化工企业入厂安全教育.docx
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化工企业入厂安全教育.docx
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化工企业入厂安全教育
三级安全教育
(公司级)
XX科技有限公司
编辑人XX
2011年01月01日
目录
前言1
第1章化学工业的危险与安全2
第2章安全生产法律法规8
第3章从业人员的权利与义务14
第4章安全生产管理及教育19
第5章化工安全生产禁令及规定22
第6章劳动防护用品27
第7章电气安全基础知识32
第8章防火防爆安全知识39
第9章危险化学品安全基本知识49
第10章安全色与安全标志56
第十一章事故报警及人员救助59
前言
安全生产是人命关天的大事,我们国家很早就制定了“安全第一,预防为主”的方针,这一方针在2002年写入《安全生产法》,作为一项法律条文,具有了法律效力。
今年在安全生产方针中加上了一项“综合治理”的内容。
安全教育就是贯彻这个方针非常重要的基础性的工作。
1对员工进行安全教育是国家法律法规的要求。
《安全生产法》第二十一条明确规定:
“生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训,保证从业人员具备必要的安全生产知识,熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程,掌握本岗位的安全操作技能。
未经安全生产教育和培训合格的从业人员,不得上岗作业。
”国家将安全教育上升到法律法规的层面,可见它的重要性。
2对员工进行安全教育是企业生存发展的需求。
企业生存发展是我们每一位员工的愿望,因为只有企业不断的发展壮大,我们每个人的工作、生活质量才能不断提高。
企业要生存发展,安全教育是一项重要的、也是必要的资金投入。
如果我们的安全教育及其管理不到位,就会出现员工的安全责任意识及技能不足,导致事故、造成企业损失的可能性就会很大。
这部分的损失就会用企业的利润积累来填补。
3对员工进行安全教育是员工自我保护的需要。
生命对于我们每一个人来说,对于我们的亲人来说都是非常宝贵的。
珍惜生命,更好地保护自己、保护他人不受伤害,是我们每一位员工最为重要的工作职责。
我们每一个员工到了自己的岗位上,所学习的岗位职责、岗位操作规程、技术等,其中都融汇了许多安全方面的知识和技术。
安全和操作是息息相关,密不可分的。
只有每个人真正树立起高度的安全责任意识、懂得和掌握了必须的安全技术,在工作中养成良好的安全作业习惯。
才能真正做到不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、做到保护他人不被伤害。
第一章化学工业的危险与安全
化学工业初期只是伴有化学反应的工艺制造过程,进而包括以过程产品为原料的工业。
化学工业随着技术的进步和市场的扩大迅速发展起来,目前已占整个制造业的30%以上。
在化工生产中,从原料、中间体到成品,大都具有易燃、易爆、毒性等化学危险性;化工工艺过程复杂多样化,高温、高压、深冷等不安全的因素很多。
事故的多发性和严重性是化学工业独有的特点。
大多数化工危险都具有潜在的性质,即存在着“危险源”,危险源在一定的条件下可以发展成为“事故隐患”,而事故隐患继续失去控制,则转化为“事故”的可能性会大大增加。
因此,可以得出以下结论,即:
危险失控,可导致事故;危险受控,能获得安全。
所以辨识危险源成为重要问题。
目前国内外流行的安全评价技术,就是在危险源辨识的基础上,对存在的事故危险源进行定性和定量评价,并根据评价结果采取优化的安全措施。
提高化工生产的安全性,需要增加设备的可靠性,同样也需要强化现代化的安全管理。
一、化学工业危险因素
美国保险协会(AIA)对化学工业的317起火灾、爆炸事故进行调查,分析了主要和次要原因把化学工业危险因素归纳为以下九个类型。
1.工厂选址
(1)易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害;
(2)水源不充足;
(3)缺少公共消防设施的支援;
(4)有高湿度、温度变化显著等气候问题;
(5)受邻近危险性大的工业装置影响;
