质量检验管理制度质量检验产品抽检不合格产品管理制度设计文档格式.docx

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第7条当供需双方或客户相互发生异议时，委托权威检测部门进行检测，协调认可后，作为检验合格入库依据。

第8条对于不合格的进料，生产部可依据用料需求情况，决定是否召开材料需求决议会议。

若需要特采，由采购部进行采购；

若不需特采，则办理退货，由采购部开具“材料交运单”并附上有关的“材料检验报告”呈主管签字后，凭此运送异常材料出厂。

第3章制程质量检验

第9条各现场作业人员在生产过程应做好“自检”和“互检”工作，检验人员应对其进行专检。

1．自检工作。

（1）制程中每一位作业人员均应对所生产的制品进行自检，有质量异常问题时应及时予以解决；

如遇特殊或重大异常时须及时报告，并开立“异常处理单”，说明详细情况并上报部门主管和质量管理部门。

（2）车间主任和班组长须督促所属员工实施自检，并随时抽查所属员工的制程质量，遇到异常情况及时处理。

2．互检工作。

（1）流水线生产作业，下道工序的作业人员应检查上道工序产品的质量是否合格后再继续下道作业；

若不合格，可拒绝接收在制品。

（2）非流水线作业，由车间主任或班组长对下属进行随时抽查。

在条件允许的情况下，两种方法应同时实施。

3．专检工作。

除了现场作业人员自检、互检外，另外一个必不可少的检验就是专业人员的质量检查工作。

第10条各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。

1．首检工作。

凡加工改变后的首件产品，均须进行检查，首件检查应由作业人员自检合格后交检验的相关人员进行首检，首检合格后，由检验人员在路线单及检验记录本上盖首检章后，方可批准成批加工生产，检验人员应对首检后的零件负责。

2．巡检工作。

在生产过程中反复进行巡检，检验人员与班组长每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检零件的结果负责。

3．完工检工作。

工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行完工检。

检验时应做好检验记录，主要零件的关键尺寸要符合检查记录要求。

一般零件（或项目）抽检不少于%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产部自检处理，重新交验；

否则，质检员可以拒检。

第11条凡跨部门加工的零件须由加工部门检验人员在路线单上签字，否则，下道工序可以拒检。

第12条异常处理的具体措施如下。

1．检验人员在制程中发现质量异常问题时，须立即采取措施并填写“异常处理单”，通知相关领导与品管部。

2．品管部设立管理登记表登记制度并判定责任部门，通知其妥善处理。

无法判定责任部门的，品管部会同有关部门共同判定。

3．责任部门应及时调查异常原因，拟定改善措施，经公司总经理审批通过后实施。

4．品管部对改善后的情况进行检查，如仍发现异常，则重新进行调查并拟定新的改善方案。

第4章成品质量检验

第13条成品有检验人员按有关的质量标准进行检验，做好相应的记录，并加盖等级章或签发合格证，然后可以办理入库包装手续，对不合格品，按“不合格品控制程序”执行。

第14条产品入库前必须按规定要求进行清洗，防锈或油封工作。

第15条成品入库前应确认入库产品有无合格标识，对无合格标识的产品，有权拒绝入库。

第5章紧急放行处理

第16条当所需产品因生产或客户急需来不及验证时，在可追溯的前提下，由生产部或销售部填紧急放行申请单，由总经理或管理者代表批准后，方可出厂。

第17条在放行的同时，检查人员应继续完成该批产品的检验，当发现不合格时，责成生产部或销售部或相关人员对该批紧急放行产品进行追踪处理。

第18条除非客户批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前不得放行产品和交付服务，客户批准放行后，必须记录该情况。

