问题并及时解决,以便组织施工,加快工程进度。
2.3、由项目技术副经理组织图纸会审和设计交底。
2.4、编制材料计划和工器具计划。
2.5、根据设计和会审、修改记录,编制工艺文件和工装设计。
2.6、各专业技术负责人向参与加工的人员进行技术交底和培训。
2.7、根据加工顺序编制工艺卡片,下达生产任务,明确计划要求、技术要求、加工工艺、质量控制标准、检验方法、工艺装备和安全技术措施。
2.8、按照工艺设计和工装设计,对加工设备、工装设备、检测设备、检验器具、工具进行检查、维修、补制、购置,必须完成好并严格执行管理文件的各项规定。
2.9、检查进场材料是否合格,并对主要材料进行化学、物理性能检验,不合格的材料不允许使用。
2.10、测量放线:
①水准点的建立,以矿区工广永久水准点为准,在回风立井周边设二个专用水准点,控制安全出口及风硐施工的标高。
②建立安全出口及风硐的中心线:
依据现场实际情况布置好安全出口及风硐中心线,定位桩要保护好,设有明显标志。
严禁损坏。
3、施工部署:
本工程比较关键的工序是风硐基坑开挖及架设碹骨及模板工程。
为此,我单位抽调施工过此类工程的专业队伍进行施工,确保施工进度及施工质量。
为保证砼的质量及缩短工期,现场不设置搅拌站,采用商品砼。
4、施工方案及主要项目施工方法:
安全出口施工方案:
首先对井筒预留安全出口位置利用6mm厚花纹钢板及550mm长螺旋锚杆(间距500mm)进行固定全断面封闭,然后破除封口盘砼,再采用人工挖掘土方,按1:
1修整护坡并将底板找平,紧接着铺设垫层、绑扎钢筋、稳立模板并浇筑混凝土,然后混凝土体外涂刷沥青,最后回填土方并夯实。
风硐施工方案:
首先对井筒预留风硐位置利用20#工字钢(横向6根间距1100mm、竖向3根间距2000mm)及10mm厚钢板进行全断面封闭,然后破除封口盘砼,再进行人工挖护坡孔桩并灌注C40砼,紧接着人工开挖土方并将底板找平,挖土方期间对已挖出的硐室两帮及斜面护坡进行锚网喷(锚杆采用Φ20*2400mm螺纹、钢锚杆间距800*800mm,网片采用Φ6.5金属网片、网格100*100mm、搭接长度100mm;
喷射砼厚度200mm强度等级C20)临时支护,紧接着铺设垫层、绑扎钢筋、稳立模板并浇筑C40混凝土,然后混凝土体外涂刷沥青,最后回填土方并夯实。
4.1安全出口及风硐预留口封闭
4.1.1利用原井筒施工时吊盘提升至风硐位置,然后利用20#工字钢(横向6根间距1100mm、竖向3根间距2000mm)及10mm厚钢板进行全断面封闭牢固。
4.1.2风硐预留处封闭后,继续高起吊盘至安全出口位置预留底板,利用6mm厚花纹钢板及550mm长螺旋锚杆(间距500mm)进行固定全断面封闭牢固。
4.2人工挖孔护坡灌注桩:
总体方案:
沿风硐两侧人工挖掘桩孔,每侧8根,深度由上到下为8m~26m不等。
桩孔直径800mm,桩间距1100mm,桩顶标高距离地面标高-700mm。
然后将在地面绑扎成一体的桩孔钢筋下放至桩孔内,最后浇筑桩孔。
同时在施工20m范围内打注降水小井。
4.2.1桩孔开孔第一节土方时,挖孔土方深度约1m,护壁模板高出地面25cm,外侧用高20cm的薄铁皮封闭,护壁厚度和砼浇灌按设计要求施工,并插入4根长1m的Ф20钢筋,作为安全栏网立柱,再用3道ф8钢筋沿圆弧立柱钢筋焊接形成防护网。
根据现场情况对桩距小于2.5倍桩径的桩采取跳挖间隔施工,即桩身混凝土强度达到5Mpa后方可进行邻桩的挖孔作业。
相邻桩的桩端持力层的标高相差较大时,应采用跳挖间隔施工,并施工较长桩。
开孔前浇灌第一节防踢护壁后开始下挖。
土方开挖分节进行,第一节挖深约1m,浇钢筋混凝土护筒,往下施工时每一节作为一个施工循环(即挖好一节土后立即浇灌此节的混凝土护壁)。