(6)邻近公路、铁路、机场等运输设施;
(7)在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。
2.工厂布局
(1)工艺设备和贮存设备过于密集;
(2)有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够;
(3)昂贵设备过于集中;
(4)对不能替换的装置没有有效的防护;
(5)锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小;
(6)有地形障碍。
3.结构
(1)支撑物、门、墙等不是防火结构;
(2)电气设备无防护措施;
(3)防爆通风换气能力不足;
(4)控制和管理的指示装置无防护措施;
(5)装置基础薄弱。
4.对加工物质的危险性认识不足。
(1)在装置中原料混合,在催化剂作用下自然分解;
(2)对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确;
(3)没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。
5.化工工艺
(1)没有足够的有关化学反应的动力学数据;
(2)对有危险的副反应认识不足;
(3)没有根据热力学研究确定爆炸能量;
(4)对工艺异常情况检测不够。
6.物料输送
(1)各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制;
(2)产品的标示不完全;
(3)风送装置内的粉尘爆炸;
(4)废气、废水和废渣的处理;
(5)装置内的装卸设施。
7.误操作
(1)忽略关于运转和维修的操作教育;
(2)没有充分发挥管理人员的监督作用;
(3)开车、停车计划不适当;
(4)缺乏紧急停车的操作训练;
(5)没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。
8.设备缺陷
(1)因选材不当而引起装置腐蚀、损坏;
(2)设备不完善,如缺少可靠的控制仪表等;
(3)材料的疲劳;
(4)对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收;
(5)结构上有缺陷,如不能停车而无法定期检查或进行预防维修;
(6)设备在超过设计极限的工艺条件下运行;
(7)对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进;
(8)没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。
9.防灾计划不充分
(1)没有得到管理部门的大力支持;
(2)责任分工不明确;
(3)装置运行异常或故障仅由安全部门负责,只是单线起作用;
(4)没有预防事故的计划,或即使有也很差;
(5)遇有紧急情况未采取得力措施;
(6)没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查;
(7)没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和必要的防灾培训。
二、化工装置紧急状态
对于化工装置的紧急状态可以划分为以下五个等级。
(1)运转失灵 是指运转发生紊乱,只要更换备用设施,就可在尚未发生故障或事故之前恢复正常运转。
(2)故障 是指设备需要停车检修,但又未发生其他损坏的状态。
(3)异常 是指对工艺过程需要采取一定措施,否则就有可能发生事故。
(4)事故 是指设备损坏、生产中止或火灾、爆炸、毒物泄漏、人员伤亡。
对此必须采取紧急措施。
事故状态没有扩展。
(5)灾害 指不但发生了事故,而且事故状态扩展,对外界造成威胁。
需要采取紧急措施,并求得外部支援。
在化学工业生产中,故障状态总是不可避免的。
为了不使故障恶化到异常的程度,应该对故障、异常状态进行调查分析,采取相应措施,力求不要达到事故状态。
应该从过去的事故或灾害中吸取必要的经验教训,使安全技术不断充实和完善。
近年来发展起来的安全评价技术,在化工界得到了广泛的推广和应用。
如在处理危险品或进行危险反应的工艺时,除去对物料本身的危险性进行评价外,还要对杂质的影响、副反应的影响以及其他反应方面的问题进行评价。