第6章附则

第19条品管部负责本制度的制定、修改和废止。

第20条本制度经总经理批准后执行。

编制人员

审核人员

批准人员

编制日期

审核日期

批准日期

6．2．2产品抽检管理制度

产品抽检管理制度

第1条目的。

为对完工后的产品质量进行抽样检验，保证不合格的产品不入库、不出厂，确保客户利益和公司自身的信誉，特制定本制度。

第2条适用范围。

本制度适用于产品完工后和产品出厂前的抽检工作。

第3条职责分工。

1．品管部成员检验人员负责抽样检验工作。

2．生产部负责代建产品的准备工作。

3．仓储部相关人员负责产品的仓储管理。

第2章产品抽检准备

第4条若出现下列情形时，产品检验人员可进行产品抽检。

1．必须进行破坏性检验，否则所有产品都将受影响。

2．当全数检验的成本超出不合格品成本很高时。

3．时间、人力、设备限制，无法进行全数检验。

第5条产品抽检前，产品检验人员需做好准备工作，具体准备内容如下表所示。

产品抽检准备内容表

序号

准备项目

具体内容

1

明确引用标准

以国家发布的统计抽样标准为执行标准

2

明确批次的组成

本公司要求检验批职能由在基本相同时段和一致的条件下生产的产品组成，即产品符合一致性原则

3

明确抽样方法

抽检人员应根据抽样对象特征选择适当的抽样方法，按照抽取样本的次数可分为一次抽样和二次抽样、多次抽样、序贯抽样四种方法，本公司以一次抽样和二次抽样为主

4

明确抽样技术

产品检验员根据抽样对象特征选择适当的抽样方式，抽样方式主要包括以下7种，如图所示。

第3章产品抽检实施

第6条产品检验人员应根据要求确定检验水平，检验水平旋转条件如下表所示。

检验水平选择的条件说明表

检验水平

适用条件

检验水平Ⅰ

1．即使降低判断的准确性，对客户使用该产品也无明显影响

2．单位产品的价格较低

3．产品生产过程较稳定，随机因素影响小

4．各个检验批内的质量比较均衡

5．产品批不合格时，带来的危险性较小

检验水平Ⅱ

1．买方在产品的使用上无特殊要求

2．单位产品价格中等

3．产品质量在生产过程中受随机因素影响，但不是很大

4．各个检验批之间的质量状况有一定波动

5．产品批不合格时，有危险性，但不是很大

检验水平Ⅲ

1．买方在产品的使用上有特殊要求

2．单位产品价格较高

3．产品质量在生产过程中容易受随机因素影响

4．各个检验批之间的质量有较大的波动或差别

5．产品批不合格时，平均处理费用远超过检验费用

6．对于质量专科把握不大的新产品

特殊检验水平

1．检验费用非常高

2．贵重产品的破坏性检验

3．宁愿增加对批质量误判的危险性，也要尽可能减少样本数

第7条确定样本数。

抽检样本数n与检验水平相关，产品检验组班组长应根据各次检验情况确定。

第8条产品检验班组长需掌握一次抽样的操作原理，熟练操作程序。

1．操作原理。

产品检验组从产成品批中抽取一次样本，根据此次抽取样本的检验结果，决定检验批合格不合格。

2．操作程序。

以N代表批量，n代表样本数，Ac代表允许通过的不合格数，Re=Ac+1，d代表样本中不合格数，操作程序如下图所示。

一次抽样检验操作程序示意图

第9条进行完一次抽样检验后，产品检验班组需对产品进行二次抽样检验。

1．操作原理：

产品检验组根据第一次样本的检验结果，决定合格与否，再抽取一次样本，并根据两次样本的结果对照检验标准，以决定该批产品是否合格。

2．操作程序：

以N代表批量，n代表样本数，Ac1代表第一次样本的允许通过数，Ac2代表第二次样本的允许通过数，n1代表第一次样本量，n2代表第二次样本量，d1代表第一次样本的不合格数，d2是检验人员代表第二次样本的不合格数，操作程序如下图所示。

注：

Re2=Ac2+1

二次抽样检验操作程序示意图

第10条产品检验组在抽检时，应根据抽样方案规定的样本量，从产品批中随机抽取样本，对样本逐个进行检验，并将检验中发现的不合格品数或累计不合格品数与方案规定的判定数组进行对比，进而对检验批做出判定。