一般土层中每节高度为1m,在流砂、流泥区段每节高度宜小于0.5m,特殊地质下挖孔速度应视护壁的安全情况而定,扩底部份先挖桩身圆柱体,再挖扩底尺寸从上到下修成,松散土层用铲,镐开挖,进入强风化层后用风镐。
土方每挖好一节,就要绑扎钢筋,支模和浇C40砼,然后才能挖下一节,每天进深为一至二节。
结合地质报告对可能有流砂、淤泥的桩,每节下挖时先用2m长Φ20钢筋打入土中,探测是否有流砂、淤泥,并根据打钢筋力的大小初步确定其厚度,如遇流砂、淤泥层时,使用半模,每节下挖0.3-0.5m,先用长1m的Φ20钢筋沿圆周向下打入,间距@150,用铁锤打入土中,再用稻草或麻袋配合堵住流砂、淤泥,护壁钢筋加强为ф10@100,在特殊情况下,可采用钢护筒代替模板施工。
并提高砼标号或加入早强剂,使砼早期强度较高,组织快速施工。
挖深超过4米后,要用鼓风机连续向孔内送风,风管口距孔底2米左右,孔内照明采用36V安全电压(若孔内环境潮湿,应采用12V安全电压),防爆灯泡,灯泡距孔底2米。
在开挖过程中,如有水时,下挖时随吊桶将泥水一起吊出。
如渗水量大,则在孔底侧挖集水坑,用高扬程水泵排出。
4.2.2护壁厚度为15㎜。
护壁钢筋按参考本工程所设计的人工挖孔桩护壁加筋图施工,护壁竖筋和水平箍筋均为ø
8@150,护壁钢筋在现场加工,孔内绑扎,并预留搭接头。
护壁钢模采用4~6块钢板组成,插口连接,支模要校正中心位置,直径及圆度。
设计护壁砼标号同桩身都为C40,在施工现场采用商品砼浇筑至孔口。
护壁砼施工:
护壁砼应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在6-8㎝为宜,砼浇筑时应分层沿四周入模,用钢锄捣实,施工前应将上节护壁底清理干净,以便连接牢固,为便于施工,可在模板顶设置用角钢、钢板制成的临时操作平台,供砼浇筑使用。
在极松散的土层中,可采用具有足够刚度的钢护壁代替钢筋混凝土护壁,且应随挖随沉。
当天挖的孔桩需监理验收后当天浇筑完护壁砼。
当每节护壁砼浇灌完后,在上口位置用¢8钢筋长800㎜两端插入砼内200㎜,外露400㎜钢筋作为爬梯。
护壁模板拆除:
当护壁砼养护达到一定强度后,便可拆除模板,通常24小时后拆模,再进行下一节施工。
尺寸控制:
每节护壁模板拆除后,应将桩控制轴线、高程引到每节砼壁上,可用十字线对中,吊线锤测出中心线圆周,根据基准点测验孔深。
为保证桩垂直度,要求每浇灌完三节护壁,施工员需校核中心位置及垂直度一次。
为了便于组织井内排水,在透水层区段的护壁预留泄水孔,并在浇灌桩身混凝土前予以堵塞。
终孔验收:
当桩孔挖土达到设计要求的持力层,同时满足桩入持力层深度且桩净长不得小于6米(边坡上桩除应满足入持力层深度外,不应小于参考桩长值,还应结合边坡支护设计图,桩端进入下一级平段以下稳定土层深度>
5.0m)时,及时通知甲方会同勘察设计及有关质检人员共同鉴定,认为符合设计要求后迅速扩大桩头清理孔底,及时验收,随时浇灌封底混凝土。
封底混凝土最小高度为300mm。
扩大头护壁:
扩大部份一般不设护壁,如遇土质有特殊情况时应另行处理。
4.2.3在挖孔桩外侧无桩区开挖一个较深的倒土坑点,汇集每根桩挖出的土方,人工用手推车把土推到堆土点,再用挖掘机转土,由封闭的自卸汽车运走,减少对周边道路的污染。
4.3土方开挖:
安全出口施工采用挖机整体开挖、人工按1:
1修整护坡并找平至设计底板,土方利用自卸车排至矿方指定地点。
风硐施工总体采用人工短掘短支进行开挖,先开挖上部5m,延灌注桩方向安设护壁钢梁并与桩顶钢梁连接支护后,在按照设计底板标高人工开挖、支护至设计位置。
具体方法如下:
4.3.1按照设计掘进断面人工短段开挖,开挖深度不超过1m,土方采用25T吊车配合吊桶、人工装卸进行提升至地面指定位置,开挖后灌注桩空隙间及时采用锚注Ø
20*2400mm螺纹钢树脂锚杆(间排距1000*1000mm)、敷设Ø
6.5金属网片(网格100*100mm、搭接长度100mm)并进行喷射200mm厚C20砼支护,直至施工至地表垂直向下5m段后,再延灌注桩方向两侧安设25#工字钢护壁钢梁,安设后再利用Ø
200mm无缝钢管对称焊接后,再用20#工字钢与桩顶预留20#工字钢钢梁焊接连接支护,确保灌注桩稳定。
4.3.2上部支护完毕后,继续利用人工短段进行开挖、支护,配合25吨吊车及吊桶进行排土,根据条件情况及时进行护壁支护,直至开挖至设计底板,同时在开挖至原井筒预留砖墙后人工予以分段高拆除,每次拆除高度与开挖深度一致。
4.3.3开挖基础土方时,要注意控制好基底标高,防止超挖。
4.3.4在基坑四周用土堆积一防水堤,防止地面水流入坑内,以免边坡塌方或基土被破坏。
4.3.5风硐施工时为方便人员上下,采用自制双层Ø
20钢筋爬梯,爬梯宽度500mm,钢筋层距离300mm,爬梯上口与地面预留钢筋进行连接牢固。
4.4、底板砼:
4.4.1安全出口底板砼施工前先进行夯实后,经监理报验后铺设150mm厚C20砼垫层;
然后按照设计人工绑扎底板Ø
20钢筋(间排距250*250mm),同时预留两墙部钢筋,预留钢筋长度不低于700mm,同时符合钢筋绑扎规范,然后报验后人工浇筑C40砼。
4.4.2风硐底板砼施工前先进行测量定位,确定施工位置,按照设计整体绑扎Ø
20钢筋(间排距250*250mm),同时预留两墙部钢筋,预留钢筋垂直于设计底板,预留钢筋长度不低于700mm,同时符合钢筋绑扎规范。
由于风洞施工坡度55°
,底板钢筋绑扎后,采用18#槽钢碹股(间距1500mm)通长布置,配合20#槽钢钢模板(长度1500mm)并与18#槽钢碹腿焊接,自下而上稳设模板,每次浇筑砼不超过2摸(3m),直至底板砼全部施工完毕。
4.4、两墙部及拱部钢筋的绑扎:
4.4.1钢筋为HPB400级钢,连接筋为HRB300级钢;
钢筋混凝土保护层厚度,风硐、安全出口均为50mm。
4.4.2根据图纸要求,锁口竖向钢筋直径及间距与井壁结构相同,竖向钢筋在-12m处与井壁结构竖向钢筋焊接,单面焊接长度不小于10d(d为钢筋直径);
竖向钢筋在与风硐连接处、安全出口框门处弯折,弯折后水平长度不小于800,其余部分竖向钢筋一直伸至锁口防爆门基础处。
4.4.3风硐钢筋下端锚入锁口井壁不少于35d,上端在设计位置以外留出不少于钢筋直径的40d。
4.4.4安全出口端部框口钢筋互相锚固35d,沿长度方向的钢筋锚入框口内35d。
4.4.5钢筋的下料于成型均使用机械加工,人工操作,钢筋的绑扎,采用人工绑扎,搭接长度不少于35d。
4.4.6钢筋绑扎风硐两帮站筋由于在55°
斜坡施工,因此采用由中部断开2次绑扎,搭接长度35d,接头按50%错开。
钢筋绑扎完毕后,经复核无误,报请监理验收,经回复准许下步施工后方可进行。
4.5、脚手架及墙部、拱部模板工程:
施工方案:
安全出口工程墙外侧搭设双排脚手架,内侧搭设满堂脚手架;
风硐外侧搭设双排脚手架,内侧搭设满堂脚手架,模板主要采用20mm厚竹胶板。
4.5.1脚手架材料:
1、脚手架各种杆件采用外径48mm、壁厚3mm的3号钢焊接钢管,使用生产厂家合格的产品并持有合格证,其力学性能应符合国家现行标准《碳素结构钢》GBT700中Q235A钢的规定,用于立杆、大横杆、斜杆的钢管长度为4-6米,小横杆、拉结杆2.0-2.3米,使用的钢管不得弯曲、变形、开焊、裂纹等缺陷,并涂防锈漆作防腐处理,不合格的钢管决不允许使用。