三、化学工业安全措施
在前面,已经给出了化学工业和石油工业的危险因素,以下将针对占较大比例的危险因素提出相应的安全措施。
1.设备安全
确定设备的安全性,需要考虑以下因素:
(1)是否按照相应的安全标准、规范进行设计;
(2)是否按照设计说明书正确进行制造;
(3)是否有适当的安全防护装置;
(4)维护、检查的程序是否完善。
对于所有化工装置的设计,目前还没有全部达到标准化,但在机械设备方面的设计则已经实现了标准化。
对于化工装置设计标准,可按以下目次查阅审定:
基础工程;支持结构;容器和罐;泵和压缩机;加热器和加热炉;换热器;透平机;电气设备;仪表;配管;蒸馏塔和吸收塔;安全消防设备。
关于压力容器,许多规格标准或法规都规定了设计标准。
在设计时,除这些标准外,还需要考虑结构材料、施工方法、设计强度、金属厚度等因素。
设计温度和设计压力,应该根据操作中的最大值确定。
为了便于维修检查,压力容器上必须开有一定数量的适当尺寸的检查孔。
处理腐蚀性物料时,除要充分注意耐腐蚀处理外,还必须有完善的排液系统。
还要注意防止压力容器放空口和安全阀排出的危险物滞留而形成的二次危险。
处理可燃液体和气体的泵和压缩机,应该尽可能设在室外,而且必须采用防振的配管和支撑方法进行安装。
特别是输送可燃流体的泵,为了防止起火时,人无法接近,可燃流体仍继续流人泵内,应该安装远程控制开关和配管截断阀。
加热器和加热炉,务必不得设置在散发可燃气体的危险区域。
需要特别注意点火装置、控制装置、压力安全装置以及燃烧室内的通风。
就配管系统而言,要考虑到装置发生火灾的情况,在适当的地点安装紧急切断阀。
另外,必须防止倒流,安装止逆阀。
自动化、仪表化是化工装置安全运行的重要因素。
所有的仪表都应该是可靠的,且具有良好的耐腐蚀性和耐候性。
仪表安装时应考虑到易于检查和维修。
2.物料加工和操作安全
应该建立原料、中间体、产物和副产物的完整的物性数据档案。
根据《第170号国际公约》及1997年我国施行的《工作场所安全使用化学品规定》,属于危险化学品的物料,可向供应商或制造商索取该物料的《化学品安全技术说明书》。
对各种物质的状态、闪点、沸点、熔点、爆炸极限、燃点等性质数据,以及操作、贮运、应急处置等,都应该有清晰地了解。
对物质性质所伴生的危险和可能造成的损失或损害,以及相应的对策应进行分析和说明,达到防患于未然的目的。
对于操作程序,可分为有化学反应的和无化学反应的两种类型。
所谓“有化学反应的”是指在设备中进行聚合、缩合、热裂解、催化裂化、氧化、脱氢、加氢、烷基化等化学反应。
而“无化学反应的”则是指混合、溶解、清洗、蒸馏、萃取、吸收、精制、分离、机械加工等不进行化学反应的单元操作。
对可能发生的误操作,以及一旦发生所造成的后果,应分门别类地进行分析和评价。
特别是对可能造成重大损失或损害的操作要格外注意。
3.装置布局安全
化工装置的布局和排列,对于绝大多数操作都应该是最有效的,而且安全问题也必须放在同等重要的地位。
对于大量处理可燃液体的石油和化工企业,装置布局和设备间距应该注意以下几点:
(1)需要留有足够的空地以把工艺单元可能的火灾控制在最小范围;
(2)对于极为重要的单系列装置,要保留足够的空间,或用其他方法进行防护;
(3)危险性极大的区域应该与其他部分保持足够的安全距离;
(4)装置事故不能直接影响水、电、气(汽)等公用工程设施;
(5)因各种原因有可能使装置界区内浸水时,应该设置防水设备;
(6)应该特别注意公路、铁路在装置附近的情况;
(7)对于道路的设置,应该注意在发生事故时能较方便地接近装置;
(8)在装置的边界和出入口,应该安装监视设施。
生产设备会因火灾、爆炸遭受重大损失。
其原因有以下几点:
由起火的装置直接引起的火灾;因辐射热使相邻装置的可燃物起火;发生火灾的装置或区域的燃烧液体溢流或飞散至其他装置或区域。
火源的辐射热会引燃300m远的可燃液体,发生爆炸时还可能影响到更远的距离。
对于可以预想到的火灾、爆炸事故,要留有足够的安全距离,使火灾、爆炸危险不至于波及到相邻的装置或区域。
对于有些危险性高的工艺装置,应设置泄爆设施,还可以设置混凝土或钢板的防爆墙。
四、全球十大环境污染事件
1、马斯河谷烟雾事件1930年
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