第4章产品抽检结果处理

第11条合格批次的处理。

1．检验合格的批次，产品检验班组应将样本中发现的不合格品返回生产流水线进行加工修理。

2．合格批整批接收，产品检验班组做记录，并通知仓储办理入库，或者告知现场生产班组进入下一道工序。

第12条不合格批次的处理。

1．返回现场生产作业人员加工修理。

2．全部更换不合格品或修复不合格品。

3．产品检验组对产品进行全检，挑出不合格品。

4．报废处理。

第5章附则

第13条本制度由品管部负责制定、解释和修订。

第14条本制度须经总经理审批通过后方可执行。

6．2．3不合格品管理制度

不合格品管理制度

第1条目的

为对进料过程、产品制造过程及交付后的产品发生的不合格品进行识别和控制，减少成本损失，提升产品质量，特制定本制度。

第2条适用范围

本制度适用于对批量不合格的原辅材料、半成品及成品的管理与处理。

第3条职责分工

公司品管部负责不合格品的控制与管理工作，并监督生产部门对不合格品的返工、筛选、标识及隔离工作。

第2章不合格品的评审和处理方案

第4条不合格品来源分类

1．进料检验不合格。

2．制程检验不合格。

3．成品检验不合格。

4．遭客户投诉的产品或退货。

第5条不合格品的评审

1．当发现不合格品后，由发现不明填写“不合格品处理报告单”，由公司品管部负责组织有关部门进行评审。

2．进行不合格品的评审时应分析原因，制定处理方案，填写“不合格品处理报告单”，由参与评审人员签字认可后，报生产总监审批；

对影响重大的不合格品的评审意见，须报公司总经理审批。

第6条不合格品的处理方案

不合格品的处理方案包括以下四种方式。

1．返工或返修。

2．让步接收。

3．降级使用。

4．拒收或报废。

第3章各类不合格品的识别和处理

第7条进料不合格品的识别和处理

进货料不合格品的鉴别、标识由品管部质检专员负责，检验员在不合格物料上用记号笔或“不合格”标签直接在物料上做标记，仓库将其放置于不合格品区。

同时，检验员在“物料检验报告单”上写明不合格原因后，按下列方式处理。

1．不合格品作拣用处置的由检验员依据有关要求，进行全检并记录，拣出的不合格品作让步或退货处理。

2．不合格品作让步接收处置的由责任部门或生产部门在“物料检验报告单”上提出让步品的使用数量和使用期限申请，经品管部和生产部同意后，报生产总监审批。

3．不合格品作退货处置的按下述方式执行。

（1）整批退货。

（2）被判为废品的，直接开具“报废单”，并做相应标识。

（3）被判为返工或返修品的由责任方自行负责，返工或返修后须按另一个交货批次重新提交检验。

第8条制程不合格品的识别和处理

制程不合格品的鉴别、标识、隔离由质检人员负责，不合格品的处理方法如下。

1．首件不合格时，转生产部门分析原因，并停产。

生产部门实施纠正措施后，再进行首件确认，合格后方可生产。

制程巡检中发现的不合格品，应及时反馈给不合格生产部门，责令其改善。

出现以下三种情况之一的须开具“异常反馈单”。

（1）不良品持续生产30分钟。

（2）不良品占总数的20%或报废率达5%。

（3）现场管理人员改善无力或拒绝改善的。

2．制程中所产生的不合格品，须将其标示好放置于不合格品区，确认其不合格性质并给予处理。

3．在转序检验中发现的不合格品，应立即将其隔离，确认其不合格性质进行处理。

第9条成品不合格品的识别和处理

根据公司的检验标准，成品检验不合格时，须确认其不合格性质，交不合格品生产部门返工、返修。

在仓储过程中产生或发现的不合格品，应立即将其隔离，确认不合格性质后进行处理。

第10条交付或开始使用或发现的不合格品

对已交付或开始使用后发现的不合格品，退回后再经品管部检验确实不合格的，确认不合格性质并按照公司退货相关制定进行处理。

第11条不合格品处理的验证

有关部门在进货、制造和交付后的产品发生不合格品时，应查明原因，把出现批量不合格品、不合格品率超出公司规定的指标值、异常的不合格现象等信息，及时填写在“质量信息处理单”上报品管部，必要时执行纠正和预防措施。

第12条不合格品的控制分析

品管部负责组织有关部门对不合格品的处理结果进行验证，填写“不合格品处理报告单”，由参与验证人员签字，并报生产总监审批。

第13条不合格品的控制分析

品管部负责将不合格品的控制情况每月及时上报相关领导。

在领导每次评审前，品管部要对公司不合格品控制情况进行汇总分析，编制“不合格品控制分析报告”，提交评审。

第4章附则

第14条本制度由品管部制定，解释权归品管部所有。

第15条本制度自公布之日起执行。