2、扣件使用生产厂家合格的产品,并持有产品合格证,扣件锻铸铁的技术性能符合《钢管脚手架》GB15831-1995规定的要求,对使用的扣件要全数进行检查,不得有气孔、砂眼、裂纹、滑丝等缺陷。
扣件与钢管的贴合面要严格整形,保证与钢管扣紧的接触良好,扣件夹紧钢管时,开口处的最小距离不小于5mm,扣件的活动部位转动灵活,旋转扣件的两旋转面间隙要小于1mm,扣件螺栓的拧紧力距达60N*M时扣件不得破坏。
3、脚手板采用50mm厚落叶松,宽度为300mm,凡是腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透疥者不得使用,使用的脚手板两端8cm处用8号铅丝箍绕3圈。
4.5.2、脚手架搭设技术措施
(1)施工准备
1、在脚手架搭设之前,由工地技术负责人依脚手架搭拆方案向专业班组长逐段的进行书面技术交底,并履行交底签字手续,各持一份,互相监督,由专业班组长向操作人员进行班前技术交底,并做好交底记录入档。
2、按脚手架使用的各种材料的要求,对使用的材料进行全数检查、验收,方准进场使用,并进入现场后分类堆放整齐,挂牌标明准备使用。
3、搭拆脚手架的操作人员必须是经过劳动部门培训合格发证,持证上岗。
(2)脚手架的基础
1、脚手架搭设前基础要平整夯实,架基及周围不得积水,在距脚手架外立杆外侧0.5米处,设置一排水沟,在最低点,设置积水坑,水流入坑内,用潜水泵将水排出,排水沟坡度为3-5‰。
以保证架基的承载能力,基槽回填土必须步步夯实后,才能做脚手架基础。
2、回填土夯实后,上面铺设厚度50mm的0.2×
3m木脚手板,之后在木脚手板上放置立杆,之后按设计的立杆间距进行放线定位,铺设木脚手板要平稳,不得悬空。
4.5.3、脚手架结构技术要求
1、依脚手架结构要求采用外双排架,脚手架里侧立杆距墙200mm,竖立杆低于檐口为450mm,外立杆高于墙口1.2m,立杆排距1.2m,立杆纵距1.8m,大横杆步距1.8m,小横杆间距1.5m,立杆、大横杆均采用一字扣件对接,在搭设过程中立杆要搭设在大横杆的外侧,相邻两根杆件接头要相互错开一步且不小于500mm,各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。
立杆搭设要垂直,横杆搭设要水平,立杆搭设垂直度为1/400,全高不大于±
50mm,大横杆搭设要水平,全长水平差不大于±
20mm,立杆的纵距排距偏差不大于±
20mm,小横杆外侧伸出架体的长度为140mm,小横杆偏离主节点的距离不应大于150cm,靠墙一侧的外伸长度不应大于500mm.距地面200mm处设扫地杆。
2、剪刀撑采用6米的钢管搭设,立杆7根、大横杆7根为一组剪刀撑,每隔6根设置一组与地面成45度角,脚手架两端转角处两侧设置,每组剪刀撑上下要连续设置,斜杆除两端用回转扣件与立杆、大横杆扣紧外,在中间要增加2个扣件扣牢,斜杆两端扣件与立杆结点的距离不得大于150mm,最下边斜杆与立杆的连结点距离不大于200mm,剪刀撑杆件的搭接长度为1000mm,用三个扣件扣牢,扣件扣在钢管端头处不小于10cm处。
剪刀撑下端一定要落地。
3、脚手板的铺设,施工操作层的脚手架必须铺满、铺稳、铺严,距离墙面不得大于200mm,里立杆与墙面之间铺设一块脚手板,不得有空隙和控头板,本工程砌筑自上而下的进行施工只考虑一个操作层,对头铺设的脚手板,接头下面必须设两根小横杆,板端距小横杆150mm,拐弯处的脚手板必须交叉搭铺。
4、操作层、通道口的防护,在操作层高1.2m处设两道防护栏杆,但必须挂设有准用证的密目式立网,立网的边绳与大横杆靠紧,并用绳系结牢固,并设180mm高的踢脚板用木脚板代替,距地3m处设一层兜网。
6、外脚手架搭设顺序
放置纵向扫地杆,自角部起依次向两边竖立底杆,底端与纵向扫地杆扣接固定后、装设横向扫地杆并也与立杆固定(固定立杆底端前,应吊线确保立杆垂直),每边竖起3-4根立杆后,随即装设第一步纵向水平杆(与立杆扣接固定)和横向水平杆(小横杆,靠近立杆并与纵向水平杆扣接固定)、校正立杆垂直和水平使其符合要求,按40-60N力拧紧扣件螺栓,形成脚手架的起始段,按上述要求依次向前延伸搭设,直至第一步架交圈完成。
交圈后,再全面检查一遍脚手架质量和地基情况,严格确保设计要求和脚手架质量,设置连杆墙件(或加抛撑),按第一步程序和要求搭设指二步、第三小步......,随搭设进程及时装设连墙件和剪刀撑,装设作业层间横杆(在脚手架横向杆之间架设的、用于缩小铺板支撑跨度的横杆)、铺设脚手板和装设作业层栏杆、挡脚板及密目网全封闭。
4.5.4墙部及拱部模板工程
风硐及安全出口墙部、拱部主要采用20mm厚的木胶合板施工,支撑系统采用φ50*3钢管。
模板施工前,技术人员必须认真熟悉设计图纸中各构件的轴线位置及标高,计算出构件的配模尺寸。
根据配模尺寸提出详细的配模计划,配好的模板按构件编号分类放置。
模板安装前,根据控制轴线,由技术员与木工班组长共同配合在垫层上弹出各构件轴线及模板边线;
技术员要向木工班组长及工人作详细的技术交底,其内容包括模板组拼、校正方法、检查标准、质量要求等。
1、风硐模板工程
风硐为箱型结构,截面为正方形,由底板、墙板及顶板三部分构成,其板厚450mm。
风硐计划按两步施工:
第一步先施工底板;
第二步墙板、顶板一起施工。
墙板及顶板安装:
底板混凝土浇筑完毕,待强度达到设计要求时(可以上人),在混凝土上弹出风硐中心线及墙板内边线,按照模板边线及顶板标高搭设满堂脚手架,安装顶板模板;
待墙板钢筋绑扎完毕,经监理、甲方检验合格后再安装墙板内外模板。
墙模板加固时采用φ12的对拉螺栓加固,对拉螺栓每边丝长100mm双螺帽,加固间距为600mm,螺栓长度见下图:
2、安全出口模板
安全出口结构截面为拱形,有底板、墙板、及圆拱三部分组成,混凝土厚为250mm。
施工计划按两步施工:
第二步墙板、拱形顶板一起施工,拱形顶板支撑采用14#槽钢制作,具体形状及尺寸见图(3)。
(1)底板混凝土浇筑完毕,可以上人时,在混凝土上弹出安全出口中心线及墙板内边线,安装制作好的14#拱形槽钢,间距为1m,并使相邻槽钢用φ25钢筋连接三道;
槽钢外侧满铺方木,用铁丝与槽钢绑扎,方木外铺1.5mm铁皮,具体做法见图
(2)墙板模板采用木模板,加固时采用φ12的对拉螺栓加固,对拉螺栓每边丝长100mm双螺帽,加固间距为600mm,螺栓长度见下图:
4.6、砼工程:
①、要严格控制砼的坍落度及水灰比,砼每次浇捣300mm,保证砼的出模强度大于0.4MPa,砼养护外部采用棉被覆盖,内部采用煤炉加温。
②、砼施工时的一般要求:
1)砼的原材料必须有出厂合格证及质量监督站的复验报告,并按规定留砼试块。
2)严格按实验室提供的配合比进行砼的配制,注意控制塌落度及水灰比。
3)砼运输时间不得高于90min。
4)砼每次浇捣厚度基础500mm,竖壁300mm。
5)在留施工缝处,再次浇捣时采用砼同标高的砂浆进行接缝。
6)砼倾倒时,垂直落差不能大于2.5m,不能用砼料斗直接向模内倾倒砼,应将砼倒在即将浇注的筒壁附近平台铁皮上,人工从平台上铲到模板内。
7)砼运输过程中,不得任意加水,如有析水现象,要经过二次搅拌后方可使用。
8)除承受垂直力的侧壁外,其他结构的拆模时间必须达到100
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